可移动水泥基墩的制作方法

本实用新型涉及石油超高作业领域，尤其是一种可移动水泥基墩。

背景技术：

可移动基墩自身重量通常为3～5吨。水泥基墩通过吊耳和钢丝绳(绷绳)分别与石油超高移动作业设备在相对应的四个方向连接，在水泥基墩自重作用下保证超高作业设备的稳定性，确保作业设备在地基下沉及大风、震动等外力作用下，重心不偏移倾覆，以保作业设备的安全运行。

现有可移动水泥基墩中吊耳承载着基墩全部重量及所有外作用力，由于基墩频繁的吊装作业和长时间的不均匀载荷作用，往往发生吊耳与基墩中承重梁相贯线的焊口开裂或承重梁管壁撕裂现象，吊耳失去与基墩连接，导致基墩对作业设备的稳定防倾作用失效，引发机毁人亡的严重事故。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述技术问题而提供一种结构安全可靠的可移动水泥基墩。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种可移动水泥基墩，包括吊耳、两个油管承重梁和两个金属网排，两个所述金属网排均采用多个横纵交错的钢筋固定而成，且该两个金属网排上下对应设置，两个所述油管承重梁一一对应地横向设置在两个金属网排的底部中间位置，其中位于上方的油管承重梁的两侧均采用多个倾斜设置的加强钢筋与下方的金属网排连接，所述吊耳为竖直设置的长矩形板结构，该吊耳上部形成有吊装圆孔、中部通过相贯圆孔焊接在上方的油管承重梁中部，下部通过相贯半圆孔焊接在下方的油管承重梁中部，通过模具在金属网排、加强钢筋和油管承重梁构成的骨架周围还浇筑有呈长方体状的混凝土，其中吊耳上的吊装圆孔向上伸出并暴露在混凝土的外部。

优选地，所述吊耳的顶部为椭圆弧形。

优选地，所述骨架中各个部件的相交处均用铅丝捆扎。

本实用新型的有益效果是：通过采用重新设计的骨架加强了吊耳与基墩(呈长方体状的混凝土)的连接强度，而且吊耳在双油管承重梁的作用下，提高了吊耳承载能力和安全性。

附图说明

图1为本实用新型可移动水泥基墩主视内部结构示意图；

图2为本实用新型可移动水泥基墩侧视内部结构示意图；

图3为本实用新型中吊耳的侧视结构示意图；

图4为本实用新型中金属网排的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

参见图1至图4，本实用新型的可移动水泥基墩包括吊耳1、两个油管承重梁2和两个金属网排3。

两个所述金属网排3均采用多个横纵交错的钢筋固定而成，具体地，如图4所示，每个金属网排3中包括两个水平平行设置的横向钢筋31以及水平平行且均布对称设置在两个横向钢筋31上的四个纵向钢筋32，横向钢筋31和纵向钢筋32的相接处采用铅丝捆扎固定。且该两个金属网排3上下对应设置。

两个所述油管承重梁2一一对应地横向设置在两个金属网排3的底部中间位置，其中位于上方的油管承重梁的两侧均采用多个倾斜设置的加强钢筋4与下方的金属网排连接。

如图1至图3所示，所述吊耳1为竖直设置的长矩形板结构，该吊耳1上部形成有吊装圆孔11、中部通过相贯圆孔12焊接在上方的油管承重梁中部，下部通过相贯半圆孔13焊接在下方的油管承重梁中部。优选地，所述吊耳1的顶部为椭圆弧形。

通过模具在金属网排3、加强钢筋4和油管承重梁2构成的骨架周围还浇筑有呈长方体状的混凝土5，其中吊耳1上的吊装圆孔11向上伸出并暴露在混凝土5的外部。优选地，所述骨架中金属网排3、加强钢筋4和油管承重梁2的相交处均用铅丝捆扎固定。

相关部件的加工及组装：采用厚度25mm的钢板材料，加工一个长860mm×宽125mm,顶部为椭圆弧形钢板，在距顶部55mm的钢板的中轴线位置加工一个直径为50mm的吊装圆孔；在距吊装圆孔中心点355mm的钢板中轴线位置加工一个直径为73mm的相贯圆孔；在钢板底部中轴线位置加工一个直径为73mm的相贯半圆孔，两个相贯孔的中心距为450mm；两根直径为73mm的油管承重梁与金属网排底部中轴线重合，两根油管承重梁的轴心距为450mm，并用铅丝将油管承重梁与金属网排及加强钢筋捆扎为一体；将加工的吊耳直径为73mm相贯圆孔套在上方的油管承重梁上，并固定在该油管承重梁的中心位置；吊耳直径为73mm相贯半圆孔，垂直坐在下方的油管承重梁上并焊接牢固。然后将骨架整体放入模具内的中心位置，骨架距模具底部50mm，向模具内浇筑混凝土，凝固生成可移动水泥基墩。

综上所述，本实用新型的内容并不局限在上述的实施例中，本领域的技术人员可以在本实用新型的技术指导思想之内提出其他的实施例，但这些实施例都包括在本实用新型的范围之内。