一种产品零件的检测生产线的制作方法

本发明涉及检测设备领域,尤其是一种产品零件的检测生产线,本发明的检测生产线适用于五金配件、手机配件、螺丝螺钉及电子配件的检测生产。

背景技术：

在现有工业生产过程中，如：五金配件、手机配件、螺丝螺钉及电子配件在加工生产后常常需要进行检测，例如检测零件的外形尺寸、是否具有螺纹及螺牙、零件材料厚度、零件各面是否平整等。

现有中完成上述功能检测常常是基于机器视觉技术而完成检测的，但是，现有中的相关设备常常只设置了单一功能的检测，为完成上述功能的检测，需要多台检测设备才能完成全部的检测，检测效率低；同时,现有中完成对产品上述功能检测后,并未对已检测出的产品进行打包包装,而使采用将检测出的产品在转运至它处进行包装,而在转运过程中,会造成相应零件而二次损伤,进而造成产品不良率的提高；再者,现有的完成对产品检测功能是基于机器视觉完成的，因而同一检测设备或生产线能检测的产品种类及型号会很多，但现有中的相应的设备不能同时完成对不同型号、种类产品的分拣检测，能完成上述分拣检测的设备分拣效果差，分拣效率低。

在现有相关技术中，尚缺少较佳技术方案。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是针对上述现有技术中的存在的缺陷,提供一种产品零件的检测生产线,该检测机设计合理、全自动完成产品零件的检测、分拣及包装,自动化程度高，检测的工作效率高。

为解决上述技术问题,本发明采取的一种技术方案如下:一种产品零件的检测生产线,包括控制检测生线工作的控制系统和两平行设置的检测支线,每一检测支线均包括多个沿横向方向排布的上料机、多个沿横向方向排布的检测机、一包装机、一标签打印机、一驳接机及一分拣机；其中,

两检测支线的多个上料机通过avg车与其多个检测机活动对接,并由avg车将待检测的零件从上料机传送至检测机进行检测；

每一检测机用于对零件外形尺寸、螺纹螺牙及材料厚度进行视觉检测,且每一检测支线的多个检测机还通过直线输送机构与匹配的包装机对接,匹配将检测出的良品零件输送至包装机包装；

包装机从与直线输送机构对接处承接良品零件后对良品零件进行分包包装；

标签打印机与包装机的出料口对接,并在分包的良品零件的包装上打印匹配标签；

驳接机分别与标签打印机和分拣机对接,并用于将打印了标签的每一包良品零件传送至分拣机；

分拣机从与驳接机对接位置处对接分包的良品零件并分拣至其对应的储料斗内。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中，每一检测支线设四个上料机,每一所述上料机均包括震动出料机和垂直提升机；所述震动出料机包括料箱、直震出料机及出料斗,所述出料斗活动对接垂直提升机的输料斗,所述垂直提升机还包括链条传动副，所述链条传动副传动连接安设输料斗的安装座,且所述链条传动副能传动安装座带动输料斗沿设在提升机架上的直线导轨竖向移动,匹配使输料斗活动与震动出料机的出料斗和垂直提升机的接料斗对接；震动出料机将存储在料箱内的待检零件直震出料并沿出料斗翻料至输料斗内,所述垂直提升机则将输料斗承接的待检零件垂直提升至与接料斗对接位置处并翻料至接料斗内,使待检零件沿接料斗输出至avg车。

在上述技术方案中，每一检测支线包括七个检测机,每一所述检测机均包括上料机构和检测机构；所述上料机构包括可升降接料装置、振动盘及直线输送器,所述可升降接料装置与设在检测机匹配位置上的第一接料斗和所述振动盘活动对接,并能承接由avg车传送至第一接料斗的待检零件后传送至振动盘，所述振动盘配合所述直线输送器将待检零件振动出料后输送至检测机构；所述检测机构包括机台，机台上设玻璃盘组件,所述玻璃盘组件能由设在机台上的驱动电机传动匀速转动，所述机台上绕所述玻璃盘组件转动方向依次设有导向定位组件、感应计量组件、第一竖向检测组件、纵向检测组件、第二竖向检测组件、斜侧检测组件、第三竖向检测组件及下料组件；其中,所述导向定位组件用于将上料机构输送至玻璃盘组件上的待检零件导引至能被感应计量组件、第一竖向检测组件、纵向检测组件、第二竖向检测组件、斜侧检测组件和第三竖向检测组件能检测到位置处；所述感应计量组件用于感应并统计进行检测的待检零件的数目；所述第一竖向组件用于对零件的上端面和/或零件厚度进行检测,所述纵向检测组件用于对零件的螺纹螺牙和/或宽度进行检测,所述第二竖向检测组件用于对零件的下端面和/或厚度进行检测,所述斜侧检测组件配合第三竖向检测组件对零件的外形尺寸进行检测。

在上述技术方案中，所述玻璃盘组件包括玻璃转盘和转轴,所述转轴的顶端与所述玻璃转盘固接，所述转轴的另一端通过减速机与所述驱动组件传动连接,所述驱动组件通过减速机和转轴传动所述玻璃转盘转动,匹配传动零件依次通过导向定位组件、感应计量组件、第一竖向检测组件、纵向检测组件、第二竖向检测组件、斜侧检测组件、第三竖向检测组件及下料组件,并依次完成定位、检测和下料；所述导向定位组件包括第一导向组件和第二导向组件,所述第一导向组件和第二导向组件均包括设在机台上的底座,底座上通过燕尾槽结构活动连接支撑滑座,所述支撑滑座能由齿条、齿轮及旋调手轮组成的传动组件传动自外朝向玻璃转盘圆心方向移动；所述支撑滑座通过燕尾槽结构活动连接与其垂直设置的支撑板,所述支撑板朝向玻璃转盘圆心延伸,所述支撑板能由第一齿条、第一齿轮及第一旋调手轮组成的第一传动组件传动竖向移动；所述第一导向组件的支撑板上设可竖向螺旋升降的导向轮和竖向设置的导向辊,所述第一导向组件的导向轮配合导向辊对零件进行导向移动；所述第二导向组件的支撑板上也设可竖向螺旋升降的导向轮，且第二导向组件的支撑板还连接一活动支撑板,所述活动支撑板上设可竖向螺栓升降的第一导向轮,所述活动支撑板能相对第二导向组件的支撑板朝向玻璃转盘圆心移动,匹配调整第二导向组件的导向轮与第一导向轮的间距,所述第二导向组件的导向轮配合第一导向轮能对零件进行引导定位。

在上述技术方案中,所述感应计量组件包括设在机台上的第一底座,第一底座通过燕尾槽结构活动连接滑座,所述滑座能由第二齿条、第二齿轮及第二旋调手轮组成的第二传动组件传动自外朝向玻璃转盘圆心方向移动；所述滑座通过燕尾槽结构活动连接与其垂直设置的第一支撑板,所述第一支撑板能由第三齿条、第三齿轮及第三旋调手轮组成的第三传动组件传动竖向移动,所述第一支撑板底端匹配其延伸方向上设有用于感应及检测零件数目的光纤对检测组件；所述第一竖向检测组件、第二竖向检测组件及第三竖向检测组件均包括设在机台上的第二底座，第二底座上通过燕尾槽结构活动连接第二滑座,所述第二滑座能由第四齿条、第四齿轮及第四旋调手轮组成的第四传动组件传动自外朝向玻璃转盘圆心方向移动；所述第二滑座通过燕尾槽结构活动连接有在竖向方向间隔设置且均相对其垂直的三第二支撑板,三第二支撑板均能由第五齿条、第五齿轮及第五旋调手轮组成的第五传动组件传动竖向移动；所述第一竖向检测组件和第三竖向检测组件的三第二支撑板上自上而下依次设置有ccd摄像机、定位像圈及成像器,所述第二竖向检测组件的三第二支撑板上自上而下依次设置有成像器、定位像圈及ccd摄像机；所述纵向检测组件和斜侧检测组件均包括设在机台上的第三底座，第三底座上通过燕尾槽结构活动连接第三滑座,所述第三滑座能由第六齿条、第六齿轮及第六旋调手轮组成的第六传动组件传动自外朝向玻璃转盘圆心方向移动；所述第三滑座通过燕尾槽结构活动连接安装底座，所述安装底座能由第七齿条、第七齿轮及第七旋调手轮组成的第七传动组件传动竖向移动，所述纵向检测组件的安装底座上设有第一ccd摄像机,所述第一ccd摄像机在位置上与玻璃转盘水平并朝向玻璃转盘的中轴线，所述斜侧检测组件的安装底座上固设一斜板，所述斜板上固设第二ccd摄像机，所述第二ccd摄像机在设置位置上被设置其能倾斜照射置于玻璃转盘上的零件。

在上述技术方案中,所述下料组件包括设在弧形支撑座上的若干良品下料组件和若干不良品下料组件；每一所述良品下料组件和不良品下料组件均包括与弧形支撑座固接的桁臂，所述桁臂靠近玻璃转盘圆心的端固设立板，所述立板底端固设一气吹枪，所述气吹枪被设置为其枪口对准良品出料槽或不良品出料槽；所述桁臂上匹配与立板连接位置处还设光纤检测组件，所述光纤检测组件用于侦测跟随玻璃转盘转动到良品下料组件或不良品下料组件设置位置处的零件,匹配良品下料组件或不良品下料组件的气吹枪将零件吹入良品出料槽或不良品出料槽,所述不良品出料槽还连通设在机台内的不良品存储箱。

在上述技术方案中,所述直线输送机构包括设在每一检测支线的若干检测机纵向前端且沿横向方向延伸的支架，所述支架上固设一底板，所述底板上设有两平行设置且沿横向延伸的第一直线导轨,两第一直线导轨上设可沿两第一直线导轨横向移动的输料箱组件,所述输送箱组件包括箱体，所述箱体上设可翻转的料斗，所述箱体内还设第一驱动电机，所述第一驱动电机的传动轴上连接滚动轮，所述滚动轮与所述底板滚动接触，所述第一驱动电机传动滚动轮滚动转动，匹配带动输送箱组件沿两第一直线导轨滑动并与匹配检测支线的若干检测机和包装机活动对接，匹配将检测机检测出的良品零件输送至包装机包装。

在上述技术方案中,所述包装机包括与直线输送机构活动对接的包装提升机及将零件覆膜分包包装的分包机；其中,所述包装提升机包括提升料斗、第一链条传动副及提升电机,所述提升电机固设在包装提升机的顶端并与第一链条传动副通过链条传动连接,所述第一链条传动副连接安设所述提升料斗的第一安装座,且所述提升电机通过第一链条传动副传动第一安装座带动提升料斗沿竖向设在包装提升机内的第二直线导轨竖向移动,匹配使提升料斗与直线输送机构的输料箱组件的料斗和分包机的接料斗对接；所述分包机为全自动热塑覆膜包装机；所述标签打印机为工业级标签打印机,且标签打印机还设能竖向、横向及纵向移动的传动机械手，所述传动机械手用于从分包机出料口位置承接分包的零件后输送至标签打印机内进行标签打印和/或将打印了标签的零件输送至与驳接机对接位置处。

在上述技术方案中,所述驳接机包括“回”形机架，所述“回”型机架的纵向两侧边上均设有竖向的第三直线导轨，设在“回”型机架纵向两侧边上的第三直线导轨连接一升降座，所述升降座上设至少两个沿横向方向延伸的输送带，所述升降座还通过第二链条传动副与设在驳接机顶端的第二驱动电机传动连接，所述第二驱动电机传动所述升降座带动输送带在竖向方向移动，匹配从与标签打印机对接位置处承接分包的零件并输送至分拣机。

在上述技术方案中,所述分拣机包括沿横向方向延伸的机柜,所述机柜上设两平行且沿横向方向延伸的第四直线导轨，两所述第四直线导轨上设一滑动座,两第四直线导轨之间还设与滑动座连接的同步带传动副，所述同步带传动副还与设在机柜横向一端的第四驱动电机传动连接,所述第四驱动电机通过同步带传动副传动滑动座沿两第四直线导轨滑动；所述滑动座上还设有两第一输送带，两第一输送带沿纵向方向安设；所述机柜纵向方向的一侧还设有若干用于存储零件的储料斗；所述第四驱动电机传动滑动座带动两第一输送带在横向方向移动,使两第一输送带从与所述输送带对接位置处接驳分包的零件后移动至与匹配储料斗对接位置处，匹配第一输送带的纵向传送而将分包的零件分拣输送至匹配的储料斗。

本发明的有益效果在于:本发明的检测生产线并排设置两条检测支线，通过avg车为多个检测机进行补填料，检测机检测出的良品零件通过直线输送机构输送至包装机分包打包，打包好的零件经过标签打印机打标后由驳接机分驳传送至分拣机，分拣机根据标签将打包的零件分拣至各储料斗内；本发明的检测生产线具有以下优点：一是，本发明的检测生产线衔接多工位，实现多工位高效稳定生产，取缔了原来的半自动或单一工位生产，简便了工作流程，提高了生产效率；二是，本发明的检测生产线在对零件进行检测后进行分拣打包，简化工序，避免造成二次不良；三是，本发明的检测生产线能对不同型号、种类的产品进行同时分拣检测打包，检测生产效果好。

附图说明

图1是本发明产品零件检测机的总装示意图；

图2是本发明产品零件检测机的另一总装示意图；

图3是本发明上料机的外观示意图；

图4是图3的正视图；

图5是图3的侧视图；

图6是本发明检测机的结构视图；

图7是本发明检测机的另一结构视图；

图8是本发明检测机的检测机构的局部视图；

图9是本发明包装机之包装提升机的外观视图；

图10是图9的正视图；

图11是图9的侧视图；

图12是本发明直线输送机构的局部视图；

图13是本发明的包装机、标签打印机、驳接机及分拣机的装配图；

图14是本发明的包装机、标签打印机、驳接机及分拣机的另一装配图；

图15是本发明的驳接机与分拣机的装配图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

附图1-15实例了本发明的一种具体实施例,本发明的实施例中检测生产线适用于五金配件、螺丝、手机配件、电子配件等产品零件的检测，本实施例中检测生产线则是用于对继电器压线头的检测。参考附图1-15,一种产品零件的检测生产线,用于检测继电器压线头的检测生产，它包括控制检测生线工作的控制系统001和两平行设置的检测支线,实际中，控制系统001为工控电脑组成的控制柜，控制柜可以通过网络连接上位控制机，从而实现零件检测的远程遥控生产；每一检测支线均包括多个沿横向方向排布的上料机002、多个沿横向方向排布的检测机003、一包装机004、一标签打印机005、一驳接机006及一分拣机007；其中,两检测支线的多个上料机002通过avg车008与其多个检测机003活动对接,并由avg车008将待检测的零件从上料机002传送至检测机003进行检测，实际中，avg车008同时承运两检测支线的上料机002与检测机003之间的零件输送；每一检测机003用于对零件外形尺寸、螺纹螺牙及材料厚度进行视觉检测,且每一检测支线的多个检测机003还通过直线输送机构009与匹配的包装机004对接,匹配将检测出的良品零件输送至包装机004包装，实际中，每一检测支线的若干检测机003前端均设一直线输送机构009,每一直线输送机构009进行独立输送作业；包装机004从与直线输送机构009对接处承接良品零件后对良品零件进行分包包装,实际中，当同时对不同型号、不同种类的零件进行打包时,则会根据产品的不同型号及种类进行分类打包；标签打印机005与包装机004的出料口对接,并用于在分包的良品零件的包装上打印匹配标签，实际中，当包装机004同时对不同型号、不同种类的零件进行打包后,则标签打印机会根据产品的不同型号及种类进行打印不同的标签，匹配后续的分拣，在本实施例中,所述标签打印机005为工业级标签打印机,当然，本实施例的标签打印机005会在结构上作适应性改变，一满足其能与包装机004和驳接机006对接，而对于标签打印机005的具体结构在此处及后续中不予以详细阐述，采用现有领域中常见的工业级标签打印机即可,在本实施例中，为了满足标签打印机005能承接分包的零件,标签打印机005还设能竖向、横向及纵向移动的传动机械手51,所述传动机械手51用于从包装机004至分包机42出料口位置承接分包的零件后输送至标签打印机005内进行标签打印和/或将打印了标签的零件输送至与驳接机006对接位置处；驳接机006分别与标签打印机005和分拣机007对接,并用于将打印了标签的每一包良品零件传送至分拣机007；分拣机007则用于从与驳接机006对接位置处对接分包的良品零件并分拣至其对应的储料斗内71。

参考附图1-5,在本实施例中，每一检测支线设四个上料机002,每一所述上料机002均包括震动出料机21和垂直提升机22；参考附图3-5,所述震动出料机21包括料箱211、直震出料机212及出料斗213,所述出料斗213活动对接垂直提升机22的输料斗221,所述垂直提升机22还包括链条传动副222,所述链条传动副222传动连接安设输料斗221的安装座223,且所述链条传动副222能传动安装座223带动输料斗221沿设在提升机架224上的直线导轨225竖向移动,匹配使输料斗221活动与震动出料机21的出料斗213和垂直提升机22的接料斗226对接，需要说明的是，链条传动副222的链条绕缠在通过转轴23配合轴承24与垂直提升机22的机箱架连接的四传动齿轮222-1上，且安装座223串接在链条传动副222上，安装其中一传动齿轮222-1(a)的转轴23一端设主传动齿轮222-2，主传动齿轮222-2通过链条连接设在电机222-4的转动轴上的传动链轮222-3；震动出料机21将存储在料箱211内的待检零件直震出料并沿出料斗213翻料至输料斗221内,所述垂直提升机22则将输料斗221承接的待检零件垂直提升至与接料斗226对接位置处并翻料至接料斗226内,使待检零件沿接料斗226输出至avg车008。

参考附图1-2和附图6-8,每一检测支线包括七个检测机003,每一所述检测003机均包括上料机构31和检测机构32；所述上料机构31包括可升降接料装置311、振动盘312及直线输送器313,所述可升降接料装置311与设在检测机003匹配位置上的第一接料斗33和所述振动盘312活动对接,并能承接由avg车008传送至第一接料斗33的待检零件后传送至振动盘312，所述振动盘312配合所述直线输送器313将待检零件振动出料后输送至检测机构32；所述检测机构32包括机台321，机台321上设玻璃盘组件322,所述玻璃盘组件322能由设在机台321上的驱动电机(设在机台321内，附图未显示)传动匀速转动，所述机台321上绕所述玻璃盘组件322转动方向依次设有导向定位组件35、感应计量组件36、第一竖向检测组件37、纵向检测组件38、第二竖向检测组件39、斜侧检测组件310、第三竖向检测组件30及下料组件34；其中,所述导向定位组件35用于将上料机构31输送至玻璃盘组件322上的待检零件导引至能被感应计量组件36、第一竖向检测组件37、纵向检测组件38、第二竖向检测组件39、斜侧检测组件310和第三竖向检测组件30能检测到位置处；所述感应计量组件36用于感应并统计进行检测的待检零件的数目；所述第一竖向组件37用于对零件的上端面和/或零件厚度进行检测,所述纵向检测组件38用于对零件的螺纹螺牙和/或宽度进行检测,所述第二竖向检测组件39用于对零件的下端面和/或厚度进行检测,所述斜侧检测组件310配合第三竖向检测组件30对零件的外形尺寸进行检测；在本实施例中,所述玻璃盘组件322包括玻璃转盘3221和转轴3222,所述转轴3222的顶端与所述玻璃转盘3221固接，所述转轴3222的另一端通过减速机(附图未显示)与所述驱动组件(附图未显示，驱动组件常常选用伺服电机)传动连接,所述驱动组件通过减速机和转轴3222传动所述玻璃转盘3221转动,匹配传动零件依次通过导向定位组件35、感应计量组件36、第一竖向检测组件37、纵向检测组件38、第二竖向检测组件39、斜侧检测组件310、第三竖向检测组件30及下料组件32,并依次完成定位、检测和下料；

所述导向定位组件35包括第一导向组件351和第二导向组件352,所述第一导向组件351和第二导向组件352均包括设在机台321上的底座353,底座353上通过燕尾槽结构活动连接支撑滑座354,所述支撑滑座354能由齿条、齿轮及旋调手轮组成的传动组件355传动自外朝向玻璃转盘3221圆心方向移动；所述支撑滑座354通过燕尾槽结构活动连接与其垂直设置的支撑板356,所述支撑板356朝向玻璃转盘3221圆心延伸,所述支撑板356能由第一齿条、第一齿轮及第一旋调手轮组成的第一传动组件357传动竖向移动；所述第一导向组件351的支撑板356上设可竖向螺旋升降的导向轮358和竖向设置的导向辊359,所述第一导向组件351的导向轮358配合导向辊359对零件进行导向移动；所述第二导向组件352的支撑板356上也设可竖向螺旋升降的导向轮358，且第二导向组件352的支撑板356还连接一活动支撑板350,所述活动支撑板350上设可竖向螺栓升降的第一导向轮3511,所述活动支撑板350能相对第二导向组件352的支撑板356朝向玻璃转盘3221圆心移动,匹配调整第二导向组件352的导向轮358与第一导向轮3511的间距,所述第二导向组件352的导向轮358配合第一导向轮3511能对零件进行引导定位；在本实施例中,所述感应计量组件36包括设在机台321上的第一底座361,第一底座361通过燕尾槽结构活动连接滑座362,所述滑座362能由第二齿条、第二齿轮及第二旋调手轮组成的第二传动组件363传动自外朝向玻璃转盘3221圆心方向移动；所述滑座363通过燕尾槽结构活动连接与其垂直设置的第一支撑板364,所述第一支撑板364能由第三齿条(制在滑座363上)、第三齿轮及第三旋调手轮组成的第三传动组件365传动竖向移动,所述第一支撑板364底端匹配其延伸方向上设有用于感应及检测零件数目的光纤对检测组件366；在本实施例中,所述第一竖向检测组件37、第二竖向检测组件38及第三竖向检测组件30均包括设在机台321上的第二底座371，第二底座371上通过燕尾槽结构活动连接第二滑座372,所述第二滑座372能由第四齿条、第四齿轮及第四旋调手轮组成的第四传动组件373传动自外朝向玻璃转盘3221圆心方向移动；所述第二滑座372通过燕尾槽结构活动连接有在竖向方向间隔设置且均相对其垂直的三第二支撑板374,三第二支撑板374均能由第五齿条、第五齿轮及第五旋调手轮组成的第五传动组件375传动竖向移动；所述第一竖向检测组件37和第三竖向检测组件30的三第二支撑板374上自上而下依次设置有ccd摄像机376、定位像圈377及成像器378,所述第二竖向检测组件39的三第二支撑板374上自上而下依次设置有成像器378、定位像圈377及ccd摄像机376；在本实施例中，所述纵向检测组件38和斜侧检测组件310均包括设在机台321上的第三底座381，第三底座381上通过燕尾槽结构活动连接第三滑座382,所述第三滑座382能由第六齿条、第六齿轮及第六旋调手轮组成的第六传动组件383传动自外朝向玻璃转盘3221圆心方向移动；所述第三滑座382通过燕尾槽结构活动连接安装底座384,所述安装底座384能由第七齿条、第七齿轮及第七旋调手轮组成的第七传动组件385传动竖向移动,所述纵向检测组件38的安装底座384上设有第一ccd摄像机386,所述第一ccd摄像机386在位置上与玻璃转盘3221水平并朝向玻璃转盘3221的中轴线，所述斜侧检测组件310的安装底座384上固设一斜板3111，所述斜板3111上固设第二ccd摄像机3112,所述第二ccd摄像机3112在设置位置上被设置其能倾斜照射置于玻璃转盘3221上的零件,且其倾斜角度与斜板3111相对安装底座384的倾斜角度相匹配；在本实施例中，所述下料组件34包括设在弧形支撑座323上的若干良品下料组件341和若干不良品下料组件342；每一所述良品下料组件341和不良品下料组件342均包括与弧形支撑座323固接的桁臂343，所述桁臂343靠近玻璃转盘3221圆心的端固设立板344，所述立板344底端固设一气吹枪345，所述气吹枪345被设置为其枪口对准良品出料槽或不良品出料槽；所述桁臂343上匹配与立板344连接位置处还设光纤检测组件346，所述光纤检测组件346用于侦测跟随玻璃转盘转动到良品下料组件341或不良品下料组件343设置位置处的零件,匹配良品下料组件341或不良品下料组件342的气吹枪345将零件吹入良品出料槽或不良品出料槽,所述不良品出料槽还连通设在机台321内的不良品存储箱。

参考附图1-2和附图12,所述直线输送机构009包括设在每一检测支线的若干检测机003纵向前端且沿横向方向延伸的支架91，所述支架91上固设一底板92，所述底板92上设有两平行设置且沿横向延伸的第一直线导轨93,两第一直线导轨93上设可沿两第一直线导轨93横向移动的输料箱组件94,所述输送箱组件94包括箱体95，所述箱体95上设可翻转的料斗96，所述箱体95内还设第一驱动电机97，所述第一驱动电机97的传动轴上连接滚动轮(附图未显示)，所述滚动轮与所述底板92滚动接触，所述第一驱动电机97传动滚动轮滚动转动，匹配带动输送箱组件94沿两第一直线导轨93滑动并与匹配检测支线的若干检测机003和包装机004活动对接,匹配将检测机003检测出的良品零件输送至包装机004包装。

参考附图1-2，附图9-11及附图13-15,所述包装机004包括与直线输送机构009活动对接的包装提升机41及将零件覆膜分包包装的分包机42；其中,所述包装提升机41包括提升料斗411、第一链条传动副412及提升电机413,所述提升电机413固设在包装提升机41的顶端并与第一链条传动副412通过链条(附图未装配)传动连接,所述第一链条传动副412连接安设所述提升料斗411的第一安装座414,且所述提升电机413通过第一链条传动副412传动第一安装座414带动提升料斗411沿竖向设在包装提升机41内的第二直线导轨415竖向移动,匹配使提升料斗411与直线输送机构009的输料箱组件95的料斗96和分包机42的接料斗421对接；所述分包机42为全自动热塑覆膜包装机,在本实施例中,对于分包机42的结构不予以具体阐述，实际中会采用现有中的全自动热塑覆膜包装机。

参考附图1-2和附图13-15，所述驳接机006包括“回”形机架61，所述“回”型机架61的纵向两侧边上均设有竖向的第三直线导轨62，设在“回”型机架61纵向两侧边上的第三直线导轨62连接一升降座63，所述升降座63上设至少两个沿横向方向延伸的输送带64，所述升降座63还通过第二链条传动副65与设在驳接机006顶端的第二驱动电机66传动连接，所述第二驱动电机66传动所述升降座63带动输送带64在竖向方向移动，匹配从与标签打印机005对接位置处承接分包的零件并输送至分拣机007；在本实施例中,所述分拣机007包括沿横向方向延伸的机柜71,所述机柜71上设两平行且沿横向方向延伸的第四直线导轨72，两所述第四直线导轨72上设一滑动座73,两第四直线导轨72之间还设与滑动座73连接的同步带传动副74，所述同步带传动副74还与设在机柜71横向一端的第四驱动电机75传动连接,所述第四驱动电机75通过同步带传动副74传动滑动座73沿两第四直线导轨72滑动；所述滑动座73上还设有两第一输送带76，两第一输送带76沿纵向方向安设；所述机柜71纵向方向的一侧还设有若干用于存储零件的储料斗77；所述第四驱动电机75传动滑动座73带动两第一输送带76在横向方向移动,使两第一输送带76从与所述输送带64对接位置处接驳分包的零件后移动至与匹配储料斗77对接位置处，匹配第一输送带76的纵向传送而将分包的零件分拣输送至匹配的储料斗77。

以上并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。