一种改进型化工用金属包装罐的制作方法

本实用新型属于包装罐产品技术领域，特别涉及一种改进型化工用金属包装罐。

背景技术：

目前，常用的化工罐例如装涂料的花兰桶包装罐，一般为稍微有点斜度的圆台状筒体，其均采用先撑胀成型(将圆柱状变成圆台状的加工工序)，接着加工环筋，最后进行堆码的包装方式。

上述包装方式存在三处隐患：

第一，在包装罐罐身上焊缝为搭接接缝状，其凸起部有对外造成划伤伤害的风险；

第二，该种包装罐在运输和储存时一般都采用堆叠的方式，而且堆叠的高度较高，因此最下方的包装罐就会很难取出，需要费很大力才能拔出来，并且罐底部位置也会有不同程度的刮花，影响产品的外观质量。

第三，在包装罐罐身上环筋部分焊缝处是凸出的，该处凸出部分会划伤与其堆叠的其他包装罐罐口的内壁，在盛装化工类产品后容易生锈造成污染；

因此研发一种能避免擦伤罐内壁又能方便从堆叠的包装罐中取出的化工用金属包装罐迫在眉睫。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，具体公开一种改进型化工用金属包装罐，该包装罐能有效的避免焊缝划伤包装罐的内壁，同时其也使堆叠后的罐体轻松方便的取下，使用方便可靠。

为了达到上述技术目的，本实用新型是按以下技术方案实现的：

本实用新型所述的一种改进型化工用金属包装罐，包括罐体和提手，所述罐体上从下至下设有焊缝，所述罐体上从上至下还设有若干条撑胀成型后形成的凹槽，所述焊缝在其中一条凹槽的内部；所述罐体上设有若干道水平设置的环形凸筋，所述环形凸筋与所述焊缝的交汇处内凹。

作为上述技术的进一步改进，所述罐体对应于罐的底部位置为缩颈部。

作为上述技术的更进一步改进，所述罐体为撑胀成型的梯形罐体。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型所述的金属包装罐，其由于撑胀成型后会在罐体上形成由上至下的若干条凹槽，因此在撑胀成型前通过红外设备寻找焊缝位置再进行定位，确保焊缝在该凹槽内；其由于加工环形凸筋后，使得环形凸筋与焊缝交汇处再次外凸，因此通过改进环形凸筋模具让环形凸筋与焊缝交汇处形成内凹，能有效的避免搭接接缝状的焊缝凸起部对外造成划伤或划伤与其堆叠的包装罐的内壁，确保盛装的内容物不被腐蚀、锈蚀；

(2)本实用新型所述的金属包装罐，其由于在罐体的邻近底部位置设为缩颈部，底部尺寸变小，这样使得包装罐在堆叠后也能方便的取出，使用方便可靠。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做详细的说明：

图1是本实用新型所述的金属包装罐正面结构示意图；

图2是本实用新型中金属包装罐(表示环形凸筋)的剖面示意图；

图3是上述图2中A-A向局部剖切视图；

图4是上述图3中B处放大示意图；

图5是本实用新型中金属包装罐(表示凹槽和焊缝)的剖面示意图；

图6是上述图5中C处放大示意图；

图7是上述图5中D处放大示意图。

具体实施方式

本实用新型所述的一种改进型化工用金属包装罐，如图1至图7所示，包括罐体1和提手6，所述罐体上从下至下设有焊缝3，所述罐体1上从上至下还设有若干条撑胀成型后形成的凹槽4，所述焊缝3在其中一条凹槽4的内部。所述罐体1上设有若干道水平设置的环形凸筋2，如图3、图4所示，所述环形凸筋2与所述焊缝3交汇处O处内凹。

在本实用新型中，如图1、图3所示，所述罐体1对应于罐的底部位置为缩颈部5，该缩颈部5的直径小于罐体1的其他部分直径，当多个包装罐堆叠在一起时，缩颈部5较小的直径确保其能省力且方便的取下。

此外，本实用新型所述罐体1为撑胀成型的梯形罐体，外形新颖美观。

以下具体说明本实用新型所述的金属包装罐的制作工序：

(1)首先，通过寻线工序(通过红外设备寻找焊缝位置)将每个包装罐进行定位,保证后续工序的模具在特定部位定位作用；

(2)然后，通过撑胀成型机时,其中两瓣撑胀成型模具之间的空隙便会对准焊缝位置，撑胀成型胀罐时，焊缝两边位置受到模具往外撑胀的力，而焊缝叠接部分架空，受两边形变的影响而拉平，成型后相对于两边部分内凹；

(3)接着，通过凸筋胀筋机时，对环形凸筋的凸筋模进行改造，使其胀筋后环形凸筋与焊缝交汇处形成内凹的形状。

(4)最后，通过缩颈机将罐体1的底部位置进行缩颈，即减小底部的直径，以形成缩颈部5。

以上最终效果使得罐身焊缝3内凹，底部小，这样包装罐堆叠后避免了焊缝擦伤内壁面。

本实用新型并不局限于上述实施方式，凡是对本实用新型的各种改动或变型不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意味着包含这些改动和变型。