一种防止满料堆叠的送料盘的制作方法

本实用新型涉及自动送料振动盘技术领域，特别是涉及一种防止满料堆叠的送料盘。

背景技术：

振动送料盘已被用于多种物料的自动送料，在利用振动盘进行送料时，为了避免送料轨道内物料满料而造成物料的堆叠从而造成送料的卡顿。通常，为了避免振动送料盘的满料堆叠，大多需要利用光纤感应加放大器配合气吹来达到满料的效果。但是，这种设计方式不仅受材料本身性质的影响还对工作环境有一定的需求，容易出现检测不稳定，造成卡机、物料及盘面轨道的磨损。光纤检测口带磁也会对振动盘的正常工作有一定的影响，而且光纤固定需要用机米螺丝顶住或用其他配件装夹，容易损坏光纤的检测部位，增加了额外的制作成本。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是：目前尚无能够防止振动送料盘在送料时的满料堆叠的有效而又低成本的送料盘。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：本实用新型提供了一种防止满料堆叠的送料盘，其包括：振动器，振动盘和自动满料区，所述振动盘包括接料底板，盘壁和盘壁上沿，所述盘壁的底部边缘与所述接料底板固定连接，所述盘壁上沿设置于所述盘壁上部，所述盘壁的内侧设置有呈螺旋上升的第一物料输送轨道，所述盘壁上沿设置有第二物料输送轨道，所述自动满料区包括筛料凸出块和槽型满料轨道，所述槽型满料轨道的槽体在垂直于槽体底部中心线的切面与水平面的夹角小于90度，所述振动器设置于所述振动盘的底部，所述第一物料输送轨道和所述第二物料输送轨道连接，所述第二物料输送轨道与所述自动满料区连接，所述筛料凸出块分别与所述第二物料输送轨道的尾端和所述槽型满料轨道的首端连接。

较佳的，所述槽型满料轨道的槽体深度不小于待输送物料在槽型满料轨道中输送方向上的切面高度。

较佳的，所述槽型满料轨道的槽体深度与待输送物料在槽型满料轨道中输送方向上的切面高度相等。

较佳的，所述筛料凸出块的下方设置有一个回料台，所述回料台与所述槽型满料轨道连接。

较佳的，所述回料台的宽度不大于物料宽度的两倍。

较佳的，所述回料台的下部设置有回料区。

较佳的，所述回料区为具有向下倾斜坡度的阶梯形状。

较佳的，所述回料区设置于所述第二物料输送轨道的上方。

较佳的，所述第二物料输送轨道上设置有料体导向区，所述料体导向区包括料体倾斜阶梯和转向轨道，所述料体倾斜阶梯与所述第一物料输送轨道的末端连接，所述转向轨道的末端与所述料体倾斜阶梯相连接，所述转向轨道与所述筛料凸出块连接。

较佳的，所述槽型满料轨道内设置有筛料凸出板。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的防止满料堆叠的送料盘通过设置一个槽型满料轨道，将物料输送至满料轨道后，物料形成了送料盘上沿盘壁的一部分，当后面的物料继续输送至满料轨道区域后，无法再继续进入满料轨道，而直接从送料盘壁上沿重新落回至物料输送轨道，重新开始进行物料输送，因而，使用本实用新型的防止满料堆叠的送料盘不会造成在满料时的物料堆叠。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型的一种防止满料堆叠的送料盘一较佳实施例的立体结构示意图；

图2是本实用新型的一种防止满料堆叠的送料盘一较佳实施例的俯视图；

图3是本实用新型的一种防止满料堆叠的送料盘一较佳实施例的俯视图在自动满料轨道处的局部放大图；

图4是本实用新型的一种防止满料堆叠的送料盘一较佳实施例的槽型满料轨道的槽体在垂直于槽体底部中心线的切面与水平面的夹角小于90度的示意图；

图5是本实用新型的一种防止满料堆叠的送料盘一较佳实施例的回料台处的结构示意图；

图6是适用于本实用新型的防止满料堆叠的送料盘的一种槽型零件的示意图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，作为本实用新型的一个较佳实施例，所述防止满料堆叠的送料盘可以用于运送如图6所示的横截面为槽型的零件。所述防止满料堆叠的送料盘，包括：振动器1，振动盘2和自动满料区3。所述振动器1设置于所述振动盘2的底部，在振动器的作用下带动振动盘2振动。所述振动盘2包括接料底板21，盘壁22和盘壁上沿23，所述盘壁22的底部边缘与所述接料底板21固定连接，所述盘壁上沿23设置于所述盘壁22上部，所述盘壁22的内侧设置有呈螺旋上升的第一物料输送轨道41，所述盘壁上沿23设置有第二物料输送轨道42，所述自动满料区3包括筛料凸出块31和槽型满料轨道32。所述槽型满料轨道32的槽体在垂直于槽体底部中心线的切面与水平面的夹角小于90度（如图4所示），因而能够确保在槽型满料轨道32中填满物料时所形成的外表面是向振动盘2底部倾斜的，从而便于物料回落。所述槽型满料轨道32的槽体深度与待输送物料在槽型满料轨道32中输送方向上的切面高度相等，因而当满料轨道32内填满待输送物料后，待输送物料刚好将槽型满料轨道32的凹槽填平，而成为盘壁上沿23的一部分，即使振动盘内再有来料进入槽型满料轨道32区域，也不会造成物料堆叠。所述第一物料输送轨道41和所述第二物料输送轨道42连接，所述第二物料输送轨道42与所述自动满料区3连接，所述筛料凸出块31分别与所述第二物料输送轨道42的尾端和所述槽型满料轨道32的首端连接。

进一步的，所述筛料凸出块31的下方设置有一个回料台6，所述回料台6与所述槽型满料轨道32连接，所述回料台6的宽度不大于物料宽度的两倍，如图5所示，物料经过筛料凸出块31处进行筛选，只有当物料的槽型开口与凸出块31处于相配合的位置才能顺利通过凸出块31，并穿过回料台6进入槽型满料轨道32，如果物料的摆放位置错误，物料的槽体开口未与凸出块31配合，则物料会被挡住而从回料台6上掉下来，进而物料滚落并重新回到第二物料输送轨道42。

进一步的，所述回料台6的下部设置有回料区7，所述回料区7为具有向下倾斜坡度的阶梯形状，所述回料区6设置于所述第二物料输送轨道42的上方，因而经过筛选摆放位置不匹配的物料被轻松的送回物料输送轨道42再次进入送料和筛料环节。

进一步的，所述第二物料输送轨道42上设置有料体导向区5，所述料体导向区包括料体倾斜阶梯51和转向轨道52，所述料体倾斜阶梯51与所述第一物料输送轨道41的末端连接，所述转向轨道52与所述料体倾斜阶梯51相连接，所述转向轨道52与所述筛料凸出块31连接。所述料体倾斜阶梯51用于调整物料在轨道上运输时的摆放方式，原本在进入第一物料输送轨道上的物料处于平放的运输，在经过料体倾斜阶梯51后变为倾斜的倚靠于第二输送轨道42上，转向轨道52将倾斜的倚靠于第二输送轨道42上的物料摆放方式进一步调整，从而进入槽型满料轨道32形成一个向振动盘2底部倾斜的盘面。

进一步的，如图5所示，所述槽型满料轨道32内设置有筛料凸出板321，对物料进行二次筛选，不满足摆放要求的物料即使能经过回料台6进入槽型满料轨道32也会在筛料凸出板321的作用下而被重新阻挡回落至第二物料输送轨道42上。

本实用新型的防止满料堆叠的送料盘的工作过程为：向振动盘中投入物料，开启振动盘，物料在振动器的振动下自然的进入第一物料输送轨道，并沿着轨道挪动，在物料进入第二物料输送轨道的料体导向区后，物料的摆放方式将发生调整，接着物料进入筛料凸出块所在位置，此时，符合摆放要求的物料会通过筛料凸出块下方的回料台进入槽型满料轨道，在槽型满料轨道中设置的筛料凸出板仍会对物料进行二次筛选，确保槽型满料轨道中的物料都是满足摆放要求的物料。当槽型满料轨道中填满了依次首位连接的物料后，物料会成为振动盘的上沿的一部分，形成了一个向下倾斜的盘面，因而，即使后面再有来料，都无法再继续停留于槽体处而滚回至振动盘中，不会造成物料的堆叠。直至槽型满料轨道中的物料被排出后，槽型满料轨道在靠近凸出块的位置又有空位，新的满足摆放要求的物料将会再次填充至槽型满料轨道中，从而确保满料过程持续进行。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。