一种铝型材包装运输架的制作方法

本实用新型涉及铝型材运输设备领域，具体是一种铝型材包装运输架。

背景技术：

目前，铝型材在生产、生活活动中均有很大的应用量；其中，杆状的铝型材最为常见且多为中空结构，目前的铝型材在运输时，采用捆扎后装载在货车上运输的方式，铝型材在货车上堆积多层，下层的铝型材容易被挤压变形，且在运输过程中由于车辆颠簸上下层极易碰撞挤压，造成损伤；另外，在装卸时，上层的铝型材的装卸高度增大，费时费力且危险性高。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供了一种铝型材包装运输架，有效的解决了目前铝型材运输过程中易损伤，装卸不便的问题。

其解决的技术方案是，一种铝型材包装运输架，包括两个立放的矩形的框体，框体由两根横梁和两根竖梁组成，两根竖梁的内侧均开有一个竖槽，每个竖槽的底部均设有竖向排列的棘齿，框体内设有多个上下并排布置的水平的托杆，每个托杆的两端均置于竖槽内且可上下滑动，每个托杆的两端均开有一个横向的盲孔，每个盲孔内安装有一个可在孔内滑动的楔形块，楔形块与盲孔底部之间安装有压簧，楔形块的外端与棘齿配合可使托杆只能向上单向运动；所述的框体前后间隔布置两个，两个框体之间经多个横杆固定连接形成一个长方体结构。

本实用新型能有效的避免铝型材运输过程中上下层之间的挤压和碰撞，运输安全，且装卸方便。

附图说明

图1为本实用新型主视图。

图2为本实用新型左视图。

图3为图1中A部分的放大图。

图4为图1中B部分的放大图。

以上各图中18均代表铝型材。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作出进一步详细说明。

由图1至图4给出，本实用新型包括两个立放的矩形的框体，框体由两根横梁1和两根竖梁2组成，两根竖梁2的内侧均开有一个竖槽3，每个竖槽3的底部均设有竖向排列的棘齿4，框体内设有多个上下并排布置的水平的托杆5，每个托杆5的两端均置于竖槽3内且可上下滑动，每个托杆5的两端均开有一个横向的盲孔6，每个盲孔6内安装有一个可在孔内滑动的楔形块7，楔形块7与盲孔6底部之间安装有压簧8，楔形块7的外端与棘齿4配合可使托杆5只能向上单向运动；所述的框体前后间隔布置两个，两个框体之间经多个横杆固定连接形成一个长方体结构。

为提升托杆5，所述的每个托杆5的外侧均左右对称设有两个挂钩9，每个框体的上方均设有一个安装在横梁1上的卷线轮10，每个卷线轮10上均缠绕有两根钢丝绳11，两根钢丝绳11的绕向相同且下端均连接有一个吊环12，每个卷线轮10均由驱动电机驱动。

为向内拉动楔形块7，所述的每个楔形块7的外侧均固定有一个拉杆13，拉杆13伸出托杆5外部，托杆5的侧壁上开有可供拉杆13伸出且左右滑动的横槽14。

将楔形块7拉入盲孔6内后，为便于固定楔形块7的位置，所述的每个托杆5外壁的两端均设有一个固定杆15，每个拉杆13的外端均连接有一个挂绳16，拉杆13向横槽14内端拉动后挂绳16可挂在固定杆15上。

所述的每个框体的上方均安装有两个定滑轮17，两根钢丝绳11分别绕过两个定滑轮17后固定在卷线轮10上。

本实用新型在使用时装载在货车上，初始时多个托杆5均位于滑槽下端，将捆扎好的铝型材架装在最上层的两个托杆5上，铝型材的两端分别架在两个托杆5上，将本层的两个托杆5上从左到右装满后，分别将四个吊环12挂在本层两个托杆5的四个挂钩9上，然后启动两个驱动电机，两个驱动电机带动两个卷线轮10转动将钢丝绳11卷绕在其上从而将两个托杆5及其上的铝型材同步向上提升，提升到所需高度后关闭驱动电机，在楔形块7和棘齿4的配合下，本层的两个托杆5固定在此高度；依次完成铝型材在下方几层托杆5上的装载和吊装，即可完成铝型材的分层装载。

当需要卸货时，首先将最下层的铝型材卸完，然后将吊环12挂在其上一层两个托杆5的四个挂钩9上，启动驱动电机将钢丝绳11拉紧后关闭驱动电机，然后通过拉杆13向内拉动楔形块7使楔形块7克服压簧8的作用向内运动，楔形块7缩进盲孔6内后，将挂绳16挂在固定杆15上，使楔形块7不能弹出，然后反向启动驱动电机，卷线轮10反转逐渐松开钢丝绳11，将本层的托杆5及铝型材下方至最低位置，然后卸下铝型材；依次将上方的多层铝型材卸完即可。

本实用新型装载完成后的铝型材被托杆5分为相互独立的多层，彼此之间不会相互挤压碰撞，在运输过程中可避免铝型材的挤压变形以及上下颠簸碰撞等损伤，提高运输安全度；而且，本装置在装卸时均是在运输架的底部进行的，装卸高度低，装卸更安全方便，避免了顶层装卸时费时费力且危险性高的问题。