一种全绳槽硬度耐磨滑轮的制作方法

本实用新型涉及岸边集装箱起重机和散货机械，更具体地说，涉及一种全绳槽硬度耐磨滑轮。

背景技术：

滑轮是起重机械上必不可少的零部件，近年来关于滑轮绳槽出现压痕、磨损的现象在国内外港口时有发生。

目前的滑轮按照制造工艺主要分为：铸造滑轮、环锻滑轮、整锻滑轮、热轧滑轮，不论何种形式，其绳槽部位的硬度主要是通过滑轮整体成形后对绳槽部位进行局部的淬火+回火来产生。但是，这样往往受限于设备，只能够保证绳槽底部或局部达到硬度要求。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种全绳槽硬度耐磨滑轮，解决了滑轮绳槽出现压痕、磨损的技术难题，提高了滑轮使用寿命、降低了后期维护及更换的成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种全绳槽硬度耐磨滑轮，所述滑轮，包括：同圆心设置并依次向外连接的轮毂、辐板和轮缘，所述辐板上均布开设有数个减轻孔，相邻两个减轻孔之间均设有筋板，筋板的厚度为20±1mm，所述轮缘的壁厚为20±1mm，轮缘上开设有绳槽，绳槽的底径为1800±1mm，绳槽的硬度为HB300-400，所述轮毂、辐板和轮缘之间均采用焊接方式连接。

所述的轮缘为35#钢材质。

所述的辐板为Q345B钢板材质，厚度为30±1mm。

所述的轮毂为20#钢材质。

所述的筋板设有8块，均为Q345B钢板材质，厚度为20±1mm。

所述的减轻孔设于8个，直径均为100±1mm。

在上述的技术方案中，本实用新型所提供的一种全绳槽硬度耐磨滑轮，使得滑轮整体结构设计的相对轻巧，从而降低了滑轮的自身重量，同时也提高了滑轮的使用寿命，以及降低了对滑轮后期维护及更换的成本。以800T卸船机配套的滑轮为例，每次维修更换可节约费用约63万元。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A位置的放大图；

图3是图1中B位置的放大图；

图4是本实用新型筋板的示意图；

图5是本实用新型滑轮制造工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。

请结合图1至图4所示，本实用新型所提供的一种全绳槽硬度耐磨滑轮，所述滑轮，包括：同圆心设置并依次向外连接的轮毂3、辐板2和轮缘1，上述为现有技术部分，在此就不在赘述。与现有技术不同的是，所述辐板2上均布开设有8个减轻孔21，相邻两个减轻孔21之间均设有筋板4，筋板4具有8块，筋板8的厚度为20±1mm，所述轮缘1的壁厚为20±1mm，轮缘1上开设有绳槽11，绳槽11的底径为1800±1mm，绳槽11的硬度为HB300-400，所述轮毂3、辐板2和轮缘1之间均采用焊接方式连接。

较佳的，所述的轮缘1为35#钢材质，采用环锻工艺。

较佳的，所述的辐板2为Q345B钢板材质，厚度为30±1mm。

较佳的，所述的轮毂3为20#钢材质，采用环锻工艺。

较佳的，所述的筋板4均为Q345B钢板材质，厚度为20±1mm。

较佳的，所述的减轻孔21直径均为100±1mm。

请结合图5所示，制作本实用新型全绳槽硬度耐磨滑轮时的加工工艺，包括：

1)将轮缘1的绳槽进行半精车，绳槽11余量为φ10±1mm(因为在调质和焊接时会使绳槽收缩)；

2)将轮缘1进行整体调质，使其硬度达到HB300-400，以满足全绳槽11区域的硬度要求；

3)对绳槽11硬度进行检测；

4)将轮缘1内侧精加工；

5)按照焊接工艺对辐板2精车外圆和内孔；

6)轮毂3半精车内孔、厚度留余量；

7)将轮缘1、辐板2和轮毂3通过埋弧焊接方式进行连接；

8)将步骤7)中焊接后的焊缝清根；

9)将筋板4均布焊接在辐板2上；

10)对步骤7)和步骤9)中的焊缝探伤；

11)对完成后的滑轮整体消应力和精车后，送至涂装。

较佳的，所述的步骤4)中，调质时，采用方钢对轮缘1进行支撑。

较佳的，所述的步骤7)中，焊接方式为：筋板4采用手工焊接于辐板2上，其余采用埋弧焊接。

较佳的，所述的埋弧焊时，焊接前先预热，焊接后保温，以减小焊接变形。

综上所述，本实用新型解决了现有技术中滑轮绳槽出现压痕、磨损的技术难题，满足了全绳槽区域的硬度要求，提高了滑轮使用寿命、降低了后期维护及更换的成本。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。