一种蜂窝孔吊车梁的制作方法

本实用新型涉及吊车梁结构技术领域，尤其涉及一种蜂窝孔吊车梁。

背景技术：

蜂窝梁最初从国外开始发展，1910年美国芝加哥桥梁和钢铁公司的H.E.Horto便开始使用蜂窝梁。现在国外发达国家蜂窝梁的制作早就采用了自动化的工艺流程。而我国在蜂窝梁的研究与应用方面则起步较晚，上世纪50到70年代，因为钢铁贵而人工费便宜等特殊国情，而限制使用钢结构。到80年代蜂窝梁才在我国开始逐渐推广开来。

蜂窝梁提高了原实腹梁的抗弯刚度和承载力，并且减轻结构自重；且具有美观、透光、抗震性能好等优点；蜂窝梁在经济性能方面的优越性更加突出，蜂窝梁比实腹梁节约钢材25％左右，同时节省油漆和运输费用20％左右。蜂窝梁已被广泛应用于桥梁、厂房、办公楼、高层建筑、大跨度建筑、轮船等许多领域。但是还没有应用在吊车梁上的实例。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型目的是提供一种制作方便，受力性能优越的蜂窝孔吊车梁。该吊车梁既可应用于普通跨度吊车梁，也可应用于大跨度吊车梁，弥补了现阶段蜂窝孔梁用于吊车梁的空白。

为达到上述技术目的，本实用新型所采取的技术方案是：一种蜂窝孔吊车梁，包括上翼缘、下翼缘、上腹板、下腹板，所述上翼缘和下翼缘由钢板按照设定的规格切割制作而成；所述上腹板和下腹板由一块钢板沿一定折线或曲线切割而成，然后将上腹板和下腹板错位放置，使其中边线对齐组合成形状为多边形或曲线形的蜂窝孔，再沿边线通过焊接成为一体，最后将端部多余部分切割掉形成完整的蜂窝孔腹板；所述蜂窝孔腹板的两端设有端部腹板，端部腹板与蜂窝孔腹板对齐焊接；所述上翼缘和下翼缘分别平行焊接在蜂窝孔腹板的上、下端，所述上腹板和下腹板焊接边线的垂直中心线上设置有加强肋。

进一步的，所述端部腹板可根据需要做成规则或异形截面。

进一步的，所述蜂窝孔吊车梁的截面形状为“工”字形。

进一步的，所述上腹板和下腹板的边线通过融透对接焊缝连接，形成蜂窝孔。

进一步的，所述加强肋焊接在上腹板和下腹板的两侧，加强肋的上端与上翼板连接。

进一步的，所述上翼缘上设置有若干个安装孔。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过采用以上技术方案，至少有以下几个优点：

1.本实用新型弥补了现阶段蜂窝孔梁用于吊车梁的空白。

2.本实用新型由于截面扩张后增大了截面惯性矩和截面模量，显著提高了吊车梁的刚度和承载能力，使吊车梁可以应用于更大的跨度，承受更大的荷载。

3.本实用新型节省材料，节约成本，进而减轻自重，方便运输。

5.本实用新型结构简单，设计合理，外形美观，受力均匀，有较强的安全性能和经济价值。

附图说明

图1为本实用新型的普通截面型结构示意图；

图2为本实用新型的鱼腹型结构示意图；

图3为本实用新型的上腹板、下腹板切割示意图；

图4为本实用新型的蜂窝孔组合示意图；

图5为本实用新型的上、下腹板割掉端部多余部分后结构示意图；

图6为本实用新型的普通截面型端部腹板连接示意图；

图7为本实用新型的上翼缘、下翼缘连接示意图；

图8为本实用新型的蜂窝孔处截面示意图；

图中：1-上翼缘、2-下翼缘、3-上腹板、4-下腹板、5-边线、6-蜂窝孔、7-端部腹板、8-加强肋。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。

参照图1-7，本实用新型的一种蜂窝孔吊车梁，包括上翼缘1、下翼缘2、上腹板3、下腹板4，上翼缘1和下翼缘1由钢板按照设定的规格切割制作而成；上腹板3和下腹板4由一块钢板沿一定折线或曲线切割而成，然后将上腹板3和下腹板4错位放置，使其中边线5对齐组合成形状为多边形或曲线形的蜂窝孔6，再沿边线5通过焊接成为一体，最后将端部多余部分切割掉形成完整的蜂窝孔腹板；蜂窝孔腹板的两端设有端部腹板7，端部腹板7与蜂窝孔腹板对齐焊接；上翼缘1和下翼缘2分别平行焊接在蜂窝孔腹板的上、下端，上腹板3和下腹板4焊接边线5的垂直中心线上设置有加强肋8。

所述上腹板3和下腹板4的边线5通过融透对接焊缝连接，形成蜂窝孔。

所述端部腹板7可根据需要做成规则或异形截面。

所述蜂窝孔吊车梁的截面形状为“工”字形。

所述加强肋8焊接在上腹板3和下腹板4的两侧，加强肋8的上端与上翼缘连接。

所述上翼缘1上设置有若干个安装孔。

实施例1：取规格适宜的一块钢板，沿钢板的平行中心线画出折线或曲线，用切割设备按照折线或曲线路径将钢板分割为两部分，形成上腹板3和下腹板4。然后将上腹板3和下腹板4错位放置，使其边线5对齐组合成形状为多边形或曲线形的蜂窝孔6，再沿边线5将上腹板和下腹板通过融透焊接的方式焊接为一体，最后将端部多余部分切割掉使端部为平截面，形成完整的蜂窝孔腹板。然后将端部腹板7与蜂窝孔腹板的两端对齐焊接。参照图1，两块端部腹板7与蜂窝孔腹板焊接为一体后，将上翼缘1和下翼缘2分别平行焊接在蜂窝孔腹板的上、下端，上翼缘1上设置有若干个安装孔(图中未标示)。上腹板3和下腹板4焊接边线5的垂直中心线上设置有加强肋8，加强肋8对称焊接在蜂窝孔腹板正面和背面的两侧，加强肋8的上端与上翼缘连接。依照上述步骤制作的蜂窝孔吊车梁，可称作为普通截面型蜂窝孔吊车梁。

实施例2：取规格适宜的一块钢板，沿钢板的平行中心线画出折线或曲线，用切割设备按照折线或曲线路径将钢板分割为两部分，形成上腹板3和下腹板4。然后将上腹板3和下腹板4错位放置，使其边线5对齐组合成形状为多边形或曲线形的蜂窝孔6，再沿边线5将上腹板和下腹板通过融透焊接的方式焊接为一体，最后将端部多余部分切割掉使端部为平截面，形成完整的蜂窝孔腹板。然后将端部腹板7与蜂窝孔腹板的两端对齐焊接。参照图2，两块端部腹板7与蜂窝孔腹板焊接为一体后，按照端部腹板7的形状弯折下翼缘2，然后将上翼缘1和下翼缘2分别焊接在蜂窝孔腹板的上、下端，上翼缘1上设置有若干个安装孔(图中未标示)。上腹板3和下腹板4焊接边线5的垂直中心线上设置有加强肋8，加强肋8对称焊接在蜂窝孔腹板正面和背面的两侧，加强肋8的上端与上翼缘连接。依照上述步骤制作的蜂窝孔吊车梁，可称作为鱼腹型蜂窝孔吊车梁。