油壶盖内衬自动鉴别上料盘的制作方法

本发明为油壶盖内衬上料盘，特别涉及油壶盖内衬自动鉴别上料盘，属于上料技术领域。

背景技术：

汽车的油壶盖本体、内衬和密封圈装配成油壶盖自动化装配、检测生产过程中，油壶盖内衬自振动圆盘经上料槽，再由机械手抓取到指定位置，油壶盖内衬的正反面朝向必须符合装配工序的要求。如果由人工监视，把不正确姿态油壶盖内衬从上料槽检出，势必增加劳动强度，降低自动化生产的效果，并在疲劳操作时产生漏检，会造成油壶盖内衬的正反面朝向不正确，就无法进行自动化装配，甚至对油壶盖本体、内衬、密封圈造成损坏。所以设计结构简单、能对不正确姿态油壶盖内衬进行鉴别、分类的自动化装置，成为油壶盖自动化装配生产线的迫切需要。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述现有技术中，油壶盖内衬上料由人工监视、费时费力的缺陷，提供了一种油壶盖内衬自动鉴别上料盘，可以达到设计精巧，结构简单，效果可靠，提高生产效率的目的。

为了实现上述目的本发明采取的技术方案是：油壶盖内衬自动鉴别上料盘，所述油壶盖内衬自动鉴别上料盘包括圆盘振动上料部分和直线振动出料部分；所述圆盘振动上料部分包括振动圆盘、圆盘上料槽、振动圆盘底座、圆盘振动马达，所述直线振动出料部分包括直线输出槽、输出槽底座、直线振动马达，圆盘上料槽设置在振动圆盘内侧面；所述油壶盖内衬包括椎形支撑和环形密封圈盖体，油壶盖内衬有一定的高度；所述椎形支撑的底部直径小于环形密封圈盖体的外形直径；油壶盖内衬在圆盘上料槽上按逆时针方向输送；

油壶盖内衬在圆盘上料槽上、以侧立状，按正确姿态或不正确姿态向前输送；油壶盖内衬在圆盘上料槽上按正确姿态向前输送时，直径较大的环形密封圈盖体朝内侧，直径较小的椎形支撑朝外侧；油壶盖内衬在圆盘上料槽上按不正确姿态向前输送时，直径较小的椎形支撑朝内侧，直径较大的环形密封圈盖体朝外侧；

圆盘上料槽后段为油壶盖内衬自动鉴别输送槽，简称鉴别槽，所述鉴别槽包括侧壁和槽底，所述侧壁与垂直方向成角为9-15°，由下向上、向外侧倾斜，所述槽底与侧壁互相垂直；所述槽底的宽度沿油壶盖内衬输送方向由宽变窄；所述鉴别槽包括位置a、位置b、位置c、位置d、位置e；所述位置c上设置有拨片a，所述位置d上设置有拨片b；位置e的侧外下方为直线输出槽；

当油壶盖内衬在圆盘上料槽上按正确姿态向前输送时，在位置a至e的状态如下：

1)位置a时，槽底的正常输送时，为正常宽度，油壶盖内衬的高度小于槽底的正常输送正常宽度，油壶盖内衬斜向贴合在鉴别槽的侧壁上、椎形支撑面与侧壁贴合；

2)位置b时，槽底变为窄槽，为窄槽宽度，所述窄槽宽度为正常宽度m的1/2，油壶盖内衬的高度大于窄槽宽度，油壶盖内衬的环形密封圈盖体的下侧边缘掉到窄槽的外侧下方，油壶盖内衬靠内侧的椎形支撑仍斜向贴合在鉴别槽上；

3)位置c时，位置c上有拨片a，由于油壶盖内衬的环形密封圈盖体的下侧边缘掉到窄槽的外侧下方，油壶盖内衬在鉴别槽上的椎形支撑面的直径小于拨片a至槽底的距离，使油壶盖内衬得以顺利通过，继续向前输送；

4)位置d时，位置d上有拨片b，鉴别槽的槽底宽度又变窄，拨片b至槽底的距离小于拨片a至槽底的距离，使油壶盖内衬在鉴别槽上的椎形支撑面的直径大于拨片b至槽底的距离，导致油壶盖内衬的环形密封圈盖体的上侧边缘被拨片b向外顶出，鉴别槽侧壁与油壶盖内衬的环形密封圈盖体面成角为9-16°；油壶盖内衬靠内侧的椎形支撑不再贴合在鉴别槽的侧壁上，油壶盖内衬在窄槽上处于不稳定状态；

5)位置e时，鉴别槽的槽底宽度进一步变窄，正确姿态油壶盖内衬在鉴别槽上往内侧、向下掉入直线输出槽，油壶盖内衬的椎形支撑在上面；位置e的直线输出槽底面与水平面的夹角成角为9-16°；正确姿态油壶盖内衬继续沿直线输出槽向前输送，同时直线输出槽与水平面的夹角逐渐变小，直至直线输出槽为水平状态；

当油壶盖内衬在圆盘上料槽上按不正确姿态向前输送，在位置a至d的状态如下：

1)位置a时，槽底的为正常宽度，油壶盖内衬的高度小于槽底的正常宽度，油壶盖内衬斜向贴合在鉴别槽的侧壁上、环形密封圈盖体面与侧壁贴合；

2)位置b时，槽底变为窄槽，为窄槽宽度，所述窄槽宽度为正常宽度m的1/2，油壶盖内衬的高度大于窄槽宽度，油壶盖内衬的环形密封圈盖体面与鉴别槽的侧壁斜向贴合；

3)位置c时，位置c上有拨片a，油壶盖内衬在鉴别槽上的环形密封圈盖体面的直径大于拨片a至槽底的距离，使油壶盖内衬被拨片a向外顶出，鉴别槽侧壁与油壶盖内衬的环形密封圈盖体面成角为22-28°；油壶盖内衬靠内侧的环形密封圈盖体不再贴合在鉴别槽的侧壁上，油壶盖内衬在窄槽上处于不稳定状态；

不正确姿态油壶盖内衬继续向前输送，鉴别槽的槽底宽度有所变窄，不正确姿态油壶盖内衬在鉴别槽上往内侧、向下掉入振动圆盘，重新进入振动上料程序。

所述侧壁与垂直方向成角为12°。

鉴别槽侧壁与油壶盖内衬的环形密封圈盖体面成角为13°。

位置e的直线输出槽底面与水平面的夹角成角为13°。

位置c时，鉴别槽侧壁与油壶盖内衬的环形密封圈盖体面成角为25°。

所述直线振动马达为：众力振动盘底座300mm、脉冲电磁铁，圆盘振动马达为：众力振动盘140#直振、脉冲电磁铁。

正确姿态油壶盖内衬在鉴别槽上，往内侧、向下掉入产品放置槽，油壶盖内衬的椎形支撑在上面，使机械手吸取油壶盖内衬至自动装配线上的相应位置时，油壶盖内衬处于自动装配所要求的正确姿态。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：设计精巧，结构简单，效果可靠，为油壶盖装配线生产过程中，对油壶盖的上料工序进行了科学监控，对不正确姿态油壶盖进行了自动化鉴别、分类，提高了生产效率，避免了不正确姿态油壶盖进入装配程序所可能造成的对零部件的损坏，满足了油壶盖自动装配生产线对油壶盖输送的技术要求，符合企业生产线改造、产品升级换代，进行现代化管理的需求。

附图说明

图1是：油壶盖内衬主视图；

图2是：油壶盖内衬仰视图；

图3是：本发明主视图；

图4是：本发明俯视图；

图5是：本发明立体图(没有拨片a、拨片b)；

图6-1是：正确姿态产品流程鉴别槽位置a截面图；

图6-2是：正确姿态产品流程鉴别槽位置b截面图；

图6-3是：正确姿态产品流程鉴别槽位置c截面图；

图6-4是：正确姿态产品流程鉴别槽位置d截面图；

图6-5是：正确姿态产品流程鉴别槽位置e截面图；

图7-1是：不正确姿态产品流程鉴别槽位置a截面图；

图7-2是：不正确姿态产品流程鉴别槽位置b截面图；

图7-3是：不正确姿态产品流程鉴别槽位置c截面图。

附图标记说明：内衬1、椎形支撑101、环形密封圈盖体102、圆盘振动上料部分2、振动圆盘201、圆盘上料槽202、振动圆盘底座203、圆盘振动马达204、直线振动出料部分3、直线输出槽301、输出槽底座302、直线振动马达303、鉴别槽4、侧壁401、槽底402、位置a403、位置b404、位置c405、位置d406、位置e407、拨片a408、拨片b409。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。

如图1至图7-3所示，油壶盖内衬1自动鉴别上料盘，如图1至图5所示，所述油壶盖内衬1自动鉴别上料盘包括圆盘振动上料部分2和直线振动出料部分3；所述圆盘振动上料部分2包括振动圆盘201、圆盘上料槽202、振动圆盘底座203、圆盘振动马达204，所述直线振动出料部分3包括直线输出槽301、输出槽底座302、直线振动马达303，圆盘上料槽202设置在振动圆盘201内侧面；所述油壶盖内衬1包括椎形支撑101和环形密封圈盖体102，油壶盖内衬1有一定的高度h；所述椎形支撑101的底部直径小于环形密封圈盖体102的外形直径；油壶盖内衬1在圆盘上料槽202上按逆时针方向输送；

油壶盖内衬1在圆盘上料槽202上、以侧立状，按正确姿态或不正确姿态向前输送；油壶盖内衬1在圆盘上料槽202上按正确姿态向前输送时，直径较大的环形密封圈盖体102朝内侧，直径较小的椎形支撑101朝外侧；油壶盖内衬1在圆盘上料槽202上按不正确姿态向前输送时，直径较小的椎形支撑101朝内侧，直径较大的环形密封圈盖体102朝外侧；

圆盘上料槽202后段为油壶盖内衬1自动鉴别输送槽，简称鉴别槽4，所述鉴别槽4包括侧壁401和槽底402，所述侧壁401与垂直方向成α角为12°，由下向上、向外侧倾斜，所述槽底402与侧壁401互相垂直；所述槽底402的宽度沿油壶盖内衬1输送方向由宽变窄；所述鉴别槽4包括位置a403、位置b404、位置c405、位置d406、位置e407；所述位置c405上设置有拨片a408，所述位置d406上设置有拨片b409；位置e407的侧外下方为直线输出槽301；

如图6-1至图6-5所示，当油壶盖内衬1在圆盘上料槽202上按正确姿态向前输送时，在位置a403至位置e407的状态如下：

1)位置a403时，如图6-1所示，槽底402的正常输送时，为正常宽度m，油壶盖内衬1的高度h小于槽底402的正常输送正常宽度m，油壶盖内衬1斜向贴合在鉴别槽4的侧壁401上、椎形支撑101面与侧壁401贴合；

2)位置b404时，如图6-2所示，槽底402变为窄槽，为窄槽宽度n，所述窄槽宽度n为正常宽度m的1/2，油壶盖内衬1的高度h大于窄槽宽度n，油壶盖内衬1的环形密封圈盖体102的下侧边缘掉到窄槽的外侧下方，油壶盖内衬1靠内侧的椎形支撑101仍斜向贴合在鉴别槽4上；

3)位置c405时，如图6-3所示，位置c405上有拨片a408，由于油壶盖内衬1的环形密封圈盖体102的下侧边缘掉到窄槽的外侧下方，油壶盖内衬1在鉴别槽4上的椎形支撑101面的直径小于拨片a408至槽底402的距离，使油壶盖内衬1得以顺利通过，继续向前输送；

4)位置d406时，如图6-4所示，位置d406上有拨片b409，鉴别槽4的槽底402宽度又变窄，拨片b409至槽底402的距离小于拨片a408至槽底402的距离，使油壶盖内衬1在鉴别槽4上的椎形支撑101面的直径大于拨片b409至槽底402的距离，导致油壶盖内衬1的环形密封圈盖体102的上侧边缘被拨片b409向外顶出，鉴别槽4侧壁401与油壶盖内衬1的环形密封圈盖体102面成角β为13°；油壶盖内衬1靠内侧的椎形支撑101不再贴合在鉴别槽4的侧壁401上，油壶盖内衬1在窄槽上处于不稳定状态；

5)位置e407时，如图6-5所示，鉴别槽4的槽底402宽度进一步变窄，正确姿态油壶盖内衬1在鉴别槽4上往内侧、向下掉入直线输出槽301，油壶盖内衬1的椎形支撑101在上面；位置e407的直线输出槽301底面与水平面的夹角成角γ为13°；正确姿态油壶盖内衬1继续沿直线输出槽301向前输送，同时直线输出槽301与水平面的夹角逐渐变小，直至直线输出槽301为水平状态；

如图7-1至图7-3所示，当油壶盖内衬1在圆盘上料槽202上按不正确姿态向前输送，在位置a403至位置d406的状态如下：

1)位置a403时，如图7-1所示，槽底402的为正常宽度m，油壶盖内衬1的高度h小于槽底402的正常宽度m，油壶盖内衬1斜向贴合在鉴别槽4的侧壁401上、环形密封圈盖体102面与侧壁401贴合；

2)位置b404时，如图7-2所示，槽底402变为窄槽，为窄槽宽度n，所述窄槽宽度n为正常宽度m的1/2，油壶盖内衬1的高度h大于窄槽宽度n，油壶盖内衬1的环形密封圈盖体102面与鉴别槽4的侧壁401斜向贴合；

3)位置c405时，如图7-3所示，位置c405上有拨片a408，油壶盖内衬1在鉴别槽4上的环形密封圈盖体102面的直径大于拨片a408至槽底402的距离，使油壶盖内衬1被拨片a408向外顶出，鉴别槽4侧壁401与油壶盖内衬1的环形密封圈盖体102面成角θ为25°；油壶盖内衬1靠内侧的环形密封圈盖体102不再贴合在鉴别槽4的侧壁401上，油壶盖内衬1在窄槽上处于不稳定状态；

不正确姿态油壶盖内衬1继续向前输送，鉴别槽4的槽底402宽度有所变窄，不正确姿态油壶盖内衬1在鉴别槽4上往内侧、向下掉入振动圆盘201，重新进入振动上料程序。

所述直线振动马达303为：众力振动盘底座300mm、脉冲电磁铁，圆盘振动马达204为：众力振动盘140#直振、脉冲电磁铁。

正确姿态油壶盖内衬1在鉴别槽4上，往内侧、向下掉入产品放置槽，油壶盖内衬1的椎形支撑101在上面，使机械手吸取油壶盖内衬1至自动装配线上的相应位置时，油壶盖内衬1处于自动装配所要求的正确姿态。

以上所述的实施例，只是本发明较优选的实施方式，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。