一种振动盘以及圆柱形工件自动装料系统的制作方法

本实用新型涉及供料技术领域，具体来说涉及一种振动盘以及圆柱形工件自动装料系统。

背景技术：

振动盘是一种自动组装或自动加工机械的辅助送料设备。它能把各种产品有序地排列出来，配合自动组装设备将产品各个部位组装起来成为完整的一个产品，或者配合自动加工机械完成对工件的加工。

振动盘料斗下面有个脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内的零件，由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。

圆柱形工件是一种很常见的工件，当需要对这种工件进行车外圆或车端面时，通常是将工件的一端插入到自动卡盘中予以固定，然后再用刀具对工件进行加工。现有技术中，比较普遍的做法是采用人工将工件插入到自动卡盘中以及从自动卡盘中拔出，工作效率低下。因此，要想提高工作效率，必须发明一种圆柱形工件自动装料系统，而要想实现自动装料必然少不了振动盘。

对于圆柱形工件而言，当其轴向长度大于外径的时候，工件在振动盘内就会出现横置和直立两种状态，通常来说，这种圆柱形工件处于直立状态时才是理想的排列方式，才有利于后续的加工。因此，需要设置一种结构，只针对直立状态的工件进行收集，而将横置状态的工件过滤出去。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述缺陷而提供一种振动盘，并同时提供一种圆柱形工件自动装料系统。

为实现上述目的，本实用新型关于振动盘的技术方案是：一种振动盘，用于排列圆柱形工件，包括盘体，所述盘体的内壁设有至下而上的螺旋状的送料轨道，在盘体的上部设有出料口，所述出料口安装有输料导槽，在出料口前方的盘体上部开有一个通孔，在该通孔的底部设有一个向外上方凸出的斜板，所述送料轨道的上段跨过所述通孔后与所述输料导槽相通，所述送料轨道的上段将所述通孔分隔为长条形的上通孔和下通孔，所述上通孔和下通孔的高度均大于圆柱形工件的外径，其中上通孔的高度小于圆柱形工件的轴向长度。

进一步的，所述输料导槽包括槽底和左右槽壁，其中朝向振动盘里侧的槽壁与槽底连接处设有一个长条形的内通孔，该内通孔位于所述出料口处。

本实用新型关于自动装料系统的技术方案是：一种圆柱形工件自动装料系统，包括振动盘、输料导槽、推料板、自动卡盘；所述振动盘包括盘体，所述盘体的内壁设有至下而上的螺旋状的送料轨道，在盘体的上部设有出料口，所述输料导槽的上端安装在所述出料口处，在出料口前方的盘体上部开有一个通孔，在该通孔的底部设有一个向外上方凸出的斜板，所述送料轨道的上段跨过所述通孔后与所述输料导槽相通，所述送料轨道的上段将所述通孔分隔为长条形的上通孔和下通孔，所述上通孔和下通孔的高度均大于圆柱形工件的外径，其中上通孔的高度小于圆柱形工件的轴向长度；所述输料导槽的后段逐渐向下倾斜，其下端呈竖直状态位于所述推料板上方，所述推料板前端的上表面设有一个与所述输料导槽平行的凹槽，该凹槽能够容纳一个圆柱形工件，所述凹槽的外侧设有一个顶料气缸，所述顶料气缸的顶杆与所述凹槽位于同一轴线上；所述推料板的后端安装有驱动气缸，在该驱动气缸的控制下，所述推料板能够相对输料导槽进行横向移动，并且使凹槽内的圆柱形工件对准自动卡盘的中央通孔，之后由顶料气缸将圆柱形工件的一端顶入自动卡盘中，所述推料板靠近自动卡盘的一侧从前端端面向所述凹槽位置开有一个缺口；所述自动卡盘内装有一个气嘴，用于将加工后的工件向外吹出。

优选的，所述输料导槽包括槽底和左右槽壁，其中朝向振动盘里侧的槽壁与槽底连接处设有一个长条形的内通孔，该内通孔位于所述出料口处。

优选的，所述凹槽的深度小于所述圆柱形工件的外径。

进一步的，所述推料板的前端设有向上的限位挡块，所述限位挡块上安装有调节螺栓。

本实用新型的有益效果是：由于在振动盘出料口前方的盘体上部开有一个通孔，在该通孔的底部设有一个向外上方凸出的斜板，所述送料轨道的上段跨过所述通孔后与所述输料导槽相通，所述送料轨道的上段将所述通孔分隔为长条形的上通孔和下通孔，所述上通孔和下通孔的高度均大于圆柱形工件的外径，其中上通孔的高度小于圆柱形工件的轴向长度；这样，当圆柱形工件随着振动盘的工作在振动盘内沿送料轨道移动到上通孔的位置时，处于直立状态的工件会继续沿送料轨道向前移动，而处于横置状态的工件则会在离心力的作用下从上通孔甩出去，之后跌落在斜板上，然后由于重力和斜板的作用，被甩出去的工件又从下通孔回落至振动盘内。采用上述结构的振动盘，就能保证进入到输料导槽的工件都是处于直立状态。

对于自动装料系统来说，除了包括上述结构的振动盘和输料导槽之外，还包括推料板、自动卡盘、顶料气缸和驱动气缸，这些装置或设备互相配合，从而就实现了自动将圆柱形工件插入至自动卡盘中，工件加工完成后又能自动从自动卡盘中取出来，不仅节省了人工，而且大大提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例1和2中的振动盘结构示意图；

图2为本实用新型实施例2中的自动装料系统结构示意图；

图3为本实用新型实施例2中的推料板结构示意图；

附图标记为：

10——振动盘 11——盘体 12——送料轨道

13——斜板 14——上通孔 15——下通孔

20——输料导槽 21——内通孔 30——推料板

31——凹槽 32——限位挡块 40——自动卡盘

50——圆柱形工件 60——顶料气缸 70——驱动气缸。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解所述术语的具体含义。

实施例1

如图1所示的一种振动盘，用于排列圆柱形工件50，包括盘体11，所述盘体11的内壁设有至下而上的螺旋状的送料轨道12，在盘体11的上部设有出料口，所述出料口安装有输料导槽20，在出料口前方的盘体11上部开有一个通孔，在该通孔的底部设有一个向外上方凸出的斜板13，送料轨道12的上段跨过所述通孔后与所述输料导槽20相通，送料轨道12的上段将所述通孔分隔为长条形的上通孔14和下通孔15，上通孔14和下通孔15的高度均大于圆柱形工件50的外径，其中上通孔14的高度小于圆柱形工件50的轴向长度。

当圆柱形工件50随着振动盘的工作在振动盘内沿送料轨道12移动到上通孔14的位置时，处于直立状态的工件会继续沿送料轨道12向前移动，而处于横置状态的工件则会在离心力的作用下从上通孔14甩出去，之后跌落在斜板13上，然后由于重力和斜板13的作用，被甩出去的工件又从下通孔15回落至振动盘内。这样就能让进入到输料导槽20的工件都是处于直立状态。

如图1所示，输料导槽20包括槽底和左右槽壁，其中朝向振动盘里侧的槽壁与槽底连接处设有一个长条形的内通孔21，该内通孔21位于所述出料口处，这样就相当于设置了第二道关口，可以让一些临时改变为横置状态的圆柱形工件50从内通孔21掉落至振动盘内。

实施例2

如图1、2所示，一种圆柱形工件自动装料系统，包括振动盘10、输料导槽20、推料板30、自动卡盘40；所述振动盘10包括盘体11，所述盘体11的内壁设有至下而上的螺旋状的送料轨道12，在盘体11的上部设有出料口，输料导槽20的上端安装在所述出料口处，在出料口前方的盘体11上部开有一个通孔，在该通孔的底部设有一个向外上方凸出的斜板13，送料轨道12的上段跨过所述通孔后与所述输料导槽20相通，送料轨道12的上段将所述通孔分隔为长条形的上通孔14和下通孔15，所述上通孔14和下通孔15的高度均大于圆柱形工件的外径，其中上通孔15的高度小于圆柱形工件的轴向长度。

当圆柱形工件50随着振动盘的工作在振动盘内沿送料轨道12移动到上通孔14的位置时，处于直立状态的工件会继续沿送料轨道12向前移动，而处于横置状态的工件则会在离心力的作用下从上通孔14甩出去，之后跌落在斜板13上，然后由于重力和斜板13的作用，被甩出去的工件又从下通孔15回落至振动盘内。这样就能让进入到输料导槽20的工件都是处于直立状态。

如图1所示，输料导槽20包括槽底和左右槽壁，其中朝向振动盘里侧的槽壁与槽底连接处设有一个长条形的内通孔21，该内通孔21位于所述出料口处，这样就相当于设置了第二道关口，可以让一些临时改变为横置状态的圆柱形工件50从内通孔21掉落至振动盘内。

如图2、3所示，输料导槽20的后段逐渐向下倾斜，其下端呈竖直状态位于推料板30上方，推料板30前端的上表面设有一个与输料导槽20平行的凹槽31，该凹槽31能够容纳一个圆柱形工件50，凹槽31的深度小于所述圆柱形工件50的外径，在凹槽31的外侧设有一个顶料气缸60，该顶料气缸60的顶杆与凹槽31位于同一轴线上；所述推料板30的后端安装有驱动气缸70，在该驱动气缸70的控制下，推料板30能够相对输料导槽20进行横向移动，并且使凹槽31内的圆柱形工件50对准自动卡盘的中央通孔40，之后由顶料气缸60将圆柱形工件50的一端顶入自动卡盘40中；推料板30靠近自动卡盘40的一侧从前端端面向所述凹槽31位置开有一个缺口，这样是为了保证推料板的退回，因为当圆柱形工件50的一端被插入到自动卡盘40中予以固定之后，圆柱形工件50还有一部分留在推料板的凹槽内；所述自动卡盘40内装有一个气嘴，用于将加工后的工件向外吹出；在推料板30的前端设有向上的限位挡块32，所述限位挡32块上安装有调节螺栓。

本实施例通过对振动盘10、输料导槽20、推料板30、自动卡盘40、顶料气缸60和驱动气缸70进行巧妙设计和相互配合，从而就实现了自动将圆柱形工件50插入至自动卡盘40中，工件加工完成后又能自动从自动卡盘40中取出来，不仅节省了人工，而且大大提高了工作效率。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

为了让本领域普通技术人员更方便地理解本实用新型相对于现有技术的改进之处，本实用新型的一些附图和描述已经被简化，并且为了清楚起见，本申请文件还省略了一些其它元素，本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本实用新型的内容。