吊装定位工装及模块支墩的吊装定位方法与流程

本发明涉及船舶领域，特别涉及一种吊装定位工装及模块支墩的吊装定位方法。

背景技术：

海上浮式生产储油船(简称fpso)的模块支墩位于主甲板上，主要作用是连接甲板与上部的功能模块，并支撑功能模块。模块支墩的结构为φ273.0mm*25.4mm，重量为0.8t的钢管，每条船上的数量大约为580根。由于模块支墩之间有大量的甲板管束以及电缆托架等结构，因此只能一根根将模块支墩通过船坞边上的32t吊车吊到指定位置。

传统技术中，是将钢丝绳的一端缠绕在支墩的外周面上，另一端与吊装设备连接，起吊过程中，钢丝容易对模块支墩造成磨损。另外在对模块支墩定位时，是将马板直接焊接在模块支墩上，然后将斜撑的一端固定于甲板上，另一端与马板焊接。其中马板焊接在支墩上，在支墩与甲板和功能模块连接好以后，不仅需要拆除马板，还要打磨焊根和对模块支墩涂装补漆。由于模块支墩数量较多，增加了工作量，成本高，而且对模块支墩母材本身而言也会受到损害。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的模块支墩的吊装、定位对模块支墩表面的损伤，造成的增加很多后期表面处理的工作量的缺陷，提供一种吊装定位工装及模块支墩的吊装定位方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种吊装定位工装，用于起吊和定位模块支墩，其特点在于，所述吊装定位工装包括连接部和吊装部，所述连接部的内侧与所述模块支墩连接，所述连接部的外侧与所述吊装部连接，所述连接部沿径向方向的截面的形状为半圆环形，所述连接部的两端设置有连接块，两个所述连接块向远离所述连接部的方向延伸，两所述连接块上设置有通孔，两个所述连接块的所述通孔的数量相同且数量为两个，所述通孔用于穿设螺栓以使两个所述连接部紧固于所述模块支墩上，所述吊装部沿背离所述连接部的方向延伸，所述吊装部用于与吊装设备连接。

在本方案中，采用上述结构形式，两个连接部通过螺栓紧固于模块支墩上，起吊部与吊装设备连接以吊运模块支墩，这种设置，避免模块支墩在吊运时由于钢丝绳与模块支墩之间的摩擦而使模块支墩的表面损坏的缺陷，而且具有结构简单，易加工，节省工时等优点。将连接部设置成半圆环形的，能更好地与模块支墩的外表面贴合，使得连接部与模块支墩的摩擦力更大，从而使得吊装定位工装与模块支墩的连接更为可靠。在连接块上设置通孔用于穿设螺栓，这种设置结构简单，性能可靠。连接块上设置两个通孔，能确保两个连接部连接的可靠性。利用螺栓紧固连接部，可靠性强，成本低。

较佳地，所述连接部的内侧设置有防滑元件，所述防滑元件与所述连接部的内侧贴合。

在本方案中，采用上述结构形式，连接部的内侧设置防滑元件，提高连接部与模块支墩固定的可靠性，以保证起吊过程平稳进行。

较佳地，所述防滑元件为橡胶材料。

在本方案中，采用上述结构形式，橡胶材料弹性强，成本低。

较佳地，所述吊装部位于所述连接部外侧的中间位置，所述吊装部上设置有通孔。

在本方案中，采用上述结构形式，吊装部位于连接部外侧的中间位置，以保证连接部的受力均匀，提高吊运过程的可靠性，而且也有利于提高吊装定位工装的使用寿命。

一种模块支墩的吊装定位方法，其特点在于，所述模块支墩的吊装定位方法利用如上所述的吊装定位工装，所述模块支墩的吊装定位方法包括以下步骤：

步骤s1、将两个所述吊装定位工装的内侧与所述模块支墩的外周贴合；

步骤s2、将螺栓穿过两个所述连接部上的通孔，将两个所述吊装定位工装与所述模块支墩固定；

步骤s3、将所述吊装部与吊装设备连接，并吊运到所需位置；

步骤s4、在所述模块支墩上安装水平、马板和拉葫芦，所述马板与所述吊装定位工装焊接连接；

步骤s5、调整所述模块支墩的垂直度；

步骤s6、焊接固定模块支墩；

步骤s7、拆除吊装定位工装。

在本方案中，将两个吊装定位工装用螺栓与模块支墩固定，吊装定位工装的吊装部与吊装设备连接进行吊运。利用这种吊装定位工装，可避免在吊运过程中对模块支墩表面的损伤，而且这种方法简单，易操作。将马板焊接在吊装定位工装上，将模块支墩定位安装以后，直接拆除吊装定位工装即可，不用对模块支墩进行表面处理，节省工时，提高了工作效率，降低了成本。

较佳地，所述拉葫芦用于调节所述垂直度。

较佳地，在所述步骤s6和步骤s7之间还有步骤s61：将斜撑的两端分别与甲板和所述马板焊接连接。

在本方案中，将斜撑与马板焊接，不用在模块支墩定位固定以后，将斜撑拆除后对模块支墩的表面进行打磨、补漆等表面处理。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：本发明在对模块支墩进行吊装时，通过吊装定位工装与吊装设备连接进行吊装，定位时将马板焊接在吊装定位工装上，将模块支墩固定后，直接拆除吊装定位工装即可，不用对模块支墩的表面进行处理，提高工作效率，节省工时，而且这种吊装定位工装可重复利用，节省成本。

附图说明

图1为本发明较佳实施例的吊装定位工装的结构示意图。

图2为本发明较佳实施例的吊装定位工装及模块支墩的结构示意图。

图3为本发明较佳实施例的吊装定位工装及模块支墩的另一结构示意图。

图4为本发明较佳实施例的模块支墩的吊装定位方法的流程示意图。

附图标记说明：

吊装定位工装1

连接部11

连接块12

防滑元件13

吊装部14

模块支墩2

拉葫芦3

马板4

斜撑5

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

本发明提供一种吊装定位工装及模块支墩的吊装定位方法，用于起吊和定位模块支墩2。如图1-4所示，吊装定位工装1包括连接部11和吊装部14，连接部11的内侧与模块支墩2连接，连接部11的外侧与吊装部14连接，连接部11沿径向方向的截面的形状为半圆环形，连接部11的两端设置有连接块12，两个连接块12向远离连接部11的方向延伸，两连接块12上设置有通孔，两个连接块12的通孔的数量相同且数量为两个，通孔用于穿设螺栓以使两个连接部11紧固于模块支墩2上，吊装部14沿背离连接部11的方向延伸，吊装部14用于与吊装设备连接。

在本方案中，采用上述结构形式，两个连接部11通过螺栓紧固于模块支墩2上，起吊部与吊装设备连接以吊运模块支墩2，这种设置，避免模块支墩2在吊运时由于钢丝绳与模块支墩2的摩擦而使模块支墩2的表面损坏，而且具有结构简单，易加工，节省工时等优点。将连接部11设置成半圆环形的，能更好地与模块支墩2的外表面贴合，使得连接部11与模块支墩2的摩擦力更大，从而使得吊装定位工装1与模块支墩2的连接更为可靠。在连接块12上设置通孔用于穿设螺栓，这种设置结构简单，性能可靠。连接块12上设置两个通孔，能确保两个连接部11连接的可靠性。利用螺栓紧固连接部11，可靠性强，成本低。

连接部11的内侧设置有防滑元件13，防滑元件13与连接部11的内侧贴合。防滑元件13为橡胶材料。其中，连接部11的内侧设置防滑元件13，提高连接部11与模块支墩2固定的可靠性，以保证起吊过程平稳进行。橡胶材料弹性强，成本低。

吊装部14位于连接部11外侧的中间位置，吊装部14上设置有通孔。其中，吊装部14位于连接部11外侧的中间位置，以保证连接部11的受力均匀，提高吊运过程的可靠性，而且也有利于提高吊装定位工装1的使用寿命。

模块支墩2的吊装定位方法利用了如上的吊装定位工装1，如图4所示，模块支墩2的吊装定位方法包括以下步骤：

步骤s1、将两个吊装定位工装1的内侧与模块支墩2的外周贴合；

步骤s2、将螺栓穿过两个连接部11上的通孔，将两个吊装定位工装1与模块支墩2固定；

步骤s3、将吊装部14与吊装设备连接，并吊运到所需位置；

步骤s4、在模块支墩2上安装水平、马板4和拉葫芦3，马板4与吊装定位工装1焊接连接；

步骤s5、调整模块支墩2的垂直度；

步骤s6、焊接固定模块支墩2；

步骤s7、拆除吊装定位工装1。

拉葫芦3用于调节垂直度。在步骤s6和步骤s7之间还有步骤s61：将斜撑5的两端分别与甲板和马板4焊接连接。

参照图2予以理解，将两个吊装定位工装1的内侧的防滑元件13与模块支墩2的外周贴合，两个吊装定位工装1上的连接块12相对设置，连接块12上的通孔一一对应，然后用螺栓穿过通孔，将两个吊装定位工装1与模块支墩2固定。将钢丝绳的一端与吊装定位工装1上的吊装部14连接，另一端与吊装设备连接，并将模块支墩2吊装到指定位置。

支墩的中心线与甲板上的定位线要对齐，将水平挂在模块支墩2上，参照图3予以理解，在吊装定位工装1的连接部11的外侧焊接马板4，将拉葫芦3安装在模块支墩2的外周上。通过拉葫芦3调整模块支墩2的垂直度，待垂直度和水平精度满足要求后，将斜撑5的两端与马板4和甲板焊接固定，然后再对模块支墩2进行固定焊接。待确认模块支墩2与甲板和功能模块之间的焊缝满足要求以后，拆除吊装定位工装1。

将两个吊装定位工装1用螺栓与模块支墩2固定，吊装设备与吊装定位工装1的吊装部14连接进行吊运。利用这种吊装定位工装1，可避免在吊运过程中对模块支墩2表面的损伤，而且这种方法简单，易操作。将马板4焊接在吊装定位工装1上，将模块支墩2定位安装以后，直接拆除吊装定位工装1即可，不用对模块支墩2进行表面处理，节省工时，提高了工作效率，降低了成本。

在本实施例中，将斜撑5与马板4焊接，而不是直接焊接在模块支墩2上，因此，不用在模块支墩2定位固定以后，将斜撑5拆除后对模块支墩2的表面进行打磨、补漆等表面处理。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。