千斤顶的制作方法

本实用新型涉及，具体涉及一种千斤顶。

背景技术：

千斤顶通过顶头将待顶起物体顶起。现有技术中的千斤顶顶头为一体式，与千斤顶的上臂通过铆接固定，无法更换，很难适用于不同的车身结构，通用性有待进一步改善。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提出一种千斤顶，以解决上述技术问题。

本实用新型实施例提出一种千斤顶，其包括：本体和用于顶起待顶起物体的第一顶头，所述第一顶头可拆卸地安装在所述本体上；所述本体包括底座、第一下臂、第二下臂、第一上臂、第二上臂、丝杠和第二顶头，所述第一下臂的第一端、所述第二下臂的第一端分别铰接在所述底座上，所述第一下臂的第二端与第一上臂的第一端通过第一铰接轴铰接，所述第二下臂的第二端与第二上臂的第一端通过第二铰接轴铰接，所述第一上臂的第二端和第二上臂的第二端分别铰接在第二顶头上，所述第一铰接轴上设置有第一螺孔，第二铰接轴上设置有第二螺孔，所述丝杠分别与第一螺孔和第二螺孔螺接，所述第一顶头可拆卸地安装在所述第二顶头上。

可选地，所述第一顶头包括基板，所述基板的第一侧上延伸出第一固定板，所述基板上与第一侧延伸方向相同的第二侧上延伸出第二固定板，所述第一固定板、第二固定板和基板构成槽体，所述第一固定板上设置有第一安装孔，第二固定板上设置有第二安装孔，所述第二顶头上设置有装配孔，紧固件穿过第一安装孔、装配孔和第二安装孔，将第一顶头安装在第二顶头上。

可选地，所述第二顶头包括底板，所述底板的第一侧上延伸出第一侧板，所述底板上与第一侧延伸方向相同的第二侧上延伸出第二侧板，所述第一侧板、第二侧板和底板构成槽体，第一侧板和第二侧板上均设置有装配孔。

可选地，所述第一安装孔的数量为至少两个，至少两个所述第一安装孔沿第一固定板的长度方向并排设置。

可选地，所述第一上臂的第二端和第二上臂的第二端分别通过铆钉铰接在第二顶头上，所述紧固件位于所述底板与所述铆钉之间。

可选地，所述紧固件为螺栓和螺母。

可选地，所述基板背离所述第二顶头的板面上设置有与车身配合的凹陷部，所述凹陷部贯穿基板的第一侧和第二侧。

可选地，所述第一顶头为一体冲压成型。

可选地，所述第一顶头的材质为钢板。

本实用新型实施例提供的千斤顶通过设置本体和第一顶头，第一顶头可拆卸地安装在本体上，能够根据不同的车型选择合适的顶头，大大提高了千斤顶的适用范围，而且结构简单，安装方便，生产成本低。

附图说明

图1是本实用新型实施例的千斤顶的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图以及具体实施例，对本实用新型的技术方案进行详细描述。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例一

图1示出了本实用新型实施例的千斤顶的结构示意图，如图1所示，本实用新型实施例提供的千斤顶，包括：本体1和用于顶起待顶起物体的第一顶头2，所述第一顶头2可拆卸地安装在所述本体1上。

使用时，可根据待顶起物体选择合适的第一顶头2，将合适的第一顶头2装配到本体1上，进行起重工作。

本实用新型实施例提供的千斤顶通过设置本体和第一顶头，第一顶头可拆卸地安装在本体上，能够根据不同的车型选择合适的顶头，大大提高了千斤顶的适用范围，而且结构简单，安装方便，生产成本低。

实施例二

在上述实施例一的基础上，可选地，如图1所示，所述本体1包括底座11、第一下臂12、第二下臂13、第一上臂14、第二上臂15、丝杠 16和第二顶头17。

所述第一下臂12的第一端、所述第二下臂13的第一端分别铰接在所述底座11上，所述第一下臂12的第二端与第一上臂14的第一端通过第一铰接轴18铰接，所述第二下臂13的第二端与第二上臂15的第一端通过第二铰接轴19铰接。

所述第一上臂14的第二端和第二上臂15的第二端分别铰接在第二顶头17上。

在图1的实施例中，所述第一上臂14的第二端和第二上臂15的第二端分别通过铆钉10铰接在第二顶头17上。

所述第一铰接轴18上设置有第一螺孔，第二铰接轴19上设置有第二螺孔，所述丝杠16分别与第一螺孔和第二螺孔螺接，所述第一顶头2 可拆卸地安装在所述第二顶头17上。

通过将本体1设置为底座11、第一下臂12、第二下臂13、第一上臂 14、第二上臂15、丝杠26和第二顶头17，在使用过程中，只需更换第一顶头2即可，无需再重新组装本体1，可提高起重效率。

如图1所示，底座11也为槽型结构，包括支撑板和由支撑板相对设置的两侧延伸出的安装板，第一下臂12和第二下臂13均通过铆钉铰接在两个安装板上。

进一步地，所述第一顶头2包括基板21，所述基板21的第一侧上延伸出第一固定板22，所述基板21上与第一侧延伸方向相同的第二侧上延伸出第二固定板23，所述第一固定板22、第二固定板23和基板21构成槽体。

所述第一固定板22上设置有第一安装孔，第二固定板23上设置有第二安装孔，所述第二顶头17上设置有装配孔。

紧固件25穿过第一安装孔、装配孔和第二安装孔，将第一顶头2安装在第二顶头17上。

通过将第一顶头2设置为槽体结构，可精简第一顶头2的结构，降低生产成本。

同样地，所述第二顶头17与第一顶头2的结构大致相同，其包括底板，所述底板的第一侧上延伸出第一侧板，所述底板上与第一侧延伸方向相同的第二侧上延伸出第二侧板，所述第一侧板、第二侧板和底板构成槽体，第一侧板和第二侧板上均设置有装配孔。

如图1所示，第一侧和第二侧均为底板或者基板21长度方向的两侧。

较佳地，所述第一安装孔为至少两个，至少两个第一安装孔沿第一固定板22的长度方向并排设置，以增加第一顶头2与第二顶头的连接牢固性。

对应地，第二安装孔的数量也至少为两个。第一侧板和第二侧板上装配孔的数量也至少为两个。

进一步地，所述紧固件25位于所述底板与所述铆钉10之间，不仅可减小第一顶头2与第二顶头17的体积，降低千斤顶的自重，节约生产成本，而且方便使用。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述紧固件25为螺栓和螺母，进一步地降低生产成本。

优选地，所述基板21背离所述第二顶头17的板面上设置有与车身配合的凹陷部24，所述凹陷部24长度方向的两端分别延伸至基板21的第一侧边沿和第二侧边沿，即贯穿基板21的第一侧和第二侧。

通过设置凹陷部24，可方便与车身配合，更好地起重车身。

进一步地，所述第一顶头2为一体成型，例如一体冲压成型，可进一步地降低生产成本。

同样地，底座11和第二顶头17也可采用一体冲压成型。

如图1所示，第一固定板22和第二固定板23分别垂直于基板21，第一侧板和第二侧板也分别垂直于底板，以方便冲压。

优选地，所述第一顶头2的材质为钢板或者钣金，进一步降低生产成本。

在本实用新型的一个优选实施例中，第一上臂14、第二上臂15、第一下臂12和第二下臂13垂直于长度方向的截面均为槽体结构，在减重的同时，还可增加自身刚度，保证足够的起重力。

以上，结合具体实施例对本实用新型的技术方案进行了详细介绍，所描述的具体实施例用于帮助理解本实用新型的思想。本领域技术人员在本实用新型具体实施例的基础上做出的推导和变型也属于本实用新型保护范围之内。