双管在线封口包装机的制作方法

本实用新型涉及管道包装领域，具体地，涉及一种双管在线封口包装机。

背景技术：

目前管道应用于各大基建项目，需要量大，从而加工商在制造商购买大批量套有包装膜的管道，而管道长度比较长，以前采用人工进行管道套膜，人力物力比较大，同时效率跟不上；现有一部分管道包装设备实现半自动管道套膜，在半自动管道套膜之后还要进行其他工序处理，比如封口及堆叠工序，效率没有达到理想。

针对管道的需求量，并且现有管道包装设备不够完善，多种工序不能集合在同一设备，并且现有管道包装设备仅能实现单根管道包装，无法实现两个或者多根管道一起在线包装。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于提供一种双管在线封口包装机，集合多种加工工序，并且实现两个或者多根管道一起在线包装。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种双管在线封口包装机，双管在线封口包装机包括导向机架、管道整形机构、管道套膜机构、管道封口机构、升降机构和夹紧移载机构；多个管道依次沿所述导向机架方向滚动至所述管道整形机构，待整形后在所述管道套膜机构下套膜并对多个管道两端包装膜进行切割，从而在所述管道封口机构下对多个管道两端包装膜进行封口，并经所述升降机构升降至所述夹紧移载机构，最终封口后的多个管道在所述夹紧移载机构下夹紧和定位移载。

多个管道依次沿多个导向板滚动，并依次经过卡位机构和挡料机构，从而实现多个管道定量排出；通过所述卡位机构、挡料机构和导向板形成定量容置腔，存放定量管道。

所述管道整形机构阵列分布多个抱管机构、抖管机构、称重机构、缠胶机构和旋管机构，多个管道经所述导向机架汇集至所述抱管机构和所述旋管机构，同时所述抖管机构对多个管道升降校准，所述称重机构对多个管道称重，并且所述抱管机构对多个管道卡紧，所述旋管机构一侧设置缠胶机构，所述旋管机构旋转带动所述缠胶机构对多个管道同步缠胶；而置于所述缠胶机构一侧的第一热切机构对多个管道进行切胶；通过所述管道整形机构对多个管道进行全自动整形并且完成缠胶包裹处理。

气囊式胶带套拉结构胀缩夹紧置于引导管机构外侧的包装膜，而所述气囊式胶带套拉结构在第一直线移载机构带动下使得包装膜贯穿多个管道，并且通过第二热切机构对多个管道两端的包装膜进行切割；通过所述管道套膜机构实现多个管道套膜处理。

经所述管道套膜机构加工后的多个管道表面套合包装膜，而包装膜两端呈开口状态；包装膜两端在张开机构下呈扁状，压紧机构对包装膜两端挤压并暴露出待封口端，而待封口端在缝纫机构下从顶端依次缝纫至末端，贴附标签机构对包装膜两端分别贴附合格标签；通过所述管道封口机构对包装膜两端实现自动封口处理。

封口后的多个管道经所述升降机构直线上升至所述夹紧移载机构下，且封口后的多个管道在夹臂机构的夹持下沿第二直线移载机构定向移载。

本实用新型的技术方案如下：

所述双管在线封口包装机包括导向机架、管道整形机构、管道套膜机构、管道封口机构、升降机构和夹紧移载机构；多个管道依次沿所述导向机架方向滚动至所述管道整形机构，待整形后在所述管道套膜机构下套膜并对多个管道两端包装膜进行切割，从而在所述管道封口机构下对多个管道两端包装膜进行封口，并经所述升降机构升降至所述夹紧移载机构，最终封口后的多个管道在所述夹紧移载机构下夹紧和定位移载；通过所述导向机架、管道整形机构、管道套膜机构、管道封口机构和升降机构和夹紧移载机构的柔性协助下完成管道导向、管道整形、管道套膜、管道封口和管道定位移载等工序，并实现两个或者多根管道一起在线包装。

处于导向机架下，多个管道依次沿多个导向板滚动，并依次经过卡位机构和挡料机构，从而实现多个管道定量排出；通过所述卡位机构、挡料机构和导向板形成定量容置腔，存放定量管道。

处于管道整形机构下，所述管道整形机构阵列分布多个抱管机构、抖管机构、称重机构、缠胶机构和旋管机构，多个管道经所述导向机架汇集至所述抱管机构和所述旋管机构，同时所述抖管机构对多个管道升降校准，所述称重机构对多个管道称重，并且所述抱管机构对多个管道卡紧，所述旋管机构一侧设置缠胶机构，所述旋管机构旋转带动所述缠胶机构对多个管道同步缠胶；而置于所述缠胶机构一侧的第一热切机构对多个管道进行切胶；通过所述管道整形机构对多个管道进行全自动整形并且完成缠胶包裹处理。

处于管道套膜机构下，气囊式胶带套拉结构胀缩夹紧置于引导管机构外侧的包装膜，而所述气囊式胶带套拉结构在第一直线移载机构带动下使得包装膜贯穿多个管道，并且通过第二热切机构对多个管道两端的包装膜进行切割；通过所述管道套膜机构实现多个管道套膜处理。

处于管道封口机构下，经所述管道套膜机构加工后的多个管道表面套合包装膜，而包装膜两端呈开口状态；包装膜两端在张开机构下呈扁状，压紧机构对包装膜两端挤压并暴露出待封口端，而待封口端在缝纫机构下从顶端依次缝纫至末端，贴附标签机构对包装膜两端分别贴附合格标签；通过所述管道封口机构对包装膜两端实现自动封口处理。

封口后的多个管道经所述升降机构直线上升至所述夹紧移载机构下，且封口后的多个管道在夹臂机构的夹持下沿第二直线移载机构定向移载。

作为上述双管在线封口包装机的一种优选方案，所述导向机架包括多个导向板、卡位机构和挡料机构；多个导向板连接形成“＜”型导向流道；所述卡位机构包括第一气缸和多个卡板，多个相邻所述卡板通过连接杆连接，且所述第一气缸带动一所述卡板摆动，并在所述连接杆作用下实现多个卡板摆动至“＜”型导向流道，实现对管道卡位；所述挡料机构设置在“＜”型导向流道末端，所述挡料机构包括第二气缸，所述第二气缸输出轴固接挡板；通过所述卡位机构、挡料机构和导向板形成定量容置腔，存放定量管道。

作为上述双管在线封口包装机的一种优选方案，所述管道整形机构还包括与多个管道相切的多组第一V型滚轮；一组所述第一V型滚轮一侧设置所述抱管机构，另一侧设置所述抖管机构、称重机构、缠胶机构、旋管机构和第一热切机构；所述抱管机构包括转轴，所述转轴两侧交错设置单臂抱紧机构，两所述单臂抱紧机构绕所述转轴向多个管道侧抱紧；所述抖管机构包括第三气缸和设置在所述第三气缸输出轴的平板；所述平板在所述第三气缸输出轴伸缩下实现升降并同时对多个管道进行抖管校准。

作为上述双管在线封口包装机的一种优选方案，所述称重机构包括第四气缸，所述第四气缸输出轴一端固定定位板，所述第四气缸输出轴另一端与称重传感器固定；所述旋管机构包括第一驱动电机、多个转轮和容置板；多个转轮置于所述容置板一侧，且多个转轮贯穿所述容置板与所述第一驱动电机通过第一链条传动机构传动，从而实现多个转轮旋转；所述容置板设置弧形容置腔，多个管道置于所述弧形容置腔，而所述容置板与多个所述转轮相切，并且所述容置板一侧设置所述缠胶机构，多个所述转轮旋转带动所述容置板旋转，并且实现所述缠胶机构随所述容置板旋转而旋转，同时对多个管道进行缠胶。

作为上述双管在线封口包装机的一种优选方案，所述第一热切机构包括第五气缸，所述第五气缸输出轴设置第一热切管，所述第一热切管在所述第五气缸输出轴的伸缩下实现对缠胶的多个管道进行切胶。

作为上述双管在线封口包装机的一种优选方案，所述第一直线移载机构一端固定所述气囊式胶带套拉结构；所述气囊式胶带套拉结构由相互连接的气囊座及导管座组成，所述导管座靠近气囊座的连接处设有推环，所述推环的上边缘四周设有压紧气缸及分别排布多组拨导片，所述推环下边缘两侧分别设置靠近压紧气缸底座的电磁铁；所述气囊座内置一组或多组气囊。

作为上述双管在线封口包装机的一种优选方案，所述引导管机构包括引导管和第二V型滚轮，该引导管与两第二V型滚轮相切，且所述引导管贯穿包装膜，所述引导管靠近所述气囊式胶带套拉结构一端设置开口状的包装膜；第二热切机构包括第六气缸、第一直线导轨、第二热切管和第二热切管固定座；所述第六气缸输出轴固定所述第二热切管固定座，所述第二热切管固定座固定所述第二热切管；通过所述第六气缸输出轴伸缩，带动所述第二热切管固定座和所述第二热切管沿所述第一直线导轨方向直线移载，从而实现对贯穿多个管道的包装膜两端进行切割。

作为上述双管在线封口包装机的一种优选方案，所述张开机构一侧设置所述压紧机构，所述张开机构另一侧设置所述缝纫机构和贴附标签机构。

作为上述双管在线封口包装机的一种优选方案，所述升降机构包括第二驱动电机，该第二驱动电机输出轴连接第一传动杆，所述第一传动杆阵列设置多个第二链条传动机构，且所述第二链条传动机构末端卡合升降板，所述升降板一侧设置与管道相切的第三V型滚轮。

作为上述双管在线封口包装机的一种优选方案，所述夹紧移载机构包括夹臂机构和第二直线移载机构，所述夹臂机构置于所述第二直线移载机构一侧；所述夹臂机构包括气动升降机构，所述气动升降机构两侧设置夹紧机构；两所述夹紧机构对管道两端夹紧，在所述气动升降机构实现升降脱离所述升降机构，并且所述第二直线移载机构带动所述气动升降机构、夹紧机构和管道横向定位移载。

与现有技术相比，本实用新型双管在线封口包装机具有以下有益效果：

1、多个管道依次沿所述导向机架方向滚动至所述管道整形机构，待整形后在所述管道套膜机构下套膜并对多个管道两端包装膜进行切割，从而在所述管道封口机构下对多个管道两端包装膜进行封口，并经所述升降机构升降至所述夹紧移载机构，最终封口后的多个管道在所述夹紧移载机构下夹紧和定位移载。

2、通过所述导向机架、管道整形机构、管道套膜机构、管道封口机构和升降机构和夹紧移载机构的柔性协助下完成管道导向、管道整形、管道套膜、管道封口和管道定位移载等工序，并实现两个或者多根管道一起在线包装。

3、通过所述卡位机构、挡料机构和导向板形成定量容置腔，存放定量管道。

附图说明：

图1是本实用新型双管在线封口包装机的主视图；

图2是本实用新型双管在线封口包装机的俯视图；

图3是沿图2中A-A线的剖视图；

图4是沿图3中B向的局部放大图；

图5是本实用新型双管在线封口包装机的卡位机构的结构示意图；

图6是本实用新型双管在线封口包装机的管道整形机构的结构示意图；

图7是本实用新型双管在线封口包装机的管道整形机构的俯视图；

图8是本实用新型双管在线封口包装机的抱管机构的结构示意图；

图9是本实用新型双管在线封口包装机的抖管机构的结构示意图；

图10是本实用新型双管在线封口包装机的称重机构的结构示意图；

图11是本实用新型双管在线封口包装机的部分结构示意图；

图12是本实用新型双管在线封口包装机的的管道套膜机构的结构示意图；

图13是本实用新型双管在线封口包装机的的管道套膜机构的部分结构示意图；

图14是本实用新型双管在线封口包装机的的气囊式胶带套拉结构的主视图；

图15是沿图14中D-D线的剖视图；

图16是本实用新型双管在线封口包装机的的引导管机构的结构示意图；

图17是沿图12中C向的局部放大图；

图18是本实用新型双管在线封口包装机的的第二热切机构的结构示意图；

图19是本实用新型双管在线封口包装机的的管道封口机构的部分结构示意图；

图20是本实用新型双管在线封口包装机的的张开机构的结构示意图；

图21是本实用新型双管在线封口包装机的的压紧机构的结构示意图；

图22是本实用新型双管在线封口包装机的的贴附标签机构的结构示意图；

图23是本实用新型双管在线封口包装机的的升降机构的部分结构示意图；

图24是本实用新型双管在线封口包装机的的升降机构的俯视图；

图25是本实用新型双管在线封口包装机的的夹紧移载机构的结构示意图；

图26是沿图25中E向的局部放大图；

图27是本实用新型双管在线封口包装机的的夹臂机构的结构示意图。

导向机架1、管道整形机构2、管道套膜机构3、管道封口机构4、升降机构5、夹紧移载机构6；

导向板11、卡位机构12、挡料机构13、第一气缸121、卡板122、连接杆123、所述第二气缸131、挡板132；

抱管机构21、抖管机构22、称重机构23、缠胶机构24、旋管机构25、第一热切机构26、第一V型滚轮27、转轴211、单臂抱紧机构212、第七气缸2121、第一弧形板2122、第三气缸221、平板222、第四气缸231、定位板232、称重传感器233、胶带支撑架241、胶带242、第一驱动电机251、多个转轮252、容置板253、第一链条传动机构254、弧形容置腔2531、第五气缸261、第一热切管262；

气囊式胶带套拉结构31、引导管机构32、第一直线移载机构33、第二热切机构 34、气囊座311、导管座312、推环313、压紧气缸314、拨导片315、电磁铁 316、引导管321、第二V型滚轮322、第三驱动电机331、第一滚轮332、第一导轨条333、固定支架334、第六气缸341、第一直线导轨342、第二热切管343、第二热切管固定座344；

张开机构41、压紧机构42、缝纫机构43、贴附标签机构44、第八气缸411、第二直线导轨412、立板413、单臂张开机构414、第九气缸4141、摆动板4142、单臂压紧机构421、第十气缸4211、第三直线导轨4212、压板4213、旋转气缸 441、支撑板442、第十一气缸443、真空吸盘444、标签支撑架445；

第二驱动电机51、第一传动杆52、第二链条传动机构53、升降板54、第三V 型滚轮55；

夹臂机构61、第二直线移载机构62、气动升降机构611、夹紧机构612、第十二气缸6111、直线轴承副6112、第一载板6113、单臂夹紧机构6121、第十三气缸61211、弧形折弯件61212、第四驱动电机621、第二滚轮622、第二导轨条623、第二载板624。

具体实施方式

为了使本实用新型的实用新型目的，技术方案及技术效果更加清楚明白，下面结合具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。应理解，此处所描述的具体实施例，仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

参照图1-3，一种双管在线封口包装机包括导向机架1、管道整形机构2、管道套膜机构3、管道封口机构4、升降机构5和夹紧移载机构6；所述导向机架1末端靠近所述管道整形机构2，所述管道套膜机构3一侧设置所述管道整形机构2，所述管道套膜机构3另一侧设置所述管道封口机构4，且所述管道套膜机构3、管道整形机构2和管道封口机构4处于同一轴面上，所述升降机构5靠近管道整形机构2，所述升降机构5上方设置夹紧移载机构6。

多个管道依次沿所述导向机架1方向滚动至所述管道整形机构2，所述管道整形机构2对各个管道进行定位、整形、抱紧、旋转及缠胶工序；待整形后在所述管道套膜机构3下套膜并对多个管道两端包装膜进行切割，所述管道套膜机构3定向移栽并贯穿多个管道实现套膜；从而在所述管道封口机构4下对多个管道两端包装膜进行封口，并经所述升降机构5升降至所述夹紧移载机构6，最终封口后的多个管道在所述夹紧移载机构6下夹紧和定位移载；通过所述导向机架1、管道整形机构2、管道套膜机构3、管道封口机构4、升降机构5和夹紧移载机构6的柔性协助下完成管道导向、管道整形、管道套膜、管道封口和管道定位移载等工序，并实现两个或者多根管道一起在线包装。

参照图3-5，处于所述导向机架1下，多个管道依次沿多个导向板11滚动，并依次经过卡位机构12和挡料机构13，从而实现多个管道定量排出；通过所述卡位机构12、挡料机构13和导向板11形成定量容置腔，存放定量管道；所述导向机架1包括多个导向板11、卡位机构12和挡料机构13；多个导向板11连接形成“＜”型导向流道；所述卡位机构12设置于所述“＜”型导向流道中一段，所述卡位机构12包括第一气缸121和多个卡板122，多个相邻所述卡板122 通过连接杆123连接，且所述第一气缸121带动一所述卡板122摆动，并在所述连接杆123作用下实现多个卡板122摆动至“＜”型导向流道，实现对管道卡位；所述挡料机构13设置在“＜”型导向流道末端，所述挡料机构13包括第二气缸131,所述第二气缸131输出轴固接挡板132，通过所述第二气缸131 输出轴旋转，带动所述挡板132摆动，从而实现对管道启闭；通过所述卡位机构12、挡料机构13和导向板11形成定量容置腔，存放定量管道。

参照图6-11，处于所述管道整形机构2下，所述管道整形机构2阵列分布多个抱管机构21、抖管机构22、称重机构23、缠胶机构24和旋管机构25，多个管道经所述导向机架1汇集至所述抱管机构21和所述旋管机构25，同时所述抖管机构22对多个管道升降校准，所述称重机构23对多个管道称重，并且所述抱管机构21对多个管道卡紧，所述旋管机构25一侧设置缠胶机构24，所述旋管机构25旋转带动所述缠胶机构24对多个管道同步缠胶；而置于所述缠胶机构24一侧的第一热切机构26对多个管道进行切胶；通过所述管道整形机构2 对多个管道进行全自动整形并且完成缠胶包裹处理。

所述管道整形机构2还包括与多个管道相切的多组第一V型滚轮27；一组所述第一V型滚轮27一侧设置所述抱管机构21，另一侧设置所述抖管机构22、称重机构23、缠胶机构24、旋管机构25和第一热切机构26；所述第一V型滚轮27与多个管道相切并定位管道；所述抱管机构21包括转轴211，所述转轴211两侧交错设置单臂抱紧机构212，两所述单臂抱紧机构212绕所述转轴211 向多个管道侧抱紧；所述单臂抱紧机构212包括第七气缸2121和设置所述第七气缸2121输出轴的第一弧形板2122，且所述第一弧形板2122一端与所述转轴 211轴连接；所述第七气缸2121输出轴伸出，带动所述第一弧形板2122绕所述转轴211向靠近管道一侧摆动，从而实现两所述单臂抱紧机构212抱紧管道，实现对管道初步整形；所述抖管机构22包括第三气缸221和设置在所述第三气缸221输出轴的平板222；所述平板222在所述第三气缸221输出轴伸缩下实现升降并同时对多个管道进行抖管校准。

参照图10和11,所述称重机构23包括第四气缸231，所述第四气缸231输出轴一端固定定位板232，所述第四气缸231输出轴另一端与称重传感器233固定；管道置于所述定位板232的容置区，在管道自重作用下使得所述第四气缸 231下压所述称重传感器233，从而实现对管道的测重；所述旋管机构25包括第一驱动电机251、多个转轮252和容置板253；多个转轮252置于所述容置板 253一侧并且与所述所述容置板253相切，且多个转轮252贯穿所述容置板253 与所述第一驱动电机251通过第一链条传动机构254传动，从而实现多个转轮 252旋转；所述第一驱动电机251旋转，经所述第一链条传动机构254带动多个所述转轮252旋转；所述容置板253设置弧形容置腔2531，多个管道置于所述弧形容置腔2531，而所述容置板253与多个所述转轮252相切，并且所述容置板253一侧设置所述缠胶机构24，多个所述转轮252旋转带动所述容置板253 旋转，并且实现所述缠胶机构24随所述容置板253旋转而旋转，同时对多个管道进行缠胶，所述缠胶机构24包括胶带支撑架241和套合所述胶带支撑架241 的胶带242；胶带242粘附在多个管道表面，同时实现多个管道缠胶包裹。

所述第一热切机构26包括第五气缸261，所述第五气缸261输出轴设置第一热切管262，所述第一热切管262在所述第五气缸261输出轴的伸缩下实现对缠胶的多个管道进行切胶，从而使得多个管道脱离所述缠胶机构24。

参照图12-18，处于所述管道套膜机构3下，气囊式胶带套拉结构31胀缩夹紧置于引导管机构32外侧的包装膜，而所述气囊式胶带套拉结构31在第一直线移载机构33带动下使得包装膜贯穿多个管道，并且通过第二热切机构34 对多个管道两端的包装膜进行切割；所述管道套膜机构3包括气囊式胶带套拉结构31、引导管机构32和第一直线移载机构33；所述第一直线移载机构33一端固定所述气囊式胶带套拉结构31，并且所述气囊式胶带套拉结构31随所述第一直线移载机构33的移动而移动；所述气囊式胶带套拉结构31由相互连接的气囊座311及导管座312组成，所述导管座312靠近气囊座311的连接处设有推环313，所述推环313的上边缘四周设有压紧气缸314及分别排布多组拨导片 315，所述推环313下边缘两侧分别设置靠近压紧气缸314底座的电磁铁316；所述气囊座311内置一组或多组气囊；所述导管座312及气囊座311均为中空的圆柱体结构，且所述气囊座311及导管座312导通连接；所述压紧气缸314 与所述电磁铁316驱动所述推环313向前推进，与所述气囊座311中气囊膨胀相结合带动所述拨导片315向外扩散伸张，所述气囊座311的气囊向内挤压与所述拨导片315的向外扩张将置于引导管机构32外侧的包装膜压紧，实现包装膜套拉前的稳定定位及夹紧；所述拨导片315通过一活动连接体直接安置在所述推环313的四周，所述推环313带动所述拨导片315扩散式运动，当所述拨导片315向外扩散时，该拨导片315与所述气囊座311的气囊紧密连接并将待套装的包装膜压合其中。

参照图16，所述引导管机构32包括引导管321和第二V型滚轮322，该引导管321与两第二V型滚轮322相切，且所述引导管321贯穿包装膜，所述引导管321靠近所述气囊式胶带套拉结构31一端设置开口状的包装膜；开口状的包装膜在所述气囊式胶带套拉结构31胀缩夹紧下随所述第一直线移载机构33 移动并贯穿多个管道。

参照图17和18，所述第一直线移载机构33包括第三驱动电机331，所述第三驱动电机331输出轴通过齿轮齿条机构传动带动第一滚轮332随第一导轨条333直线移载，而所述第一滚轮332一侧设置固定支架334，所述固定支架 334卡合所述气囊式胶带套拉结构31；所述第二热切机构34包括第六气缸341、第一直线导轨342、第二热切管343和第二热切管固定座344；所述第六气缸341 输出轴固定所述第二热切管固定座344，所述第二热切管固定座344固定所述第二热切管343；通过所述第六气缸341输出轴伸缩，带动所述第二热切管固定座 344和所述第二热切管343沿所述第一直线导轨342方向直线移载，从而实现对贯穿多个管道的包装膜两端进行切割。

参照图19-22，处于管道封口机构4下，所述管道封口机构4包括张开机构 41、压紧机构42、缝纫机构43和贴附标签机构44；所述张开机构41一侧设置所述压紧机构42，所述张开机构41另一侧设置所述缝纫机构43和贴附标签机构44；经所述管道套膜机构3加工后的多个管道表面套合包装膜，而包装膜两端呈开口状态；包装膜两端在张开机构41下呈扁状，压紧机构42对包装膜两端挤压并暴露出待封口端，而待封口端在缝纫机构43下从顶端依次缝纫至末端，贴附标签机构44对包装膜两端分别贴附合格标签。

参照图20，所述张开机构41包括第八气缸411、第二直线导轨412和立板 413，所述立板413两端设置单臂张开机构414，所述第八气缸411输出轴伸缩带动所述立板413沿所述第二直线导轨412直线移载，两所述单臂张开机构414 分别对开口状的包装膜内侧两端张开，使得包装膜呈扁状；所述单臂张开机构 414包括第九气缸4141和摆动板4142；所述第九气缸4141输出轴设置齿轮齿条传动机构，且所述齿轮齿条传动机构一端卡合所述第九气缸4141输出轴，另一端卡合所述摆动板4142，通过所述第九气缸4141输出轴伸缩，经所述齿轮齿条传动机构传动带动所述摆动板4142摆动，从而对开口状的包装膜内侧两端张开。

参照图21，所述压紧机构42设置两交错压紧的单臂压紧机构421，所述单臂压紧机构421包括第十气缸4211、第三直线导轨4212和压板4213，所述第十气缸4211输出轴固定所述压板4213；所述第十气缸4211输出轴伸缩带动所述压板4213沿所述第三直线导轨4212直线移载，而单臂压紧机构421交错设置，从而实现两单臂压紧机构421向包装膜一侧压紧，并暴露出待封口端，而待封口端在缝纫机构43下从顶端依次缝纫至末端。

参照图22，所述贴附标签机构44包括旋转气缸441、支撑板442、第十一气缸443、真空吸盘444和标签支撑架445；两所述真空吸盘444设置所述第十一气缸443一侧，标签储存在所述标签支撑架445；所述旋转气缸441带动所述支撑板442摆动，同时所述第十一气缸443输出轴伸缩带动两所述真空吸盘444 向所述标签支撑架445移动并吸附标签，直至所述旋转气缸441旋转复位，通过所述第十一气缸443输出轴和两所述真空吸盘444实现标签贴合包装膜一侧。

参照图23-27，封口后的多个管道经所述升降机构5直线上升至所述夹紧移载机构6下，且封口后的多个管道在夹臂机构61的夹持下沿第二直线移载机构 62定向移载；所述升降机构5包括第二驱动电机51，该第二驱动电机51输出轴连接第一传动杆52，所述第一传动杆52阵列设置多个第二链条传动机构53，且所述第二链条传动机构53末端卡合升降板54，所述升降板54一侧设置与管道相切的第三V型滚轮55；所述第二驱动电机51输出轴旋转，带动第一传动杆 52和多个所述第二链条传动机构53旋转，从而带动所述升降板54升降，并且所述第三V型滚轮55随所述升降板54升降而升降。

所述夹紧移载机构6包括夹臂机构61和第二直线移载机构62，所述夹臂机构61置于所述第二直线移载机构62一侧；所述夹臂机构61包括气动升降机构 611，所述气动升降机构611两侧设置夹紧机构612；两所述夹紧机构612对管道两端夹紧，在所述气动升降机构611实现升降脱离所述升降机构5，并且所述第二直线移载机构62带动所述气动升降机构611、夹紧机构612和管道横向定位移载。

参照图27，所述气动升降机构611包括第十二气缸6111、置于所述第十二气缸6111两侧的直线轴承副6112和第一载板6113；所述第十二气缸6111输出轴和直线轴承副6112一端均与第一载板6113固定连接，而所述第一载板6113 两端设置所述夹紧机构612；所述第十二气缸6111输出轴伸缩带动所述第一载板6113沿所述直线轴承副6112方向升降，同时所述夹紧机构612随所述第一载板6113的升降而升降；所述夹紧机构612包括交错设置的两单臂夹紧机构 6121，所述单臂夹紧机构6121包括第十三气缸61211和与所述第十三气缸61211 输出轴卡合的弧形折弯件61212；所述第十三气缸61211输出轴伸缩，带动所述弧形折弯件61212摆动，从而实现所述弧形折弯件61212向管道一侧摆动，而交错设置的两单臂夹紧机构6121均向管道一侧夹紧。

参照图26，所述第二直线移载机构62包括第四驱动电机621，所述第四驱动电机621输出轴通过齿轮齿条机构传动带动第二滚轮622随第二导轨条623 直线移载，而所述第二滚轮622一侧设置第二载板624，所述第二载板624一侧设置所述气动升降机构611；通过第四驱动电机621输出轴旋转，经齿轮齿条机构传动带动带动第二滚轮622随第二导轨条623直线移载，从而带动所述第二载板624、所述气动升降机构611和管道直线移载，实现管道的定位移载。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围。