导杆自动装卸设备的传动控制系统的制作方法

本实用新型涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种导杆自动装卸设备的传动控制系统。

背景技术：

目前国内铝企业组装车间装卸需要修复及修复完好的阳极导杆组时，均采用人工配合叉车作业形式，无专用装卸设备。为了提高导杆装卸的效率，减小工人的劳动强度，人们开始研究导杆自动装卸设备。例如，申请号为201310290701的中国专利公开了一种阳极装卸设备，其公开的说明书提及该阳极装卸设备行走、升降、扶正、倾翻均采用电机减速机驱动。并采用变频控制，运行速度可任意调整，满足不同工况的运输、接新送残阳极的作业，性能稳定可靠。在行走升降机构的钢丝绳末端设有拉力传感器，当起重超载时，拉力传感器发出信息，PLC电气控制系统接收信息后即发出指令，升降电机停止，对设备起到安全保护作用。阳极导杆扶正机构采用了电、气相结合的控制方式，电机减速机驱动扶正摆臂将纵向倾斜的导杆扶正到位，气动拉杆总成的扶正爪在气缸的作用下开始动作将横向倾斜的导杆扶正，使导杆正处悬链钟罩下方有利于阳极导杆顺利进入钟罩，动作灵活、夹持力大、到位精准、入罩率100％，无需人工辅助作业，可实现无人职守，节省人力物力提高工作效率。倾翻机构采用的是电机减速机驱动，其转动运行平稳、灵活自如无冲击，强劲有力，且设有极限到位信号到位精准、倾倒干净残留量为零，工作效率高，与整套设备联动，实现全自动作业无人值守，节省人力物力提高工作效率；能够将合格的新阳极炭块组从悬链上卸下，同时将残极阳极组送上悬链，并将阳极托盘内的残渣倾倒收集。但是，在实际研发试验中发现，该阳极装卸设备并不能很好地实现其说明书中公开的内容，只是理论上能够实现，而且，由于缺乏导杆横梁对中功能，无法很好地实现导杆横梁的对中，实际使用中容易造成对生产悬链小车及钟罩的损坏，存在安全隐患，无法很好地满足使用需求。

为了有效解决以上问题，需要研制导杆自动装卸设备，人们提出了包括工位移动轨车单元以及安装在工位移动轨车单元上的导杆工进台车、导杆对中工作台、导杆托架升降位移单元、导杆装卸升降单元和钟罩开锁装置的导杆自动装卸设备，但是，现有技术中，还缺乏结构简单、设计合理、工作稳定性和可靠性高、实用性强的能够用于该导杆自动装卸设备的传动控制系统。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种导杆自动装卸设备的传动控制系统，其结构简单，设计新颖合理，实现方便，工作稳定性和可靠性高，减少了安全隐患，避免了损坏设备造成的工期延误、维修成本增加等问题，实用性强，便于推广使用。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种导杆自动装卸设备的传动控制系统，所述导杆自动装卸设备包括工位移动轨车单元以及安装在工位移动轨车单元上的导杆工进台车、导杆对中工作台、导杆托架升降位移单元、导杆装卸升降单元和钟罩开锁装置，其特征在于：所述工位移动轨车单元包括用于为工位移动轨车单元提供动力的电机减速机，所述导杆工进台车包括用于推动所述导杆工进台车至装卸工位或将所述导杆工进台车复位的台车工进油缸，所述导杆对中工作台包括两个导杆对中定位油缸和两个横梁对中定位油缸，所述导杆托架升降位移单元包括两个导杆托架升降油缸和一个导杆托架位移油缸，所述导杆装卸升降单元包括导杆装卸升降油缸，所述钟罩开锁装置包括开锁气缸；所述传动控制系统包括液压系统和控制电路；

所述液压系统包括液压源油路、导杆对中定位油路、横梁对中定位油路、导杆托架升降油路、导杆托架位移油路、台车工进油路和导杆装卸升降油路，所述液压源油路包括大油泵供油油路和小油泵供油油路，所述大油泵供油油路包括大油泵供油油管以及连接在大油泵供油油管上的第一油滤、大油泵、第一单向阀、第一电磁溢流阀、第一压力表阀和第一压力表，所述小油泵供油油路包括小油泵供油油管以及连接在小油泵供油油管上的第二油滤、小油泵、第二单向阀、第二电磁溢流阀、第二压力表阀、第二压力表和节流阀；所述导杆对中定位油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个导杆对中定位油缸输送液压油的导杆对中定位输油管，所述导杆对中定位输油管上连接有导杆对中三位四通电磁换向阀；所述横梁对中定位油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个横梁对中定位油缸输送液压油的横梁对中定位输油管，所述横梁对中定位输油管上连接有横梁对中三位四通电磁换向阀；所述导杆托架升降油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个导杆托架升降油缸输送液压油的导杆托架升降输油管，所述导杆托架升降输油管上连接有导杆托架升降三位四通电磁换向阀；所述导杆托架位移油路包括与所述大油泵供油油路和所述小油泵供油油路均连接且用于为导杆托架位移油缸输送液压油的导杆托架位移输油管，所述导杆托架位移输油管上连接有导杆托架位移三位四通电磁换向阀；所述台车工进油路包括与所述大油泵供油油路和所述小油泵供油油路均连接且用于为台车工进油缸输送液压油的台车工进输油管，所述台车工进输油管上连接有台车工进三位四通电磁换向阀；所述导杆装卸升降油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为导杆装卸升降油缸输送液压油的导杆装卸升降输油管，所述导杆装卸升降输油管上连接有导杆装卸升降三位四通电磁换向阀；

所述控制电路包括PLC模块以及与PLC模块相接的触摸式液晶显示屏和变频器；所述PLC模块的输入端接有工作状态选择开关SA、大油泵启停开关SB22、小油泵启停开关SB23、导杆托架上升按钮开关SB4、导杆托架下降按钮开关SB5、导杆托架前移按钮开关SB6、导杆托架后移按钮开关SB7、台车工进前移按钮开关SB10、台车工进后移按钮开关SB11、横梁对中复位按钮开关SB3、导杆对中定位按钮开关SB0、导杆对中复位按钮开关SB1、导杆装卸上升按钮开关SB12、导杆装卸下降按钮开关SB13、轨车装杆工位按钮开关SB20、轨车卸杆工位按钮开关SB21、装杆钟罩开关按钮开关SB14、卸杆钟罩开关按钮开关SB15、导杆装卸上限接近开关SQ2、导杆装卸下限接近开关SQ3、轨车装杆工位接近开关SQ0和轨车卸杆工位接近开关SQ1，所述PLC模块的输出端接有系统运行指示灯HG24和接在开锁气缸的供气回路中的三位五通气动电磁换向阀，所述导杆对中三位四通电磁换向阀、横梁对中三位四通电磁换向阀、导杆托架升降三位四通电磁换向阀导杆托架位移三位四通电磁换向阀、台车工进三位四通电磁换向阀和导杆装卸升降三位四通电磁换向阀均与PLC模块的输出端连接；所述电机减速机与变频器连接，所述变频器通过断路器QF1与三相电源入线连接，所述三相电源入线通过断路器QF0与外部三相电源线连接，所述大油泵通过交流接触器KM2和断路器QF2与三相电源入线连接，所述小油泵通过交流接触器KM3和断路器QF3与三相电源入线连接，所述三相电源入线上还通过断路器QF4和控制电路电源开关SBE接有用于为所述控制电路中各用电模块供电的交直流转换电源；所述交流接触器KM2和交流接触器KM3均与PLC模块的输出端连接。

上述的导杆自动装卸设备的传动控制系统，所述工位移动轨车单元包括轨车车体和分别设置在轨车车体前后两侧的两套走轮箱，每套走轮箱的底部均安装有两个行走轮，两套走轮箱顶部连接有间隔设置的两根行车梁，所述电机减速机的数量为两组且分别设置在两套走轮箱的外侧，每套走轮箱底部的一个行走轮与电机减速机的输出轴连接，所述轨车车体顶部一侧横向间隔设置有两根供导杆工进台车行走的轻轨，两根轻轨之间的轨车车体顶部设置有用于连接所述导杆工进台车的台车工进油缸后耳座，所述轨车车体顶部另一侧设置有用于连接所述导杆装卸升降单元的装卸升降油缸下耳座和用于安装所述液压系统的液压系统安装板，所述轨车车体的侧面连接有用于安装所述控制电路的控制电路安装底板，每套所述走轮箱的两端端部均套装有隔振圈。

上述的导杆自动装卸设备的传动控制系统，所述导杆工进台车包括台车体和安装在台车体底部的走轮，以及安装在台车体顶部的底座、导杆托架位移油缸和导杆托架升降位移单元安装板；所述底座顶部安装有横梁工作台安装体，所述横梁工作台安装体顶部安装有横梁工作台，所述横梁工作台顶部设置有多个横梁工作台U型槽，所述台车工进油缸设置在台车体下方，所述台车体前端底部中间位置处焊接有工进油缸前耳座，所述台车工进油缸的活塞杆耳环与工进油缸前耳座连接，所述台车工进油缸的尾部耳环与台车工进油缸后耳座连接。

上述的导杆自动装卸设备的传动控制系统，所述导杆对中工作台包括安装在台车体顶部的台架以及固定连接在台架上的导杆进出轨道、导杆对中定位板和横梁对中定位板，两个导杆对中定位油缸均固定连接在台架上且分别位于导杆对中定位板两侧，两个横梁对中定位油缸均固定连接在台架上且分别位于横梁对中定位板两侧，所述导杆对中定位板与导杆对中定位油缸的活塞杆连接，所述横梁对中定位板与横梁对中定位油缸的活塞杆连接。

上述的导杆自动装卸设备的传动控制系统，所述导杆托架升降位移单元包括分别位于所述导杆工进台车两侧的两个导杆托架，所述导杆托架的底部中间位置处安装有升降油缸耳座，所述导杆托架升降油缸的活塞杆耳环与升降油缸耳座连接，每个所述导杆托架的底部还安装有两个导杆立柱，每个所述导杆托架的顶部均设置有多个导杆托架U型槽，所述导杆托架的下方均设置有位移平板，所述位移平板上设置有四个导向套筒，四个导杆立柱分别安装在与其位置相对应的四个导向套筒中，所述位移平板的底部前端中间位置处安装有位移油缸耳座，所述导杆托架位移油缸的活塞杆耳环与位移油缸耳座连接；所述导杆托架升降油缸的缸筒法兰安装在位移平板侧面中部，所述位移平板的下方设置有安装在导杆托架升降位移单元安装板顶部的直线导轨，所述位移平板底部连接有能够沿直线导轨滑动的滑块。

上述的导杆自动装卸设备的传动控制系统，所述导杆装卸升降单元包括升降安装框架、安装在升降安装框架上的导向框架和安装在导向框架上的导向立柱，所述导向立柱上安装有升降叉架，所述升降叉架上安装有供导向立柱穿入的导向套筒，所述升降叉架的上部中间位置处底部焊接有装卸升降油缸上耳座，所述导杆装卸升降油缸的活塞杆耳环与装卸升降油缸上耳座连接，所述导杆装卸升降油缸的尾部耳环与装卸升降油缸下耳座连接，所述升降叉架的外侧连接有货叉。

上述的导杆自动装卸设备的传动控制系统，所述钟罩开锁装置包括开锁压杆，所述开锁压杆后端安装在悬臂槽钢支架底部的压杆耳座上，所述开锁压杆的中部设置有气缸活塞杆耳座，所述悬臂槽钢支架的中部设置有气缸尾部耳座，所述开锁气缸的活塞杆耳环所述气缸活塞杆耳座连接，所述开锁气缸的尾部耳环与气缸尾部耳座连接。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型的结构简单，设计新颖合理，实现方便。

2、本实用新型的液压系统和控制电路相配合，能够为工位移动轨车单元、导杆工进台车、导杆对中工作台、导杆托架升降位移单元、导杆装卸升降单元和钟罩开锁装置提供动力，实现装卸导杆工艺过程中的导杆对中定位、打开钟罩、导杆托架位移升降、导杆升降等动作，工作稳定性和可靠性高，不易出现故障。

3、本实用新型的导杆对中定位油路与导杆对中工作台相配合，既能够保证导杆与钟罩的对中定位，还能够保证钢爪横梁与钟罩的对中定位，实际使用中避免了造成对生产悬链小车及钟罩的损坏，减少了安全隐患，避免了损坏设备造成的工期延误、维修成本增加等问题。

4、本实用新型的可实施性好，通过液压系统和控制电路的配合传动控制作用，能够很好地实现导杆的自动装、卸(上、下线)工作。

5、本实用新型的实用性强，使用效果好，便于推广使用。

综上所述，本实用新型的结构简单，设计新颖合理，实现方便，工作稳定性和可靠性高，减少了安全隐患，避免了损坏设备造成的工期延误、维修成本增加等问题，实用性强，便于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1-1为本实用新型工位移动轨车单元的主视图。

图1-2为图1-1的俯视图。

图2-1为本实用新型导杆工进台车的主视图。

图2-2为图2-1的左视图。

图3为本实用新型导杆对中工作台的结构示意图。

图4-1为本实用新型导杆托架升降位移单元的主视图。

图4-2为图4-1的左视图。

图5-1为本实用新型导杆装卸升降单元的主视图。

图5-2为图5-1的左视图。

图6为本实用新型钟罩开锁装置的结构示意图。

图7为本实用新型液压系统的结构示意图。

图8为本实用新型三相电源入线与其他各元件连接的电路图。

图9为本实用新型PLC模块的一部分引脚连接关系示意图。

图10为本实用新型PLC模块的另一部分引脚连接关系示意图。

图11为本实用新型PLC模块与其他各元件连接的电路原理框图。

具体实施方式

本实用新型的导杆自动装卸设备的传动控制系统，所述导杆自动装卸设备包括工位移动轨车单元以及安装在工位移动轨车单元上的导杆工进台车、导杆对中工作台、导杆托架升降位移单元、导杆装卸升降单元和钟罩开锁装置，其特征在于：所述工位移动轨车单元包括用于为工位移动轨车单元提供动力的电机减速机5-3，所述导杆工进台车包括用于推动所述导杆工进台车至装卸工位或将所述导杆工进台车复位的台车工进油缸2-6，所述导杆对中工作台包括两个导杆对中定位油缸1-3和两个横梁对中定位油缸1-6，所述导杆托架升降位移单元包括两个导杆托架升降油缸3-7和一个导杆托架位移油缸3-3，所述导杆装卸升降单元包括导杆装卸升降油缸4-7，所述钟罩开锁装置包括开锁气缸7-2；所述传动控制系统包括液压系统和控制电路；

如图7所示，所述液压系统包括液压源油路、导杆对中定位油路、横梁对中定位油路、导杆托架升降油路、导杆托架位移油路、台车工进油路和导杆装卸升降油路，所述液压源油路包括大油泵供油油路和小油泵供油油路，所述大油泵供油油路包括大油泵供油油管6-1以及连接在大油泵供油油管6-1上的第一油滤6-2、大油泵6-3、第一单向阀6-4、第一电磁溢流阀6-5、第一压力表阀6-6和第一压力表6-7，所述小油泵供油油路包括小油泵供油油管6-8以及连接在小油泵供油油管6-8上的第二油滤6-9、小油泵6-10、第二单向阀6-11、第二电磁溢流阀6-12、第二压力表阀6-13、第二压力表6-14和节流阀6-15；

具体实施时，第一电磁溢流阀6-5为大油泵供油油路的安全阀，第二电磁溢流阀6-12为小油泵供油油路的安全阀，第一电磁溢流阀6-5和第二电磁溢流阀6-12的调整压力均为16MPa。大油泵6-3和小油泵6-10启动、停止或作为执行机构的油缸不工作时，第一电磁溢流阀6-5和第二电磁溢流阀6-12是失电状态，油路卸荷，减少系统发热，节约功率，并能使大油泵6-3和小油泵6-10空载启动，提高大油泵6-3和小油泵6-10的使用寿命和系统效率。

所述导杆对中定位油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个导杆对中定位油缸1-3输送液压油的导杆对中定位输油管6-16，所述导杆对中定位输油管6-16上连接有导杆对中三位四通电磁换向阀6-17；

两个所述对中定位油缸3为所述导杆对中定位油路的执行机构，由大油泵6-3向所述导杆对中定位油路提供压力油源，第一电磁溢流阀6-5调节油压，第一压力表6-7测试工作压力；导杆对中三位四通电磁换向阀6-17操控抱扶到位与抱扶复位动作。

所述横梁对中定位油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个横梁对中定位油缸1-6输送液压油的横梁对中定位输油管6-18，所述横梁对中定位输油管6-18上连接有横梁对中三位四通电磁换向阀6-19；

两个所述横梁对中定位油缸1-6为所述横梁对中定位油路的执行机构，由大油泵6-3向所述横梁对中定位油路提供压力油源，第一电磁溢流阀6-5调节油压，第一压力表6-7测试工作压力；横梁对中三位四通电磁换向阀6-19操控抱扶到位与抱扶复位动作。

所述导杆托架升降油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个导杆托架升降油缸3-7输送液压油的导杆托架升降输油管6-20，所述导杆托架升降输油管6-20上连接有导杆托架升降三位四通电磁换向阀6-21；

两个所述导杆托架升降油缸3-7为所述导杆托架升降油路的执行机构，由大油泵6-3向所述导杆托架升降油路提供压力油源，第一电磁溢流阀6-5调节油压，第一压力表6-7测试工作压力；导杆托架升降三位四通电磁换向阀6-21操控导杆托架上升与导杆托架下降动作。

所述导杆托架位移油路包括与所述大油泵供油油路和所述小油泵供油油路均连接且用于为导杆托架位移油缸3-3输送液压油的导杆托架位移输油管6-22，所述导杆托架位移输油管6-22上连接有导杆托架位移三位四通电磁换向阀6-23；

一个所述导杆托架位移油缸3-3为所述导杆托架位移油路的执行机构，由大油泵6-3和小油泵6-10向所述导杆托架位移油路提供压力油源，第一电磁溢流阀6-5和第二电磁溢流阀6-12调节油压，第一压力表6-7和第二压力表6-14测试工作压力；调节节流阀6-15的开度，能够得到理想的工作速度；导杆托架位移三位四通电磁换向阀6-23操控导杆托架前进工作与后退复位动作。

所述台车工进油路包括与所述大油泵供油油路和所述小油泵供油油路均连接且用于为台车工进油缸2-6输送液压油的台车工进输油管6-24，所述台车工进输油管6-24上连接有台车工进三位四通电磁换向阀6-25；

一个所述台车工进油缸2-6为所述台车工进油路的执行机构，由大油泵6-3和小油泵6-10向所述导杆托架位移油路提供压力油源，第一电磁溢流阀6-5和第二电磁溢流阀6-12调节油压，第一压力表6-7和第二压力表6-14测试工作压力；调节节流阀6-15的开度，能够得到理想的工作速度；台车工进三位四通电磁换向阀6-25操控台车工进油缸2-6前进工作与后退复位动作。

所述导杆装卸升降油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为导杆装卸升降油缸4-7输送液压油的导杆装卸升降输油管6-26，所述导杆装卸升降输油管6-26上连接有导杆装卸升降三位四通电磁换向阀6-27；

一个所述导杆装卸升降油缸4-7为所述导杆装卸升降油路的执行机构，由大油泵6-3向所述导杆装卸升降油路提供压力油源，第一电磁溢流阀6-5调节油压，第一压力表6-7测试工作压力；导杆装卸升降三位四通电磁换向阀6-27操控导杆装卸上升与导杆装卸下降动作。

如图8、图9、图10和图11所示，所述控制电路包括PLC模块8-1以及与PLC模块8-1相接的触摸式液晶显示屏8-2和变频器8-3；所述PLC模块8-1的输入端接有工作状态选择开关SA、大油泵启停开关SB22、小油泵启停开关SB23、导杆托架上升按钮开关SB4、导杆托架下降按钮开关SB5、导杆托架前移按钮开关SB6、导杆托架后移按钮开关SB7、台车工进前移按钮开关SB10、台车工进后移按钮开关SB11、横梁对中复位按钮开关SB3、导杆对中定位按钮开关SB0、导杆对中复位按钮开关SB1、导杆装卸上升按钮开关SB12、导杆装卸下降按钮开关SB13、轨车装杆工位按钮开关SB20、轨车卸杆工位按钮开关SB21、装杆钟罩开关按钮开关SB14、卸杆钟罩开关按钮开关SB15、导杆装卸上限接近开关SQ2、导杆装卸下限接近开关SQ3、轨车装杆工位接近开关SQ0和轨车卸杆工位接近开关SQ1，所述PLC模块8-1的输出端接有系统运行指示灯HG24和接在开锁气缸7-2的供气回路中的三位五通气动电磁换向阀12，所述导杆对中三位四通电磁换向阀6-17、横梁对中三位四通电磁换向阀6-19、导杆托架升降三位四通电磁换向阀6-21导杆托架位移三位四通电磁换向阀6-23、台车工进三位四通电磁换向阀6-25和导杆装卸升降三位四通电磁换向阀6-27均与PLC模块8-1的输出端连接；所述电机减速机5-3与变频器8-3连接，所述变频器8-3通过断路器QF1与三相电源入线9连接，所述三相电源入线9通过断路器QF0与外部三相电源线10连接，所述大油泵6-3通过交流接触器KM2和断路器QF2与三相电源入线9连接，所述小油泵6-10通过交流接触器KM3和断路器QF3与三相电源入线9连接，所述三相电源入线9上还通过断路器QF4和控制电路电源开关SBE接有用于为所述控制电路中各用电模块供电的交直流转换电源11；所述交流接触器KM2和交流接触器KM3均与PLC模块8-1的输出端连接。

如图1-1和图1-2所示，所述工位移动轨车单元包括轨车车体5-1和分别设置在轨车车体5-1前后两侧的两套走轮箱5-2，每套走轮箱5-2的底部均安装有两个行走轮，两套走轮箱5-2顶部连接有间隔设置的两根行车梁5-10，所述电机减速机5-3的数量为两组且分别设置在两套走轮箱5-2的外侧，每套走轮箱5-2底部的一个行走轮与电机减速机5-3的输出轴连接，所述轨车车体5-1顶部一侧横向间隔设置有两根供导杆工进台车行走的轻轨5-5，两根轻轨5-5之间的轨车车体5-1顶部设置有用于连接所述导杆工进台车的台车工进油缸后耳座5-6，所述轨车车体5-1顶部另一侧设置有用于连接所述导杆装卸升降单元的装卸升降油缸下耳座5-7和用于安装所述液压系统的液压系统安装板5-8，所述轨车车体5-1的侧面连接有用于安装所述控制电路的控制电路安装底板5-9，每套所述走轮箱5-2的两端端部均套装有隔振圈5-4。

具体实施时，两套走轮箱5-2的行走轮之间的轮距为4500mm，两根行车梁5-10之间的间距为1580mm，两根行车梁5-10焊接在两套走轮箱5-2顶部。两根行车梁5-10间九组钢枕焊接，组成轨车车体5-1；每套走轮箱5-2底部的两个行走轮中，与电机减速机5-3的输出轴连接的行走轮为主动轮，未与电机减速机5-3的输出轴连接的行走轮为从动轮，所述电机减速机5-3中的减速机为LD型减速机；所述轨车车体5-1在两根38#重轨上行走运行；所述轻轨5-5为22#轻轨。

如图2-1和图2-2所示，所述导杆工进台车包括台车体2-5和安装在台车体2-5底部的走轮2-7，以及安装在台车体2-5顶部的底座2-3、导杆托架位移油缸2-4和导杆托架升降位移单元安装板2-10；所述底座2-3顶部安装有横梁工作台安装体2-2，所述横梁工作台安装体2-2顶部安装有横梁工作台2-1，所述横梁工作台2-1顶部设置有多个横梁工作台U型槽2-8，所述台车工进油缸2-6设置在台车体2-5下方，所述台车体2-5前端底部中间位置处焊接有工进油缸前耳座2-9，所述台车工进油缸2-6的活塞杆耳环与工进油缸前耳座2-9连接，所述台车工进油缸2-6的尾部耳环与台车工进油缸后耳座5-6连接。

具体实施时，所述横梁工作台U型槽2-8的数量为5个，位于最前端的一个横梁工作台U型槽2-8内设置有横梁滚轮7；所述横梁工作台U型槽2-8的宽度为88mm，厚度为70mm，深度为92cm，相邻2个横梁工作台U型槽2-8的中心线之间的间距为220mm。

具体实施时，前端1个横梁工作台U型槽2-8是装卸工作位，后端4个横梁工作台U型槽2-8用于装入4个导杆并放置钢爪横梁；通过设置横梁工作台U型槽2-8，能够避免导杆倾倒；通过设置横梁滚轮7能够托架钢爪横梁，利于钢爪横梁左右滚动对中定位。

具体实施时，中间6根槽钢将左、右各一个走轮箱体焊接构成台车体2-5，台车体2-5上部四周焊接槽钢，底座2-3焊接在槽钢上。台车体2-5底部的走轮2-7为4组。

如图3所示，所述导杆对中工作台包括安装在台车体2-5顶部的台架1-2以及固定连接在台架1-2上的导杆进出轨道1-1、导杆对中定位板1-4和横梁对中定位板1-5，两个导杆对中定位油缸1-3均固定连接在台架1-2上且分别位于导杆对中定位板1-4两侧，两个横梁对中定位油缸1-6均固定连接在台架1-2上且分别位于横梁对中定位板1-5两侧，所述导杆对中定位板1-4与导杆对中定位油缸1-3的活塞杆连接，所述横梁对中定位板1-5与横梁对中定位油缸1-6的活塞杆连接。

具体实施时，所述台架1-2为由钢板焊接而成的框架；二个导杆对中定位油缸1-3推拉两块导杆对中定位板1-4，完成导杆的对中定位；二个横梁对中定位油缸1-6推拉两块横梁对中定位板1-5，完成钢爪横梁的对中定位。

如图4-1和图4-2所示，所述导杆托架升降位移单元包括分别位于所述导杆工进台车两侧的两个导杆托架3-1，所述导杆托架3-1的底部中间位置处安装有升降油缸耳座3-10，所述导杆托架升降油缸3-7的活塞杆耳环与升降油缸耳座3-10连接，每个所述导杆托架3-1的底部还安装有两个导杆立柱3-4，每个所述导杆托架3-1的顶部均设置有多个导杆托架U型槽3-8，所述导杆托架3-1的下方均设置有位移平板3-2，所述位移平板3-2上设置有四个导向套筒3-9，四个导杆立柱3-4分别安装在与其位置相对应的四个导向套筒3-9中，所述位移平板3-2的底部前端中间位置处安装有位移油缸耳座3-11，所述导杆托架位移油缸3-3的活塞杆耳环与位移油缸耳座3-11连接；所述导杆托架升降油缸3-7的缸筒法兰安装在位移平板侧面中部，所述位移平板3-2的下方设置有安装在导杆托架升降位移单元安装板2-10顶部的直线导轨3-6，所述位移平板3-2底部连接有能够沿直线导轨3-6滑动的滑块3-5。

具体实施时，所述导杆托架U型槽3-8的数量为4个，4个导杆托架U型槽3-8的位置与位于后端的4个横梁工作台U型槽2-8的位置一一对应，所述导杆托架U型槽3-8的宽度为88mm，厚度为70mm，深度为92cm，相邻2个导杆托架U型槽3-8的中心线之间的间距为220mm。

具体实施时，所述导杆托架升降位移单元安装板2-10的数量为两块，所述直线导轨3-6的数量为两条，两块导杆托架升降位移单元安装板2-10间隔设置。

如图5-1和图5-2所示，所述导杆装卸升降单元包括升降安装框架4-6、安装在升降安装框架4-6上的导向框架4-2和安装在导向框架4-2上的导向立柱4-1，所述导向立柱4-1上安装有升降叉架4-5，所述升降叉架4-5上安装有供导向立柱4-1穿入的导向套筒4-3，所述升降叉架4-5的上部中间位置处底部焊接有装卸升降油缸上耳座4-8，所述导杆装卸升降油缸4-7的活塞杆耳环与装卸升降油缸上耳座4-8连接，所述导杆装卸升降油缸4-7的尾部耳环与装卸升降油缸下耳座5-7连接，所述升降叉架4-5的外侧连接有货叉4-4。

具体实施时，所述导向立柱4-1的数量为2个，所述导向套筒4-3的数量为4个，其中两个导向套筒4-3一上一下安装在升降叉架4-5上供一个导向立柱4-1穿入，另外两个导向套筒4-3一上一下安装在升降叉架4-5上供另一个导向立柱4-1穿入；所述货叉4-4的数量为2个。

具体实施时，所述导向框架4-2是一个钢板组合构件，所述升降叉架4-5也是一个钢板组合件，所述导向套筒4-3可更换；所述导杆装卸升降油缸4-7推动升降叉架4-5，升降叉架4-5带动货叉4-4上下运动，完成导杆组的上线或下线工作。

如图6所示，所述钟罩开锁装置包括开锁压杆7-1，所述开锁压杆7-1后端安装在悬臂槽钢支架7-3底部的压杆耳座7-4上，所述开锁压杆7-1的中部设置有气缸活塞杆耳座7-5，所述悬臂槽钢支架7-3的中部设置有气缸尾部耳座7-6，所述开锁气缸7-2的活塞杆耳环所述气缸活塞杆耳座7-5连接，所述开锁气缸7-2的尾部耳环与气缸尾部耳座7-6连接。

所述钟罩开锁装置使用时，所述开锁气缸7-2上下推拉钟罩开锁压杆，当开锁气缸7-2推动钟罩开锁压杆下压钟罩的制动柱销时，开启连杆锁具。

本实用新型使用时的具体过程为：

步骤一、给控制电路供电，并启动液压系统；

步骤二、选择导杆自动装卸设备的传动控制系统的工作状态为自动工作状态或手动工作状态，当选择自动工作状态时，执行步骤三；当选择手动工作状态时，执行步骤四；

步骤三、所述控制电路自动控制液压系统为所述导杆对中工作台、所述导杆工进台车、所述导杆托架升降位移单元和所述导杆装卸升降单元提供液压动力，并控制所述工位移动轨车移动，通过PLC模块8-1的延时，以及导杆装卸上限接近开关SQ2、导杆装卸下限接近开关SQ3、轨车装杆工位接近开关SQ0和轨车卸杆工位接近开关SQ1的限位功能，使所述导杆自动装卸设备的传动控制系统自动完成装杆工作或卸杆工作；

步骤四、所述控制电路在工人手动输入控制信号的操作下，控制液压系统为所述导杆对中工作台、所述导杆工进台车、所述导杆托架升降位移单元和所述导杆装卸升降单元提供液压动力，并控制所述工位移动轨车移动，使所述导杆自动装卸设备的传动控制系统完成装杆工作或卸杆工作；

步骤三和步骤四中所述装杆工作的工作流程为：

步骤S1、所述工位移动轨车单元工作，移动到装杆工位；

步骤S2、所述导杆托架升降位移单元工作，依次实现导杆托架3-1的上升、前移、下降和后移；

步骤S3、所述导杆工进台车工作，实现台车体2-5的前移；

步骤S4、所述导杆对中工作台工作，依次实现横梁对中定位、导杆对中定位和横梁对中复位；

步骤S5、所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉4-4的上升；

步骤S6、所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩打开；

步骤S7、所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉4-4的下降；

步骤S8、所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩关闭；

步骤S9、所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中复位；

步骤S10、所述导杆工进台车工作，实现台车体2-5的后移；

步骤三和步骤四中所述卸杆工作的工作流程为：

步骤X1、所述工位移动轨车单元工作，移动到卸杆工位；

步骤X2、所述导杆工进台车工作，实现台车体2-5的前移；

步骤X3、所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉4-4的上升；

步骤X4、所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩打开；

步骤X5、所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中定位；

步骤X6、所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉4-4的下降；

步骤X7、所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩关闭；

步骤X8、所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中复位；

步骤X9、所述导杆工进台车工作，实现台车体2-5的后移；

步骤X10、所述导杆托架升降位移单元工作，依次实现导杆托架3-1的前移、上升、后移和下降。

本实施例中，步骤一中所述给控制电路供电，并启动液压系统的具体过程为：将断路器QF0、QF1、QF2、QF3和QF4闭合，并按下控制电路电源开关SBE，所述控制电路接通交直流转换电源11，系统运行指示灯HG24点亮；按下大油泵启停开关SB22，交流接触器KM2吸合，大油泵运行；按下小油泵启停开关SB23，交流接触器KM3吸合，小油泵运行；

步骤二中所述选择导杆自动装卸设备的传动控制系统的工作状态为自动工作状态或手动工作状态，是通过将选择开关SA置于自动工作状态位置或手动工作状态位置实现的。

本实施例中，步骤S1中所述工位移动轨车单元工作，移动到装杆工位的具体过程为：按下轨车装杆工位按钮开关SB20，变频器8-3启动两个电机减速机5-3同时运行，所述工位移动轨车移动到装杆工位，轨车装杆工位接近开关SQ0提供信号，PLC模块8-1控制变频器8-3停止驱动两个电机减速机5-3；

步骤S2中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架3-1的上升的具体过程，以及步骤X10中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架3-1的上升的具体过程相同且均为：按下导杆托架上升按钮开关SB4，导杆托架升降三位四通电磁换向阀6-21的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，导杆托架升降油缸3-7上推位移平板3-2上的导杆组到位，PLC模块8-1延时控制，导杆托架升降三位四通电磁换向阀6-21的电磁铁和第一电磁溢流阀6-5失电，导杆托架3-1的上升工作完成；

步骤S2中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架3-1的下降的具体过程，以及步骤X10中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架3-1的下降的具体过程相同且均为：按下导杆托架下降按钮开关SB5，导杆托架升降三位四通电磁换向阀6-21的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，导杆托架升降油缸3-7下拉位移平板3-2上的导杆组到位，PLC模块8-1延时控制，导杆托架升降三位四通电磁换向阀6-21的电磁铁和第一电磁溢流阀6-5失电，导杆托架3-1下降复位；

步骤S2中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架3-1的前移的具体过程，以及步骤X10中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架3-1的前移的具体过程相同且均为：按下导杆托架前移按钮开关SB6，导杆托架位移三位四通电磁换向阀6-23的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，第二电磁溢流阀6-12得电，导杆托架位移油缸3-3前推位移平板3-2上的导杆组到位，PLC模块8-1延时控制，导杆托架位移三位四通电磁换向阀6-23的电磁铁、第一电磁溢流阀6-5和第二电磁溢流阀6-12失电，导杆托架3-1的前移工作完成；

步骤S2中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架3-1的后移的具体过程，以及步骤X10中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架3-1的后移的具体过程相同且均为：按下导杆托架后移按钮开关SB7，导杆托架位移三位四通电磁换向阀6-23的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，第二电磁溢流阀6-12得电，导杆托架位移油缸3-3向后拉回位移平板3-2到位，PLC模块8-1延时控制，导杆托架位移三位四通电磁换向阀6-23的电磁铁、第一电磁溢流阀6-5和第二电磁溢流阀6-12失电，导杆托架3-1的后移工作完成；

步骤S3中所述导杆工进台车工作，实现台车体2-5的前移的具体过程，以及步骤X2中所述导杆工进台车工作，实现台车体2-5的前移的具体过程相同且均为：按下台车工进前移按钮开关SB10，台车工进三位四通电磁换向阀6-25的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，第二电磁溢流阀6-12得电，台车工进油缸2-6向前推动所述导杆工进台车到位，PLC模块8-1延时控制，导杆托架位移三位四通电磁换向阀6-23的电磁铁、第一电磁溢流阀6-5和第二电磁溢流阀6-12失电，台车体2-5的前移动作完成；

步骤S4中所述导杆对中工作台工作，实现横梁对中定位的具体过程为：按下横梁对中定位按钮开关SB2，横梁对中三位四通电磁换向阀6-19的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，两个横梁对中定位油缸1-6相对方向推动横梁对中定位板1-5前行，工作到位，PLC模块8-1延时控制，横梁对中三位四通电磁换向阀6-19的电磁铁和第一电磁溢流阀6-5失电，横梁对中定位工作完成；

步骤S4中所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中定位的具体过程，以及步骤X5中所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中定位的具体过程相同且均为：按下导杆对中定位按钮开关SB0，导杆对中三位四通电磁换向阀6-17的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，两个导杆对中定位油缸1-3相对方向推动导杆对中定位板1-4前行，工作到位，PLC模块8-1延时控制，导杆对中三位四通电磁换向阀6-17的电磁铁和第一电磁溢流阀6-5失电，导杆对中定位工作完成；

步骤S4中所述导杆对中工作台工作，实现横梁对中复位的具体过程为：按下横梁对中复位按钮开关SB3，横梁对中三位四通电磁换向阀6-19的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，两个横梁对中定位油缸1-6相对方向拉回横梁对中定位板1-5到位，PLC模块8-1延时控制，横梁对中三位四通电磁换向阀6-19的电磁铁和第一电磁溢流阀6-5失电，横梁对中复位工作完成；

步骤S5中所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉4-4的上升的具体过程，以及步骤X3中所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉4-4的上升的具体过程相同且均为：按下导杆装卸上升按钮开关SB12，导杆装卸升降三位四通电磁换向阀6-27的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，导杆装卸升降油缸4-7上推货叉4-4上的导杆组到位，导杆装卸上限接近开关SQ2提供信号，PLC模块8-1控制导杆装卸升降三位四通电磁换向阀6-27的电磁铁和第一电磁溢流阀6-5失电，货叉4-4的上升动作完成，导杆装卸上升动作完成；

步骤S6中所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩打开的具体过程，步骤S8中所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩关闭的具体过程为：按下装杆钟罩开关按钮开关SB14，三位五通气动电磁换向阀得电，开锁气缸7-2推动钟罩开锁压杆下压钟罩的制动柱销，开启连杆锁具，导杆可自由装入；PLC模块8-1延时控制，当装杆工作完成后，三位五通气动电磁换向阀失电，开锁气缸7-2、钟罩的制动柱销复位，连杆锁具抱夹导杆；

步骤S7中所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉4-4的下降的具体过程，以及步骤X6中所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉4-4的下降的具体过程相同且均为：按下导杆装卸下降按钮开关SB13，导杆装卸升降三位四通电磁换向阀6-27的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，导杆装卸升降油缸4-7下拉货叉4-4上的导杆组到位，导杆装卸下限接近开关SQ3提供信号，PLC模块8-1控制导杆装卸升降三位四通电磁换向阀6-27的电磁铁和第一电磁溢流阀6-5失电，货叉4-4的下降动作完成，导杆装卸下降动作完成；

步骤S9中所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中复位的具体过程，以及步骤X8中所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中复位的具体过程相同且均为：按下导杆对中复位按钮开关SB1，导杆对中三位四通电磁换向阀6-17的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，两个导杆对中定位油缸1-3相对方向拉回导杆对中定位板1-4到位，PLC模块8-1延时控制，导杆对中三位四通电磁换向阀6-17的电磁铁和第一电磁溢流阀6-5失电，导杆对中复位工作完成；

步骤S10中所述导杆工进台车工作，实现台车体2-5的后移的具体过程，以及步骤X9中所述导杆工进台车工作，实现台车体2-5的后移的具体过程相同且均为：按下台车工进后移按钮开关SB11，台车工进三位四通电磁换向阀6-25的电磁铁得电，第一电磁溢流阀6-5得电，第二电磁溢流阀6-12得电，台车工进油缸2-6向后推回所述导杆工进台车到位，PLC模块8-1延时控制，导杆托架位移三位四通电磁换向阀6-23的电磁铁、第一电磁溢流阀6-5和第二电磁溢流阀6-12失电，台车体2-5的后移动作完成；

步骤X1中所述工位移动轨车单元工作，移动到卸杆工位的具体过程为：按下轨车卸杆工位按钮开关SB21，变频器8-3启动两个电机减速机5-3同时运行，所述工位移动轨车移动到卸杆工位，轨车卸杆工位接近开关SQ1提供信号，PLC模块8-1控制变频器8-3停止驱动两个电机减速机5-3；

步骤X4中所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩打开的具体过程，步骤X7中所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩关闭的具体过程为：按下卸杆钟罩开关按钮开关SB15，三位五通气动电磁换向阀得电，开锁气缸7-2推动钟罩开锁压杆下压钟罩的制动柱销，开启连杆锁具，导杆可自由下卸；PLC模块8-1延时控制，当卸杆工作完成后，三位五通气动电磁换向阀失电，开锁气缸7-2、钟罩的制动柱销复位，连杆锁具复位。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。