升降模组及导引运输车的制作方法

本实用新型属于自动升降技术领域，特别是涉及一种升降模组及导引运输车。

背景技术：

现有的升降模组一般是通过气缸直顶升降，将气缸直接安装在升降平台的下面，通过配备气泵为气缸提供动力。但是，气泵占用车内的空间比较大，相对成本比较高，且气缸在推举货物时的上升速度及下降速度不好控制，若举起货物的速度过快，货物容易产生晃动。而一个气缸的功率难以完成较重的货物升降工作，所以需要多个气缸配合完成升降工作，而且在升降过程中容易卡住侧壁，无法保证升降的流畅性。

此外，若将该种升降模组应用于AGV(Automated Guided Vehicle，自动导引运输车)中，由于AGV对升降模组的安装空间要求较高，该种升降模组将与 AGV的动力轮之间产生避位冲突，增加了AGV车体内部空间布局的难度。另外，若使用多个气缸，占用空间较大且无法合成模组，造成装配的繁琐性和安装成本的提高，不利于建立标准化。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有的升降模组举起货物容易产生晃动的技术问题，提供一种升降模组及导引运输车。

为解决上述技术问题，一方面，本实用新型实施例提供了一种升降模组，包括底座、托举支架、动力机构以及升降平台，所述托举支架与所述底座转动连接，所述升降平台的下端面与所述托举支架的上端面接触，所述升降平台可相对所述底座上下移动，所述动力机构用于驱动所述托举支架转动，所述托举支架的转动带动所述升降平台上下移动。

根据本实用新型实施例的升降模组，升降平台的下端面与托举支架的上端面接触，通过动力机构驱动托举支架转动，托举支架的转动将带动升降平台上下移动，以实现升降模组的升降工作。升顶静止状态是面与面之间的物理接触，不存在现有的装备中因气缸故障使货物突然坠落的风险，货物升降过程平稳，可避免风险的产生。此外，本实用新型实施例的升降模组简化了制作工艺和装配方式，可以形成标准化生产，为后续开发不同款式的AGV对升降平台的需求提供一个模组平台，缩短了开发周期。

可选地，所述托举支架的上端面形成有至少一个第一曲面，所述第一曲面的高度由中间向两边逐渐降低，所述升降平台的下端面形成有与所述第一曲面匹配的至少一个第二曲面，所述第二曲面的高度由中间向两边逐渐升高，所述托举支架转动时，通过所述第一曲面与第二曲面之间的接触位置的连续变换，以实现所述升降平台的上下移动。

可选地，所述托举支架的上端面形成有连续相接的多个所述第一曲面，所述升降平台的下端面形成有连续相接的多个所述第二曲面。

可选地，所述升降模组还包括用于限制所述升降平台与所述底座之间的相对转动的限位机构。

可选地，所述升降平台包括顶板及固定连接在所述顶板下方的第一筒体，所述底座包括底板及固定在所述底板上的第二筒体，所述托举支架包括第三筒体，所述第三筒体转动设置在所述第二筒体内，所述第一筒体伸入所述第二筒体。

可选地，所述第一筒体的圆周方向上相对设置有第一长孔和第二长孔，所述第一长孔的长度方向和第二长孔的长度方向为竖直方向；

所述第二筒体的圆周方向上相对设置有第一限位孔和第二限位孔；

所述限位机构包括限位杆，所述限位杆的一端穿过所述第一长孔并插接在所述第一限位孔内，所述限位杆的另一端穿过所述第二长孔并插接在所述第二限位孔内。

可选地，所述限位杆为圆杆，所述第一限位孔和第二限位孔为圆孔，所述第一长孔和第二长孔为长圆孔，所述第一限位孔的中心与第二限位孔的中心之间的连线与所述限位杆的中心轴线重合，所述第一长孔和第二长孔位于同一高度且长度相等。

可选地，所述托举支架还包括沿所述第三筒体的内侧壁的下边沿设置的环形齿条；

所述动力机构包括电机以及固定连接在所述电机的输出轴上的齿轮，所述电机固定连接在所述底板上且位于所述第二筒体内，所述齿轮与环形齿条啮合。

可选地，所述第三筒体的下表面形成有第一环状凹槽，所述底板上设有第二环状凹槽，所述第一环状凹槽与第二环状凹槽对接形成环形滚珠槽；

所述升降模组还包括多个滚珠，多个所述滚珠设置在所述环形滚珠槽内。

另一方面，本实用新型实施例提供了一种导引运输车，其包括车辆本体及上述的升降模组，所述车辆本体上设有安装位，所述底座的下表面与所述安装位固定连接。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的升降模组的示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的升降模组的爆炸图；

图3是本实用新型一实施例提供的升降模组的剖面图；

图4是本实用新型一实施例提供的导引运输车的示意图。

说明书中的附图标记如下：

1、底座；11、底板；111、第二环状凹槽；12、第二筒体；121、第一限位孔；122、第二限位孔；

2、托举支架；21、第三筒体；211、第一曲面；212、第一环状凹槽；22、环形齿条；

3、动力机构；31、电机；32、齿轮；

4、升降平台；41、顶板；42、第一筒体；421、第二曲面；422、第一长孔； 423、第二长孔；

5、限位杆；

6、滚珠；

7、车辆本体；71、安装位。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图3所示，本实用新型实施例提供的升降模组，包括底座1、托举支架2、动力机构3以及升降平台4，所述托举支架2与所述底座1转动连接，所述升降平台4的下端面与所述托举支架2的上端面接触，所述升降平台4可相对所述底座1上下移动，所述动力机构3用于驱动所述托举支架2转动，所述托举支架2的转动带动所述升降平台4上下移动。

本实用新型实施例提供的升降模组，所述升降平台4的下端面与所述托举支架2的上端面接触，通过所述动力机构3驱动所述托举支架2转动，所述托举支架2的转动带动所述升降平台4上下移动，以实现升降模组的升降工作。本实用新型实施例提供的升降模组的升顶静止状态是面与面之间的物理接触，不存在现有的装备中因气缸故障使货物突然坠落的风险，货物升降过程平稳，可避免风险的产生。此外，本实用新型实施例提供的升降模组简化了制作工艺和装配方式，可以形成标准化生产，为后续开发不同款式的AGV小车对升降平台4的需求提供一个模组平台，缩短了开发周期。

在一实施例中，如图2所示，所述托举支架2的上端面形成有至少一个第一曲面211，所述第一曲面211的高度由中间向两边逐渐降低，所述升降平台4 的下端面形成有与所述第一曲面211匹配的至少一个第二曲面421，所述第二曲面421的高度由中间向两边逐渐升高，所述托举支架2转动时，通过所述第一曲面211与第二曲面421之间的接触位置的连续变换，以实现所述升降平台4 的上下移动。

所述第一曲面211的高度方向及所述第二曲面421的高度方向均与所述升降模组的上下方向一致。

当所述第一曲面211的中间最高点与所述第二曲面421的中间最低点接触时，所述升降平台4上升至最高位置。当所述第一曲面211的中间最高点与所述第二曲面421的最高点(所述第二曲面421的两个端点中的一个)接触时，所述第一曲面211与第二曲面421相贴，所述升降平台4下降至最低位置，即初始位置。

在一实施例中，如图2所示，所述托举支架2的上端面形成有连续相接的多个所述第一曲面211，所述升降平台4的下端面形成有连续相接的多个所述第二曲面421，使所述升降平台4的上升和下降过程中，所述托举支架2与升降平台4之间有多个接触点，以使所述升降平台4的上下移动更加平稳。

相邻两个所述第一曲面211的边缘位置相接，以形成完整的曲面。相邻两个所述第二曲面421的边缘位置相接，以形成完整的曲面。

在图2所示的实施例中，所述托举支架2的上端面形成有连续相接的两个所述第一曲面211，所述升降平台4的下端面形成有连续相接的两个所述第二曲面421，使所述升降平台4的上升和下降过程中，所述托举支架2与升降平台4 之间有两个接触点，且升顶静止状态是曲面与曲面之间的物理接触，避免了风险的产生，以使所述升降平台4的上下移动更加平稳。

在一实施例中，所述升降模组还包括用于限制所述升降平台4与所述底座1 之间的相对转动的限位机构。此外，所述限位机构还将限制所述升降平台4的行程，同时防止所述升降平台4脱离所述底座1。

所述第一曲面211的中间最高点与所述第二曲面421的中间最低点接触时，所述升降平台4上升至最高位置时的距离即为所述升降平台4的最大行程。

在一实施例中，如图2所示，所述升降平台4包括顶板41及固定连接在所述顶板41下方的第一筒体42，所述底座1包括底板11及固定在所述底板11上的第二筒体12，所述托举支架2包括第三筒体21，所述第三筒体21转动设置在所述第二筒体12内，所述第一筒体42伸入所述第二筒体12。

所述第一筒体42的下端面形成有所述第二曲面421，所述第三筒体21的上端面形成有所述第一曲面211，所述第三筒体21转动设置在所述第二筒体12内，所述第一筒体42伸入所述第二筒体12，以使所述托举支架2转动设置在所述底座1内，所述升降平台4部分伸入所述第二筒体12。

在一实施例中，如图2和图3所示，所述第一筒体42的圆周方向上相对设置有第一长孔422和第二长孔423，所述第一长孔422的长度方向和第二长孔 423的长度方向为竖直方向。所述第二筒体12的圆周方向上相对设置有第一限位孔121和第二限位孔122。

所述限位机构包括限位杆5，所述限位杆5的一端穿过所述第一长孔422并插接在所述第一限位孔121内，所述限位杆5的另一端穿过所述第二长孔423 并插接在所述第二限位孔122内。

所述限位杆5相对所述底座1固定，当所述托举支架2相对底座1旋转时，由于所述限位杆5的两端分别穿过所述升降平台4上的第一长孔422及第二长孔423，使得所述升降平台4仅能相对所述底座1上下移动，而无法相对所述底座1转动，以实现所述升降组件的托举。

在一实施例中，如图2和图3所示，所述限位杆5为圆杆，所述第一限位孔121和第二限位孔122为圆孔，所述第一长孔422和第二长孔423为长圆孔，所述第一限位孔121的中心与第二限位孔122的中心之间的连线与所述限位杆5 的中心轴线重合，所述第一长孔422和第二长孔423位于同一高度且长度相等，以使所述升降平台4的上下移动更加平稳。

在一实施例中，如图2和图3所示，所述托举支架2还包括沿所述第三筒体21的内侧壁的下边沿设置的环形齿条22。所述动力机构3包括电机31以及固定连接在所述电机31的输出轴上的齿轮32，所述电机31固定连接在所述底板11上且位于所述第二筒体12内，所述齿轮32与环形齿条22啮合。

当所述电机31工作时将带动固定连接在所述电机31的输出轴上的齿轮32 随输出轴转动，由于所述电机31固定连接在所述底板11上，所述齿轮32与环形齿条22啮合，以使得所述环形齿条22相对所述底座1转动，实现所述托举支架2与底座1之间的相对转动。

在一实施例中，如图3所示，所述第三筒体21的下表面形成有第一环状凹槽212，所述底板11上设有第二环状凹槽111，所述第一环状凹槽212与第二环状凹槽111对接形成环形滚珠槽。所述升降模组还包括多个滚珠6，多个所述滚珠6设置在所述环形滚珠槽内。

所述第三筒体21与底板11之间通过多个所述滚珠6连接，以减少所述托举支架2相对底座1转动时的摩擦力，以进一步提高所述升降平台4升降的稳定性。

如图4所示，本实用新型实施例提供的导引运输车，包括车辆本体7及所述升降模组，所述车辆本体7上设有安装位71，所述底座1的下表面与所述安装位71固定连接，以将所述升降模组安装在所述车辆本体7上。

在图未示出的实施例中，所述限位杆也可为方杆或其他形状的杆，对应地，所述第一限位孔和第二限位孔为方孔或其他形状的孔，所述第一长孔和第二长孔为长方形孔或其他形状的长孔。所述第一限位孔的中心保持与第二限位孔的中心之间的连线与所述限位杆的中心轴线重合，所述第一长孔和第二长孔保持同一高度且长度相等。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。