一种电池塑壳连续式生产线的制作方法

本发明涉及电池塑壳生产设备技术领域，尤其涉及一种电池塑壳连续式生产线。

背景技术：

不论是在交通、通信、电力、军事还是在航海、航空各个经济领域，铅酸蓄电池都起到了不可缺少的重要作用。蓄电池塑壳中容纳有电解液、极板、隔板等材料，所以塑壳的密封性最为重要，一旦塑壳产生密封性质量问题，就会导致电解液的流失，造成安全隐患；现有的蓄电池塑壳生产设备生产的量多又快，原来靠人工修边、检测的方式已经跟不上生产的速度。

授权公告号为cn205467012u的一篇中国实用新型专利，公开了一种蓄电池壳生产线，通过引入自动注塑机和机械手组件，由人工操作改为自动化操作，提升了生产效率，缩减了操作员工的数量，减少了出现工伤事故的可能性，有原来的需要较多的员工操作，改进为只需要1-2个员工在打孔工作台处操作即可，降低了制造成本。

但是，在实际使用过程中，发明人发明其存下以下技术问题：其不具备对生产出来的电池盒进行自动修边和检测的功能，取出的电池盒还是需要人工去修边并检测，工人工作量依然大且效率低；此外其电池盒不具备自动输送至打包工位处进行自动打包的功能；并且其不具备在转移电池盒时保持电池盒平稳的功能。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种电池塑壳连续式生产线，通过设置传输带与打包部分相连接，并在传输带的一侧设置多个成型模块，各个成型模块自动化完成电池盒的成型、修边、检测、剔废以及包膜动作后集中转移至输送线上沿着输送线传输至打包部分处进行打包，并且通过在成型模块和之间设置转移装置，进而解决了了电池盒生产过程中修边检测效率低，耗费人力，生产出来的电池盒质量难以保证以及电池盒转移输送过程中容易出现翻倾的问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：

一种电池塑壳连续式生产线，包括成型部分、转移传输部分以及打包部分；

所述成型部分包括若干个成型模块，所述转移传输部分包括输送线以及设置在输送线和各个成型模块之间的转移装置，经成型模块自动加工成型、修边、检测、剔废后的电池盒传输至转移装置处，通过转移装置转移至输送线上方并在输送线上方完成90度翻转后竖直下移至输送线上；

所述成型模块沿输送线的传输方向设置，前一个成型模块对应的转移装置将其成型好的电池盒转移至输送线上，该电池盒随输送线向后传输至下一个成型模块时，下一个成型模块对应的转移装置将其成型好的电池盒转移至输送线上，各个成型模块成型的电池盒平行在输送线上传输。

输送线优选设置为传输带，且传输带具有一定厚度且表面摩擦系数较高，保证传输过程中电池盒平稳。

作为一种优选，所述成型模块包括支撑台以及设置在支撑台侧边的注塑机，所述支撑台的前端设置有用于将注塑机上成型好的电池盒取出的机械手，所述支撑台上由前往后依次设置有修边机构、检测机构以及剔除机构，所述修边机构用于对机械手取出的电池盒的上端面进行修边，所述检测机构用于检测电池盒有无缺陷，所述剔除机构用于将检测机构检测出来有缺陷的电池盒进行剔除。

作为一种优选，所述转移装置包括翻转机构以及推送机构，所述推送机构用于将电池盒推送至翻转机构处，所述翻转机构用于对电池盒进行吸附固定并带动其翻转90度，然后将电池盒竖直下移转移至输送线上。

作为一种优选，还包括包膜机构，所述包膜机构设置在剔除机构和转移装置之间，其用于对合格的电池盒进行包膜，所述剔除机构处设置有传输带b，所述包膜机构包括接料台、设置接料台一侧的传输带c、用于将接料台上的电池盒转移至传输带c上的推送件以及设置在传输带c尾端的包膜机，所述接料台比传输带b低，电池盒从传输带b上转移至接料台上时自动翻转90度；包膜机作为现有技术在此不做具体赘述，详细可参见授权公告号为cn204701788u的中国实用新型专利。

作为一种优选，所述翻转机构包括用于对电池盒进行限位并带动其进行翻转的翻转组件以及设置在翻转组件上的用于在翻转过程中对电池盒进行吸附固定的吸附组件，所述翻转组件的前侧还设置有弧形支撑板，该弧形支撑板固定在支脚上，翻转组件带动电池盒翻转过程中弧形支撑板配合吸附组件对电池盒进行支撑；

所述推送机构包括支架a、固定在支架a上且位于传输带c末端的接料板、固定在支架a上的伸缩件以及在伸缩件带动下的拉料板。

作为一种优选，所述修边机构包括用于对电池盒进行定位的定位组件、设置在定位组件下方的切刀组件以及设置在定位组件上方的支撑组件a，所述切刀组件平移对电池盒上端面进行切削，切屑的过程中支撑组件a对定位组件上的电池盒进行下压支撑，完成切削后，所述支撑组件a支撑电池盒沿着支撑台向后转移。

作为一种优选，所述注塑机设置有至少一台，所述注塑机一次成型多个电池盒；

所述定位组件包括设置在支撑台上的支撑板以及设置在支撑板上的若干定位单元，所述定位单元上开设有贯穿支撑板的定位槽，所述定位槽与电池盒的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒的支撑筋条，所述机械手将成型的多个电池盒一次性转移至定位槽内；

所述切刀组件包括设置在支撑板下方且固定在支撑台上的导轨a、设置在导轨a上的刀座、设置在刀座上的若干切刀以及设置在支撑台上的用于带动刀座沿着导轨a滑动的驱动件a；

所述支撑组件a包括设置在支撑台上的支架b、设置在支架b上的导轨b和驱动件b、在驱动件b带动下沿导轨b滑动的滑动架以及设置在滑动架上的转移件a；所述切刀与电池盒的宽度方向成倾斜设置。

作为一种优选，所述检测机构包括设置在支撑台上的第一检测组件、设置在第一检测组件上方的支撑组件b以及设置在第一检测组件后方的第二检测组件，所述第一检测组件检测电池盒有无缺口，其进行检测时所述支撑组件b对电池盒进行下压支撑，待完成检测后所述支撑组件b支撑电池盒向后转移至传输带b上，所述第二检测组件对传输带b上的电池盒进行外观检测；

所述剔除机构包括设置在传输带b一侧的侧推件，该侧推件用于将检测有缺陷的电池盒从传输带b上推落；

所述传输带b的一侧设置有电控组件，所述电控组件检测到有电池盒从支撑组件b上转移至传输带b上时控制传输带b将单次转移的电池盒从支撑组件b下方传输走。

作为一种优选，所述第一检测组件包括设置在支撑台上的检测座、设置在检测座上的与电池盒一一对应的若干检测单元，所述检测单元包括用于对电池盒的上端面进行密封的密封垫，所述密封垫上开设有若干通孔a和通孔b，其中通孔a与负压管a连通，通孔b与大气连通；

所述支撑组件b包括设置在滑动架上的平推件以及在平推件带动下沿着支撑台的宽度方向移动的转移件b；所述第二检测组件包括设置在支架b上的相机组件；

所述转移件a和转移件b均包括支撑臂、设置在支撑臂端部的升降件a以及在升降件a带动下上下移动的安装板，所述安装板的下表面上设置有若干压块以及设置在压块与压块之间的吸嘴a。

作为一种优选，所述翻转组件包括固定在支架c上的芯轴、套设在芯轴上的转轴、沿转轴圆周方向上阵列设置在转轴上的支撑块、支座以及设置在支座上的用于带动转轴绕着芯轴转动的转动件，

所述吸附组件包括固定在支撑块表面的滑杆以及可滑动套设在滑杆上的滑套，所述滑套的端部设置有吸嘴b，滑杆内开设有与吸嘴b连通的气路a，所述支撑块内开设有与气路a连通的气路b，所述转轴上开设有与气路b连通的气路c，所述芯轴内开设有气路d，所述气路d的一端与负压管b连接，所述芯轴的侧壁上开设有弧形槽，所述支撑块从正上方位置转动至左侧位置的过程中所述气路c通过弧形槽与气路d连通；

所述滑杆的端部开设有通气孔a，所述滑套的端部开设有通气孔b，所述滑套滑动至滑杆的端部时通气孔a和通气孔b连通，所述滑杆的外壁上开设有限位滑槽，与之对应的在所述滑套的端部设置有沿限位滑槽滑动的滑块。

作为一种优选，所述电池盒包括有第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室、第五腔室以及第六腔室，所述通孔a开设在密封垫上对应第一腔室、第三腔室以及第五腔室的位置处，所述通孔b开设在密封垫上对应第二腔室、第四腔室以及第六腔室的位置处。

作为一种优选，所述打包部分包括打包架、沿打包架左右滑动的横梁以及设置在横梁上且沿着横梁前后滑动的抓取手，所述输送线的末端上方设置有限位件，该限位件固定在输送线两侧的架子上，传输来的电池盒在限位件处限位排齐，所述抓取手抓取u型限位件处的一组电池盒并转移至打包盒。

作为又一种优选，所述定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽，其四个侧边的上端设置有导向限位块。

本发明的有益效果：

1.本发明中通过设置输送线与打包部分相连接，并在输送线的一侧设置多个成型模块，各个成型模块自动化完成电池盒的成型、修边、检测、剔废以及包膜动作后集中转移至输送线上沿着输送线传输至打包部分处进行打包，整个生产流程高效且合理，工序紧凑，替代了大量的人工，降低了成本的同时大大提高了电池盒的生产打包效率，且生产部分的布局模式空间利用率高。

2.本发明中通过在输送线和包膜机构之间设置转移装置，并设置翻转机构的翻转组件带动电池盒翻转90°的过程中利用负压吸附电池盒底面，配合设置在电池盒翻转轨迹上的弧形支撑板，避免了电池盒翻转过程中发生滑移的情况，其相比于采用翻转板带动电池盒翻转的方式更能保证了翻转的顺利进行，且能确保翻转后的位置准确。

3.本发明中通过设置吸附组件由滑杆和滑套组成，并在滑套上设置吸嘴，使得电池盒翻转90度后在不断负压的情况下依然吸附在吸嘴上并由于滑套沿着滑杆滑动而缓慢下降，避免了翻转后直接掉落由于高度差而导致下落不稳，偏移位置或者翻倒，此外通过在滑杆和滑套的端部分别设置通气孔a和通气孔b，使得电池盒下移至一定位置后能通过通气孔a和通气孔b的连通而破坏负压使电池盒自动与吸嘴脱离，随输送线传输走，结构简单巧妙，实现效果好。

4.本发明中通过在注塑机的一侧设置修边机构，并在修边机构和注塑机之间设置机械手，使得注塑机注塑成型好的电池盒能通过机械手自动转移至修边机构的定位组件上，并通过设置的支撑组件a与定位组件配合同时对多个电池盒进行定位固定，然后通过设置在定位组件下方的切刀组件的切刀横向移动对多个电池盒的上端面同步完成切屑，大大提高了电池盒从注塑出料到修边的效率，并且该种切屑修边方式能保证电池盒上端口修边部位的平整性，提高效率的同时保证了电池盒的质量，此外本发明中通过设置切刀与电池盒的宽度方向成倾斜，使得切刀在横向移动进行切屑时减小了单位行程切屑的截面积，使得切屑效果更佳。

5.本发明中通过设置第一检测组件与支撑组件b配合对多个电池盒进行同步检测，利用抽负压检测负压值的方式直观地反应电池盒内的负压情况，推断出电池盒盒体有无缺口，检测准确性高且效率高，另外通过在第一检测组件的后方设置第二检测组件对电池盒的外观进行进一步检测，充分筛分存在缺陷的电池盒，保证了向后输出的电池盒质量可靠。

6.本发明中通过设置转移件a和转移件b在同一滑动架上，随滑动架的移动而同步移动，并设置转移件a位于定位组件处时转移件b位于第一检测组件处，使得转移件a对定位组件上的电池盒进行支撑时，转移件b能同步对第一检测组件上的电池盒进行支撑，使得两个工位能同步工作，提高了生产效率，此外通过在转移件a和转移件b上设置压块以及吸嘴，使得两者具备下压支撑的功能同时又具备对电池盒进行吸附转移，简化了设备结构，并进一步提高了效率。

7.本发明中通过设置剔除机构与前面的检测机构相配合，使得完成检测后的电池盒沿着传输带传输的过程中能自动地将其中检测存在缺陷的电池盒剔除出去，保证了向后输送的电池盒的质量可靠。

8.本发明中通过在定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽使得在将电池盒放入定位槽的过程中能避免电池盒的四个角与定位槽的内壁发生摩擦碰撞，能进一步保证电池盒的质量。

9.本发明中通过设置电池盒的开口端也就是需要修边的一面朝下放置在定位槽内，其一方面可以利用开口端的台阶对电池盒高度方向上进行定位，使得放置和定位更为便捷，另一方面其也配合后续的负压检测以及外观检测，尤其是在传输带上传输进行外观检测时，需要电池盒是开口段朝下才能对其它几个表面一次性全部进行拍照检测，该种设置方式使得后续无需进行电池盒的翻转动作，效率更高，结构更简化。

综上所述，该设备具有实现无人化，生产效率高，产品质量好，节省人力成本解放劳动力等优点，尤其适用于蓄电池塑壳生产设备技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为电池塑壳连续式生产线的结构示意图。

图2为图1的a处放大示意图。

图3为成型模块的结构示意图。

图4为成型模块的部分结构示意图。

图5为翻转机构的结构示意图。

图6为翻转机构的剖切示意图。

图7为电池盒转移至翻转机构上时的状态示意图。

图8为翻转机构带动电池盒翻转过程中的状态示意图。

图9为电池盒翻转到位时的状态示意图。

图10滑套以及吸嘴b的结构示意图。

图11为滑杆的结构示意图。

图12为芯轴的结构示意图。

图13为成型模块的部分结构正视示意图。

图14为修边机构以及第一检测组件的结构示意图。

图15为定位组件以及切刀组件的结构示意图。

图16为图15的b处放大示意图。

图17为第二检测组件以及剔除机构的结构示意图。

图18为转移件b的结构示意图。

图19为检测单元的结构示意图。

图20为电池盒的结构示意图。

图21为打包部分的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1至图21所示，一种电池塑壳连续式生产线，包括成型部分1、转移传输部分2以及打包部分3；

所述成型部分1包括若干个成型模块11，所述转移传输部分2包括输送线21以及设置在输送线21和各个成型模块11之间的转移装置22，经成型模块11自动加工成型、修边、检测、剔废后的电池盒10传输至转移装置22处，通过转移装置22转移至输送线21上方并在输送线21上方完成90度翻转后竖直下移至输送线21上；

所述成型模块11沿输送线21的传输方向设置，前一个成型模块11对应的转移装置22将其成型好的电池盒10转移至输送线21上，该电池盒10随输送线21向后传输至下一个成型模块11时，下一个成型模块11对应的转移装置22将其成型好的电池盒10转移至输送线21上，各个成型模块11成型的电池盒10平行在输送线21上传输。

进一步地，所述成型模块11包括支撑台4以及设置在支撑台4侧边的注塑机5，所述支撑台4的前端设置有用于将注塑机5上成型好的电池盒10取出的机械手6，所述支撑台4上由前往后依次设置有修边机构7、检测机构8以及剔除机构9，所述修边机构7用于对机械手6取出的电池盒10的上端面进行修边，所述检测机构8用于检测电池盒10有无缺陷，所述剔除机构9用于将检测机构8检测出来有缺陷的电池盒10进行剔除。

进一步地，所述转移装置22包括翻转机构221以及推送机构222，所述推送机构222用于将电池盒10推送至翻转机构221处，所述翻转机构221用于对电池盒10进行吸附固定并带动其翻转90度，然后将电池盒10竖直下移转移至输送线21上。

值得一提的是，通过设置输送线与打包部分3相连接，并在输送线的一侧设置多个成型模块11，各个成型模块11自动化完成电池盒的成型、修边、检测、剔废以及包膜动作后集中转移至输送线上沿着输送线传输至打包部分3处进行打包，整个生产流程高效且合理，工序紧凑，替代了大量的人工，降低了成本的同时大大提高了电池盒的生产打包效率，且生产部分的布局模式空间利用率高。

此外，通过设置电池盒的开口端也就是需要修边的一面朝下放置在定位槽内，其一方面可以利用开口端的台阶对电池盒高度方向上进行定位，使得放置和定位更为便捷，另一方面其也配合后续的负压检测以及外观检测，尤其是在传输带上传输进行外观检测时，需要电池盒是开口段朝下才能对其它几个表面一次性全部进行拍照检测，该种设置方式使得后续无需进行电池盒的翻转动作，效率更高，结构更简化。

进一步地，还包括包膜机构12，所述包膜机构12设置在剔除机构9和转移装置22之间，其用于对合格的电池盒10进行包膜，所述剔除机构9处设置有传输带b100，所述包膜机构12包括接料台121、设置接料台121一侧的传输带c122、用于将接料台121上的电池盒10转移至传输带c122上的推送件123以及设置在传输带c122尾端的包膜机124，所述接料台121比传输带b100低，电池盒10从传输带b100上转移至接料台121上时自动翻转90度。

进一步地，所述翻转机构221包括用于对电池盒10进行限位并带动其进行翻转的翻转组件2211以及设置在翻转组件2211上的用于在翻转过程中对电池盒10进行吸附固定的吸附组件2212，所述翻转组件2211的前侧还设置有弧形支撑板13，该弧形支撑板13固定在支脚14上，翻转组件2211带动电池盒10翻转过程中弧形支撑板13配合吸附组件2212对电池盒10进行支撑；

所述推送机构222包括支架a223、固定在支架a223上且位于传输带c122末端的接料板224、固定在支架a223上的伸缩件225以及在伸缩件225带动下的拉料板226。

需要说明的是，通过在输送线和包膜机构12之间设置转移装置22，并设置翻转机构221的翻转组件2211带动电池盒10翻转90°的过程中利用负压吸附电池盒10底面，配合设置在电池盒10翻转轨迹上的弧形支撑板13，避免了电池盒10翻转过程中发生滑移的情况，其相比于采用翻转板带动电池盒10翻转的方式更能保证了翻转的顺利进行，且能确保翻转后的位置准确。

进一步地，所述修边机构7包括用于对电池盒10进行定位的定位组件71、设置在定位组件71下方的切刀组件72以及设置在定位组件71上方的支撑组件a73，所述切刀组件72平移对电池盒10上端面进行切削，切屑的过程中支撑组件a73对定位组件71上的电池盒10进行下压支撑，完成切削后，所述支撑组件a73支撑电池盒10沿着支撑台4向后转移。

进一步地，所述注塑机5设置有至少一台，所述注塑机5一次成型多个电池盒10；

所述定位组件71包括设置在支撑台4上的支撑板711以及设置在支撑板711上的若干定位单元712，所述定位单元712上开设有贯穿支撑板711的定位槽713，所述定位槽713与电池盒10的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒10的支撑筋条714，所述机械手6将成型的多个电池盒10一次性转移至定位槽713内；

所述切刀组件72包括设置在支撑板711下方且固定在支撑台4上的导轨a721、设置在导轨a721上的刀座722、设置在刀座722上的若干切刀723以及设置在支撑台4上的用于带动刀座722沿着导轨a721滑动的驱动件a724；

所述支撑组件a73包括设置在支撑台4上的支架b731、设置在支架b731上的导轨b732和驱动件b735、在驱动件b735带动下沿导轨b732滑动的滑动架733以及设置在滑动架733上的转移件a734；所述切刀723与电池盒10的宽度方向成倾斜设置。

更值得一提的是，通过在注塑机的一侧设置修边机构7，并在修边机构7和注塑机之间设置机械手，使得注塑机注塑成型好的电池盒能通过机械手自动转移至修边机构7的定位组件71上，并通过设置的支撑组件a73与定位组件71配合同时对多个电池盒进行定位固定，然后通过设置在定位组件71下方的切刀组件72的切刀横向移动对多个电池盒的上端面同步完成切屑，大大提高了电池盒从注塑出料到修边的效率，并且该种切屑修边方式能保证电池盒上端口修边部位的平整性，提高效率的同时保证了电池盒的质量，此外本发明中通过设置切刀与电池盒的宽度方向成倾斜，使得切刀在横向移动进行切屑时减小了单位行程切屑的截面积，使得切屑效果更佳。

进一步地，所述检测机构8包括设置在支撑台4上的第一检测组件81、设置在第一检测组件81上方的支撑组件b82以及设置在第一检测组件81后方的第二检测组件83，所述第一检测组件81检测电池盒10有无缺口，其进行检测时所述支撑组件b82对电池盒10进行下压支撑，待完成检测后所述支撑组件b82支撑电池盒10向后转移至传输带b100上，所述第二检测组件83对传输带b100上的电池盒10进行外观检测；

所述剔除机构9包括设置在传输带b100一侧的侧推件91，该侧推件91用于将检测有缺陷的电池盒10从传输带b100上推落；

所述传输带b100的一侧设置有电控组件1001，所述电控组件1001检测到有电池盒10从支撑组件b82上转移至传输带b100上时控制传输带b100将单次转移的电池盒10从支撑组件b82下方传输走。

在此，通过设置第一检测组件81与支撑组件b82配合对多个电池盒进行同步检测，利用抽负压检测负压值的方式直观地反应电池盒内的负压情况，推断出电池盒盒体有无缺口，检测准确性高且效率高，另外通过在第一检测组件81的后方设置第二检测组件83对电池盒的外观进行进一步检测，充分筛分存在缺陷的电池盒，保证了向后输出的电池盒质量可靠。

此外，通过设置剔除机构9与前面的检测机构相配合，使得完成检测后的电池盒沿着传输带传输的过程中能自动地将其中检测存在缺陷的电池盒剔除出去，保证了向后输送的电池盒的质量可靠。

进一步地，所述第一检测组件81包括设置在支撑台4上的检测座811、设置在检测座811上的与电池盒10一一对应的若干检测单元812，所述检测单元812包括用于对电池盒10的上端面进行密封的密封垫813，所述密封垫813上开设有若干通孔a814和通孔b815，其中通孔a814与负压管a816连通，通孔b815与大气连通；

所述支撑组件b82包括设置在滑动架733上的平推件821以及在平推件821带动下沿着支撑台4的宽度方向移动的转移件b822；所述第二检测组件83包括设置在支架b731上的相机组件831；

所述转移件a734和转移件b822均包括支撑臂7341、设置在支撑臂7341端部的升降件a7342以及在升降件a7342带动下上下移动的安装板7343，所述安装板7343的下表面上设置有若干压块7344以及设置在压块7344与压块7344之间的吸嘴a7345。

通过设置转移件a734和转移件b822在同一滑动架上，随滑动架的移动而同步移动，并设置转移件a734位于定位组件71处时转移件b822位于第一检测组件81处，使得转移件a734对定位组件71上的电池盒进行支撑时，转移件b822能同步对第一检测组件81上的电池盒进行支撑，使得两个工位能同步工作，提高了生产效率，此外通过在转移件a734和转移件b822上设置压块以及吸嘴，使得两者具备下压支撑的功能同时又具备对电池盒进行吸附转移，简化了设备结构，并进一步提高了效率。

进一步地，所述电池盒10包括有第一腔室101、第二腔室102、第三腔室103、第四腔室104、第五腔室105以及第六腔室106，所述通孔a814开设在密封垫813上对应第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105的位置处，所述通孔b815开设在密封垫813上对应第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106的位置处。

进一步地，所述打包部分3包括打包架31、沿打包架31左右滑动的横梁32以及设置在横梁32上且沿着横梁32前后滑动的抓取手33，所述输送线21的末端上方设置有限位件34，该限位件34固定在输送线21两侧的架子上，传输来的电池盒10在限位件34处限位排齐，所述抓取手33抓取u型限位件34处的一组电池盒10并转移至打包盒20。

实施例二

如图5至图12所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：进一步地，所述翻转组件2211包括固定在支架c2231上的芯轴2213、套设在芯轴2213上的转轴2214、沿转轴2214圆周方向上阵列设置在转轴2214上的支撑块2215、支座2216以及设置在支座2216上的用于带动转轴2214绕着芯轴2213转动的转动件2217，

所述吸附组件2212包括固定在支撑块2215表面的滑杆2218以及可滑动套设在滑杆(2218)上的滑套2219，所述滑套2219的端部设置有吸嘴b2220，滑杆2218内开设有与吸嘴b2220连通的气路a2221，所述支撑块2215内开设有与气路a2221连通的气路b2222，所述转轴2214上开设有与气路b2222连通的气路c2223，所述芯轴2213内开设有气路d2224，所述气路d2224的一端与负压管b2225连接，所述芯轴2213的侧壁上开设有弧形槽2226，所述支撑块2215从正上方位置转动至左侧位置的过程中所述气路c2223通过弧形槽2226与气路d2224连通；

所述滑杆2218的端部开设有通气孔a2227，所述滑套2219的端部开设有通气孔b2228，所述滑套2219滑动至滑杆2218的端部时通气孔a2227和通气孔b2228连通，所述滑杆2218的外壁上开设有限位滑槽2229，与之对应的在所述滑套2219的端部设置有沿限位滑槽2229滑动的滑块2230。

本实施例中，通过设置吸附组件2212由滑杆2218和滑套2219组成，并在滑套2219上设置吸嘴，使得电池盒10翻转90度后在不断负压的情况下依然吸附在吸嘴上并由于滑套2219沿着滑杆2218滑动而缓慢下降，避免了翻转后直接掉落由于高度差而导致下落不稳，偏移位置或者翻倒，此外通过在滑杆2218和滑套2219的端部分别设置通气孔a2227和通气孔b2228，使得电池盒10下移至一定位置后能通过通气孔a2227和通气孔b2228的连通而破坏负压使电池盒10自动与吸嘴脱离，随输送线传输走，结构简单巧妙，实现效果好。

实施例三

如图16和图19示，其中与实施例二中相同或相应的部件采用与实施例二相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例二的区别点。该实施例三与实施例二的不同之处在于：更进一步地，所述定位槽713的四个边角处开设有圆弧形的通槽715，其四个侧边的上端设置有导向限位块716。

通过在定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽使得在将电池盒放入定位槽的过程中能避免电池盒的四个角与定位槽的内壁发生摩擦碰撞，能进一步保证电池盒的质量。

工作过程如下：

注塑机5注塑成型电池盒10，依次成型若干个，完成成型后机械手6抓取注塑机5上成型好的电池盒10，并将电池盒10转移放入定位槽713内，支撑筋条714与电池盒10上端面处的台阶相配合支撑电池盒不掉落，然后驱动件b735带动滑动架733滑动使得转移件a734移动至定位组件71上方，而转移件b822刚好移动至第一检测组件81上方，转移件a734上的升降件a7342带动安装板7343下移使得压块7344下压住电池盒10；

然后驱动件a724带动刀座722沿着导轨a721滑动，切刀723对电池盒10的上端口进行切屑，完成切屑后，转移件a734上的吸嘴a7345对电池盒10进行负压吸附，升降件a7342带动安装板7343上移，使电池盒10脱离定位槽713，然后驱动件b735带动滑动架733滑动，转移件a734吸附这一组电池盒10由定位槽713处移动至检测座811的上方，然后转移件a734带动电池盒10下移，使电池盒10的开口端面贴合密封垫813的表面，断开负压将电池盒10放置到对应的密封垫813上，转移件a734先向上复位然后向定位槽713方向复位，同时转移件b822移动至检测座811的上方，转移件b822下移对密封垫813上的电池盒10下压支撑，然后负压管a816开始对第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105进行抽负压，通过读取负压值判断电池盒中第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105对应的侧边有无缺口，完成检测后切换为对第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106进行抽负压，同样通过读取负压值判断电池盒中第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106对应的侧边有无缺口；

完成负压检测后转移件b822上的吸嘴a7345吸附住完成负压检测的电池盒10向传输带b100方向转移，移动至传输带b100处后转移件b822向下移动，当靠近传输带b100的电池盒10贴合传输带b100后，与该电池盒10对应的吸嘴a7345断开负压，电池盒10落在传输带b100上，电控组件1001检测到有电池盒10控制传输带b100带动电池盒10向前传输一段距离后停止传输，然后平推件821带动转移件b822朝传输带b100的方向横向移动一定距离使传输带b100上剩余的电池盒10移动至传输带b100上方，然后重复前面的动作将电池盒10放置到传输带b100上向后传输，电池盒10按一字型在传输带上传输的过程中，位于传输带b100上方的相机组件831对电池盒10的外观进行拍照检测，检测外观有无色差；

前面第一检测组件81和第二检测机构83检测出来有问题的电池盒10会将记录信息传递给剔除机构9，当检测有问题的电池盒10在传输经过剔除机构9时，侧推件91将有问题的电池盒10从传输带b100上推落；

合格的电池盒10沿着传输带b100传输至传输带b100的末端，继续传输电池盒10翻转90度并转移至接料台121上，推送件123将接料台121上的电池盒10侧推至传输带c122上，电池盒10继续沿着传输带c122传输进入包膜机124内进行包膜；

完成包膜的电池盒10传输至接料板224上，伸缩件225通过拉料板226将电池盒10拉向翻转机构221，电池盒10往支撑块2215上移动的过程中电池盒10的底面贴附在吸嘴b2220上继续移动，使得滑套2219沿着滑杆2218滑动，此时气路c2223通过弧形槽2226与气路d2224连通，吸嘴b2220对电池盒完成吸附，然后转动件2217带动电池盒10转动90°，在转动的过程中气路c2223通过弧形槽2226与气路d2224始终连通，配合弧形支撑板13保证电池盒不发生滑移，当完成90°翻转后，电池盒10与弧形支撑板13脱离，由于重力滑套2219沿着滑杆2218向下滑动使电池盒10的端口面靠近输送线21，下降至一定位置时滑杆2218的上的通气孔a2227和滑套2219端部开设的通气孔b2228连通，接通大气，负压吸附被破坏，电池盒与吸嘴脱离，电池盒10沿着输送线21向后传输，传输至打包部分3的限位件34处完成排列，然后抓取手33抓取电池盒10并转移至打包盒20内。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。