一种液压出料机的制作方法

本实用新型涉及出料设备技术领域，尤其涉及一种液压出料机。

背景技术：

目前一般的液压出料机包括基座部件、U型架、料缸、压盘和液压系统，其中基座部件由立柱和横架组成。液压出料机一般与分装设备配套使用，通过液压出料机输送物料给分装设备，分装设备包装成半成品。分装设备的包装速度快慢直接由液压出料机出料的压力和速度决定。

由于物料稀稠不同，所以液压出料机的液压系统输出的压力是可调节的，通常的做法是液压系统配备一个蓄能器来保压，把压力控制在一定的范围内出料，从而减少液压系统泵的频繁启动。但是因为压力的浮动较大，导致分装出的成品长度控制精度比较差，造成余量偏大。

另外，现有的液压出料机出料不够彻底，部分物料残留在料筒中，无法将物料全部输送到分装设备中，造成物料浪费。液压出料机的压盘一般为只设置有排气孔的圆盘，底面是平整的平面，其外缘使用O型圈与料缸内壁密封。料缸出料时，通过压盘上的排气孔进行排气。由于压盘直径方向较大，加工精度要求高，加工难度大，导致压盘与料缸底面平面吻合度差，压盘支撑刚性差，从而导致压盘与料缸底面贴紧后，料缸尾料剩余较多，不能全部压出，导致产品成品量减少，造成不必要的浪费。

因此，亟需提出一种液压出料机，来解决现有技术中存在的上述物料浪费、出料压力不稳定及耗能较高的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种液压出料机，以有效减少料缸尾料的剩余，出料压力稳定，同时对电机节能降耗。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种液压出料机，包括料缸、压盘和液压系统，所述压盘上设置有排气孔、出料孔和若干流道槽，若干所述流道槽均匀布设，所述排气孔与所述流道槽连通，所述出料孔与若干所述流道槽的汇聚端连通，所述出料孔与所述料缸的出料口正对设置；所述液压系统中设置有稳压模块，所述稳压模块能控制稳定的压力输出及减少所述液压系统的启动次数。

作为上述液压出料机的优选技术方案，所述压盘上设置有流道板，所述流道板上设置有所述排气孔、出料孔和若干流道槽。

作为上述液压出料机的优选技术方案，所述流道板设置在所述压盘的底部。

作为上述液压出料机的优选技术方案，所述流道板与所述压盘焊接连接。

作为上述液压出料机的优选技术方案，所述流道槽包括主流道、第一分流道、第二分流道和第三分流道，所述主流道沿所述压盘的直径方向设置，所述第一分流道、第二分流道和第三分流道均包括呈V字型连接的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧对称设置于所述主流道的两侧，所述第一侧和所述第二侧的连接端与所述主流道连通；所述第一分流道、第二分流道和第三分流道沿所述主流道的长度方向依次间隔设置，所述排气孔与所述第三分流道的末端连通，所述出料孔与所述主流道的基端连通。

作为上述液压出料机的优选技术方案，所述第一分流道的第一侧与所述主流道的夹角范围、所述第二分流道的第一侧与所述主流道的夹角范围及所述第三分流道的第一侧与所述主流道的夹角范围均为40°-65°。

作为上述液压出料机的优选技术方案，所述第一分流道的第一侧与所述主流道的夹角及所述第二分流道的第一侧与所述主流道的夹角均为60°，所述第三分流道的第一侧与所述主流道的夹角为45°。

作为上述液压出料机的优选技术方案，所述液压系统包括油泵和油缸，所述油泵和所述油缸通过主油路连接，所述稳压模块包括设置在所述主油路中的减压阀，所述减压阀用于控制所述油缸的使用压力。

作为上述液压出料机的优选技术方案，所述稳压模块还包括蓄能器和带电接点指针压表，所述蓄能器设置在所述油泵和所述减压阀之间，所述带电接点指针压表设置在所述油泵上。

作为上述液压出料机的优选技术方案，所述油泵与所述减压阀之间设置有单向阀。

与现有技术相比，本实用新型的优点及有益效果在于：

本实用新型的压盘上设置有排气孔、出料孔和若干流道槽，且若干流道槽均匀布设，排气孔与流道槽连通，出料孔设置在若干流道槽的汇聚端，该结构可有效减少料缸底部的剩余物料，提高物料利用率，节约资源，增加成品量。通过在液压系统中设置稳压模块，能够控制稳定的压力输出，实现连续均匀稳定的出料，从而提高控制精度，实现精确的分装出定量产品；同时，稳压模块还能实现使用压力小于系统压力，使得液压系统的上下限压力范围可以适当扩宽，从而可减少油泵的频繁启动，有效节能降耗。

附图说明

图1是本实用新型实施方式提供的液压出料机的结构示意图；

图2是本实用新型实施方式提供的压盘的结构示意图；

图3是本实用新型实施方式提供的流道板的结构示意图；

图4是本实用新型实施方式提供的液压系统的系统原理图。

图中：

1、料缸；11、出料口；

2、压盘；21、流道板；211、排气孔；212、出料孔；213、主流道；214、第一分流道；215、第二分流道；216、第三分流道；22、圆钢；23、上板；24、筋板；25、圆环；26、下板；

3、液压系统；301、油箱；302、过滤器；303、油泵；304、带电接点指针压表；305、溢流阀；306、压力表；307、单向阀；308、蓄能器；309、压力继电器；310、减压阀；311、二位三通电磁换向阀；312、油缸；

4、基座；5、U型架。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

本实施方式提供了一种液压出料机，可以实现连续稳定的出料以及有效减少料缸1尾料的剩余，同时减少配置的液压系统3的频繁启动，实现对电机的节能降耗。

如图1所示，本实施方式提供的液压出料机括基座4、U型架5、料缸1、压盘2和液压系统3，U型架5设置在基座4上，液压系统3设置在U型架5上，料缸1设置在基座4上。压盘2设置在液压系统3的下端，料缸1设置在压盘2的正下方，通过液压系统3驱动压盘2下压至料缸1中，提供出料动力，对料缸1中的物料进行挤压排出。

如图2所示，压盘2包括圆钢22、上板23、筋板24、圆环25、下板26和流道板21，各部件焊接连接。如图3所示，流道板21上设置有排气孔211、出料孔212和若干流道槽，若干流道槽均匀布设，流道槽的宽度尺寸适中；排气孔211与流道槽连通，以便排尽槽内气体；出料孔212与若干流道槽的汇聚端连通，以最短的距离排出物料；出料孔212与料缸1的出料口11正对设置。液压系统3中设置有稳压模块，稳压模块能控制稳定的压力输出及减少液压系统3的启动次数。可以理解的是，压盘2上可以不设置流道板21，而是直接在压盘2的底部设置上述的排气孔211、出料孔212和若干流道槽。在本实施方式中，流道板21设置在压盘2的底部。

本实施方式提供的液压出料机的压盘2结构可保证物料内空气被排尽后进行出料，避免物料内参杂空气，有效减少料缸1底部的剩余物料，将缸底余料尽可能用尽，提高物料利用率，节约资源，增加成品量。

更进一步地，如图3所示，若干流道槽呈叶脉状分布，流道槽包括主流道213、第一分流道214、第二分流道215和第三分流道216。主流道213沿压盘2的直径方向设置，第一分流道214、第二分流道215和第三分流道216均包括呈V字型连接的第一侧和第二侧，第一侧和第二侧对称设置于主流道213的两侧，第一侧和第二侧的连接端与主流道213连通。第一分流道214、第二分流道215和第三分流道216沿主流道213的延伸方向由基端至末端依次间隔设置，排气孔211与第三分流道216右侧的末端连通，出料孔212与主流道213的基端连通。可以理解的是，流道槽还可以设置更多的分流道，可根据实际的料缸1大小及出料需求进行设置，本实施方式不再一一列举。

更优地，第一分流道214的第一侧与主流道213的夹角α范围、第二分流道215的第一侧与主流道213的夹角β范围及第三分流道216的第一侧与主流道213的夹角γ范围均为40°-65°。本实施方式中，优选为第一分流道214的第一侧与主流道213的夹角α及第二分流道215的第一侧与主流道213的夹角β均为60°，第三分流道216的第一侧与主流道213的夹角γ为45°。从图3中可以看出，上述角度设计可使流道槽在流道板21上的分布更加均匀，可提高出料均匀稳定性。

在本实施方式中，如图4所示，液压系统3包括油箱301、过滤器302、油泵303、带电接点指针压表304、溢流阀305、压力表306、单向阀307、蓄能器308、压力继电器309、减压阀310、二位三通电磁换向阀311和油缸312。其中，油泵303为定量油泵，压力继电器309控制油泵303启动。油泵303和油缸312通过主油路连接，稳压模块包括设置在主油路中的减压阀310，减压阀310用于控制油缸312的使用压力，油泵303与减压阀310之间设置有单向阀307。

稳压模块还包括蓄能器308和带电接点指针压表304，蓄能器308设置在油泵303和减压阀310之间，用于减少泵频繁启动，带电接点指针压表304设置在油泵303上。本实施方式中的液压系统3中的各元件均为现有技术中的常见结构，在此不再赘述。

由于液压出料机的压力由减压阀310控制，因此使用压力小于系统压力，使得液压系统3通过带电接点指针压表304设定的的上下限压力范围可以适当扩宽，这样便可将油泵303的启动间隔延长，有效减少泵的频繁启动。一方面可实现节能降耗，另一方面，可以控制稳定的压力输出，使产品分装压力稳定，提高每次出料量的控制精度，从而提高分装的均匀一致性和稳定性，精确地分装出定量成品。

显然，本实用新型的上述实施方式仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。