一种微米粒度煤输送系统的制作方法

本实用新型涉及煤气化技术领域，具体地说是一种微米粒度煤输送系统。

背景技术：

在现代煤气化工艺技术中，将煤从常压状态加压至高压容器，然后送入反应炉中进行燃烧反应。在这个过程中，需要一个至二个变压容器实现整个过程，因为微米粒度的煤在输送过程中容易架桥堵塞，因此在变压容器内部必须保证煤不堆积，为此一般厂家在使用中都安装有保证煤颗粒能够均匀分布，且具有良好流化状态的设备，但该设备需要隔断气与煤的接触，避免互串，一般其通气孔径约10um。该设备一般固定在容器内部预留的支架上（由于设备内部特殊涂层，该支架由容器厂家制作），因微米粒度煤的特性决定了在输送过程中易出现架桥，因此在工艺操作中出现提高高压容器压力或降低变压容器压力使用气力对煤的堆积情况进行冲顶，此种情况容易出现设备附件脱落，甚至整个设备脱落。故容易出现如下问题：①、因充压时间过快（过慢影响物料的输送）导致的设备损坏；②、因处理架桥导致的设备零部件脱落，对于后系统输送存在很大隐患。

技术实现要素：

本实用新型的技术任务是提供一种微米粒度煤输送系统，来解决充压过快造成的设备损坏以及架桥导致设备零部件脱落，造成安全隐患的问题。

本实用新型的技术任务是按以下方式实现的，一种微米粒度煤输送系统，包括物料输送子系统和压力调节子系统，物料输送子系统包括常压容器、高压容器和两并联设置的变压容器，常压容器的出料口分别连通两变压容器的进料口，两变压容器的出料口分别连通高压容器的进料口；变压容器出料口端的内壁上设置有多个内组件，变压容器出料口的一侧设置有源罐，相对的一侧设置有料位开关检测器和料位计检测器，料位开关检测器和料位计检测器与源罐对应设置；

压力调节子系统包括管网、切断阀和调节阀，管网、切断阀、调节阀和变压容器依次连通。

作为优选，所述变压容器内壁上设置有支架，内组件通过支架安装在变压容器的内壁上。

作为优选，所述内组件呈长条状结构且内组件与水平方向呈60-70°夹角，优选65°。

更优地，所述内组件设置有六个，六个内组件沿变压容器出料口端的内壁均匀排列。

更优地，所述内组件中间位置设置有一进气口，内组件的两侧位置分别设置有一出气口组，出气口组以进气口为中心沿内组件向内组件的两端均匀排列。

更优地，所述出气口组包括七个出气口，七个出气口沿内组件均匀排列。

更优地，所述进气口的直径大于出气口的直径。

更优地，所述内组件的两端位置和内组件上进气口的两侧位置分别设置有卡箍，卡箍与支架焊接连接，内组件通过卡箍和支架安装在变压容器内壁上；卡箍采用不锈钢材质制成的卡箍。

更优地，所述内组件中间位置设置有连接柱，连接柱一端固定在内组件上，另一端贯穿变压容器的侧壁延伸出变压容器。

更优地，所述管网上设置有压力表一和压力表二，压力表一位于切断阀的上游管路上，切断阀的上游管路上还设置有流量计；压力表二为位于调节阀的下游管路上；变压容器上设置有压力表三。

本实用新型的微米粒度煤输送系统与现有技术相比具有以下优点：

（一）、本实用新型解决了充压过快造成的设备损坏以及架桥导致设备零部件脱落，造成安全隐患，以实现系统安全稳定运行；采用载气的减压影响，特别是载气使用二氧化碳输送时尤为严重，运用内组件所能承受的当前压力对应最大流量曲线作为流量控制的设定值，最大限度的提高调节阀的开度，更大可能的降低了因为高压二氧化碳减压带来的负面影响，防止充压过快对设备造成的损坏，确保安全稳定运行；

（二）、内组件经过改造固定在变压容器内壁上，不会出现意外情况脱落，从而对后系统稳定造成影响，同时该内组件在进气过程给予最大程度限制但又保证了系统稳定所需要的时间，具有自动化程度高、安全性好、稳定性高和成本低廉的特点，不需人工操作，联锁自动保护，达到最大压差直接切断与管网联系最大限度的保护内件设备不被损坏，大大降低了人力操作强度；

（三）、本实用新型的变压容器内设置有六个内组件，并通过支架将其固定焊接在变压容器内壁上，完全避免了意外情况的出现，只需设备内检时重点关注即可，大大降低了维修成本；而且内组件完全避免了对整个系统的流量控制的影响，提高了系统连续操作的可行性，延长了系统的运行周期；

（四）、本实用新型解决了输煤过程中出现架桥的问题，除桥过程操作更为安全，完全避免了意外安全问题的产生；同时加压输送作为一整个自动化过程，实现了整套控制自动化的可行性，带来的是整个系统运行的稳定性、可靠性，对于人员的素质提出了更高的要求，但却大大降低了劳动强度。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

附图1为微米粒度煤输送系统的结构示意图；

附图2为附图1中A处的局部放大图；

附图3为附图1中变压容器的结构示意图；

附图4为附图3中内组件的结构示意图。

图中：1、常压容器，2、变压容器，3、高压容器，4、内组件，5、源罐，6、料位开关检测器，7、料位计检测器，8、管网，9、切断阀,10、调节阀，11、支架，12、进气口，13、出气口，14、卡箍，15、连接柱，16、压力表一，17、流量计，18、压力表二，19、压力表三。

其中，A表示压力表一和压力表二之间的压力差，B表示压力表二和压力表三之间的压力差。

具体实施方式

参照说明书附图和具体实施例对本实用新型的一种微米粒度煤输送系统作以下详细地说明。

实施例：

如附图1所示，本实用新型的微米粒度煤输送系统, 其结构包括物料输送子系统和压力调节子系统，物料输送子系统包括从上之下依次设置的常压容器1、变压容器2和高压容器3，变压容器2安装有两个且两变压容器2并联设置，常压容器1的出料口分别连通两变压容器2的进料口，两变压容器2的出料口分别连通高压容器3的进料口；变压容器2出料口端的内壁上安装有内组件4，变压容器2出料口的一侧安装有源罐5，相对的一侧安装有料位开关检测器6和料位计检测器7，料位开关检测器6和料位计检测器7与源罐5对应设置；压力调节子系统包括管网8、切断阀9和调节阀10，管网8、切断阀9、调节阀10和变压容器2依次连通。管网8上连接有压力表一16和压力表二18，压力表一16位于切断阀9的上游管路上，切断阀9的上游管路上还连接有流量计17；压力表二18为位于调节阀10的下游管路上；变压容器2上连接有压力表三19。

如附图2和3所示，变压容器2内壁上安装有支架11，内组件4通过支架11安装在变压容器2的内壁上。六个内组件4沿变压容器2出料口端的内壁均匀排列。内组件4呈长条状结构且内组件4与水平方向呈65°夹角。内组件4中间位置安装有连接柱15，连接柱15一端固定在内组件4上，另一端贯穿变压容器2的侧壁延伸出变压容器2。

如附图4所示，内组件4中间位置设有一进气口12，内组件4的两侧位置分别设有一出气口组，出气口组以进气口12为中心沿内组件4向内组件4的两端均匀排列。出气口组包括七个出气口13，七个出气口13沿内组件4均匀排列。进气口12的直径大于出气口13的直径。内组件4的两端位置和内组件4上进气口12的两侧位置分别安装有卡箍14，卡箍14与支架11焊接连接，内组件4通过卡箍14和支架11安装在变压容器2内壁上。卡箍14采用不锈钢材质制成的卡箍。

本实用新型是针对位于设备中下部的第二路充压，充压过程即是流化过程，容器内部为了均匀流化，一般会均匀分布相同内组件4，该设备孔径前后在设计中最大可承受压差远小于变压容器2需实现的压力变化，因此在充压过程中可设置较为复杂回路保护该设备不在充压过程中被损坏，主要有：流量控制，即根据内组件4的相关参数在变压容器2压力变化过程中该内组件4能够承受的流量作为第一个控制器设定值（变化的），控制该路充压调节阀10动作；压差控制，即根据内组件4的最大可承受压差减0.2MPa作为控制器的最大设定值（固定的），同时控制该路调节阀10动作，压差控制主要起到保护作用，一旦压差控制器投入动作将会进行报警提示，因此该充压调节阀10受到两个控制器的取小控制（即两个控制器哪个输出小即控制调节阀的动作），另外为了进一步保护该内组件4，如果压差达到厂家提供的最大允许压差，则直接关闭该路充压切断阀9及调节阀10关至零，同时为了保护管网8的安全（假如该内组件4破损，存在物料倒入管网8可能），设定管网8压力与变压容器2压力差值作为联锁值，如果出现差值低于0.1MPa，即联锁关闭该路充压切断阀9且该路调节阀10关至零，如此，即可保证在压差允许范围内最大速率实现充压操作。

通过上面具体实施方式，所述技术领域的技术人员可容易的实现本实用新型。但是应当理解，本实用新型并不限于上述的具体实施方式。在公开的实施

方式的基础上，所述技术领域的技术人员可任意组合不同的技术特征，从而实现不同的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。