包装运输箱及包装方法与流程

本发明涉及包装运输技术领域，特别是涉及一种包装运输箱及包装方法。

背景技术：

表壳体及其附件，包括表壳、上套、后盖、把的、表扣、表带及装饰片等。现今手表制造行业中，表壳体及其附件一般采用不锈钢制造，且通常需要外发电镀。外发电镀则需要将不锈钢表壳体及其附件进行包装运输。目前，表壳体及其附件的包装运输的方式一般为单独包装，然后将单独包装的表壳体及其附件集中装在泡沫箱里运输，用时再将包装好的表壳体及其附件逐一拆开。此方式需要将表壳体及其附件逐一包裹和逐一拆包，工作效率低，并且此方式容易因箱内零件之间的挤压和泡沫箱体的破坏造成表壳体及其附件被刮花、碰伤或者磕碰坏。

技术实现要素：

基于此，有必要针对目前表壳体及其附件在包装运输过程中存在的包装、拆包效率低且容易损坏的问题，提供一种包装、拆包效率高且能对表壳体及其附件进行有效保护的包装运输箱及包装方法。

一种包装运输箱，包括：

外盘，所述外盘包括底板和围板，所述围板围设于所述底板的外周缘；

内衬盘，固定设置于所述外盘内，所述内衬盘的外缘与所述围板抵接，所述内衬盘上远离所述底板的一侧开设有多个容纳凹槽，所述内衬盘的材质包括柔弹性材质；

盘盖，所述盘盖盖设于所述内衬盘开设所述容纳凹槽的一侧，所述盘盖遮盖全部所述容纳凹槽，所述盘盖的材质包括柔弹性材质。

在其中一个实施例中，所述外盘还包括挡板，所述挡板围设于所述围板远离所述底板一端的外周缘，所述挡板与所述围板形成台阶，另一所述包装运输箱的所述底板能够置放于所述台阶上。

在其中一个实施例中，所述挡板的内侧面能够与另一所述包装运输箱上所述围板的外侧面过盈配合。

在其中一个实施例中，所述内衬盘可拆卸的固定设置于所述外盘内，所述围板的内侧面夹紧所述内衬盘的外缘。

在其中一个实施例中，所述容纳凹槽以阵列的方式排布。

在其中一个实施例中，所述包装运输箱，还包括柔软隔层，所述柔软隔层放置于所述内衬盘与所述盘盖之间，所述柔软隔层遮盖全部所述容纳凹槽。

在其中一个实施例中，所述容纳凹槽在水平面内的截面包括矩形、圆形、三角形和椭圆形。

在其中一个实施例中，所述底板在水平面内的截面包括矩形、圆形、三角形和椭圆形。

在其中一个实施例中，所述外盘和/或所述内衬盘一体成型。

本发明还提供一种包装方法，适用于上述所述的包装运输箱，逐一向多个所述包装运输箱内的所述容纳凹槽中放置待包装件，将所述盘盖盖设于所述内衬盘，多个所述包装运输箱顺次上下堆砌至40cm-60cm，最上层的所述包装运输箱为空载，使用包装线绳捆扎多个堆砌的所述包装运输箱。

上述包装运输箱及包装方法，使用柔弹性的内衬盘和盘盖将表壳体及其附件分别封闭在不同的容纳凹槽内，在包装运输过程中实现了对表壳体及其附件的有效保护，防止了表壳体及其附件被碰花、刮花等。且多个容纳凹槽能分别容纳多个表壳体及其附件，使用同一个盘盖遮盖全部容纳凹槽，实现了表壳体及其附件的快速包装，同时也便于输运至目的地后的快速拆包，大大提高了表壳体及其附件的包装并拆包效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例提供的外盘与内衬盘装配结构俯视示意图；

图2为本发明一实施例提供的外盘结构侧视示意图；

图3为本发明一实施例提供的内衬盘结构侧视示意图；

图4为本发明一实施例提供的盘盖结构侧视示意图；

图5为本发明又一实施例提供的内衬盘结构侧视示意图；

图6为本发明再一实施例提供的内衬盘结构侧视示意图；

图7为本发明一实施例提供的外盘结构俯视示意图；

图8为本发明一实施例提供的多个包装运输箱结构堆叠状态剖视示意图；

图9为本发明一实施例提供的多个包装运输箱结构堆叠状态示意图。

其中：

10-包装运输箱

100-外盘

110-底板

120-围板

130-挡板

140-台阶

200-内衬盘

210-容纳凹槽

300-盘盖。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。相反，当元件被称作“直接”与另一元件连接时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

表壳体及其附件，包括表壳、上套、后盖、把的、表扣、表带及装饰片等。现今的手表制造行业中，表壳体及其附件一般采用不锈钢制造，且随着厂家对手表质量及外观的不断追求，表壳体及其附件的加工工序也逐渐增多，甚至需要将表壳体及其附件从一个加工地点运输至另一个加工地点进行深度加工。例如，不锈钢制造的表壳体及其附件经抛光、拉丝或喷砂处理后，经清洗烘干便成了成品或半成品表壳体及其附件，作为半成品的不锈钢表壳体及其附件通常需要外发以完成电镀工序。

本发明提供一种用于表壳体及其附件的包装运输箱及相应的包装方法，能够在保护表壳体及其附件表面质量的前提下，大大提高表壳体及其附件的包装及拆包效率。

如图1-4及图8所示，在本发明一实施例中，包装运输箱10包括外盘100、内衬盘200以及盘盖300。外盘100包括底板110和围板120，围板120围设于底板110的外周缘。内衬盘200固定设置于外盘100内，内衬盘200的外缘与围板120抵接，内衬盘200上远离底板110的一侧开设有多个容纳凹槽210，内衬盘200的材质包括柔弹性材质。盘盖300盖设于内衬盘200开设容纳凹槽210的一侧，盘盖300遮盖全部容纳凹槽210，盘盖300的材质包括柔弹性材质。上述包装运输箱10，使用柔弹性的内衬盘200和盘盖300将表壳体及其附件分别封闭在不同的容纳凹槽210内，在包装运输过程中实现了对表壳体及其附件的有效保护，防止了表壳体及其附件被碰花、刮花等。且多个容纳凹槽210能分别容纳多个表壳体及其附件，使用同一个盘盖300遮盖全部容纳凹槽210，实现了表壳体及其附件的快速包装，同时也便于输运至目的地后的快速拆包，大大提高了表壳体及其附件的包装并拆包效率。

内衬盘200及盘盖300分别采用柔弹性的材质，是实现对表壳体及其附件有效保护的重要因素。作为一种可实现的方式，内衬盘200及盘盖300的采用柔弹性良好的高分子材料，如eva棉、ppt棉等。采用柔弹性良好的高分子材料制作内衬盘200以及盘盖300，便于加工制作各种形状的内衬盘200及盘盖300，提高了本实施例提供的包装运输箱10对表壳体及其附件的适应性。在一个具体的实施例中，内衬盘200及盘盖300采用eva棉的材质。在其它的实施例中，内衬盘200和盘盖300采用能够满足使用要求的其他材质，或者内衬盘200和盘盖300在保证使用性能的要求下分别采用不同的材质。

进一步，为保证本实施例提供的包装运输箱10对表壳体及其附件的表面质量进行有效保护，即有效的防止表壳体及其附件在包装以及运输的过程中被刮伤、刮花、碰伤等，控制内衬盘200和盘盖300的硬度分别在以下范围内：邵氏硬度(c)30～40。将内衬盘200以及盘盖300的硬度控制在上述范围内，有利于内衬盘200和盘盖300将表壳体及其附件容置在容纳凹槽210中，同时内衬盘200和盘盖300较软的接触面能够防止内衬盘200或者盘盖300自身对表壳体及其附件的损伤。作为一种具体的实现方式，内衬盘200的壁厚以及盘盖300的厚度分别介于2mm-4mm之间。

外盘100的作用之一是在包装及运输的过程中有效保护表壳体及其附件不受任何外来撞击的伤害。基于此，外盘100自身需要具有一定的物理特性，比如一定的强度和硬度等。可选的，将外盘100的强度和硬度限定在合理范围内，例如限定外盘100的拉伸强度≥15mpa，限定外盘100的弯曲强度≥12mpa，同时限定外盘100的洛氏硬度(c)为40-120。将外盘100的强度和硬度限定在上述范围内，能够保证外盘100自身在包装及运输过程中不发生明显变形，进而有效保护容置在其内的表壳体及其附件。有很多的材料能够满足上述要求，作为一种可实现的方式，外盘100的材质采用硬质塑料，作为其他的实现方式，外盘100采用其他能够满足上述性能要求的材质。作为一种具体的实现方式，外盘100的壁厚介于2mm-4mm之间。

明显的，外盘100的整体形状以及内衬盘200上开设的容纳凹槽210的形状可根据实际工况和包装运输性能进行可变设计。作为可实现的方式，容纳凹槽210在水平面内的截面包括矩形、圆形、三角形和椭圆形等。同理，底板110在水平面内的截面包括矩形、圆形、三角形和椭圆形等。上述底板110和容纳凹槽210的形状设计可组合出至少十多种设计方案。如图1-3所示，在本发明一个的实施例中，底板110在水平面内的截面为矩形，且容纳凹槽210在水平面内的截面也为矩形。矩形的外盘100便于使用和存储，同时矩形的容纳凹槽210能够适应多种形状的表壳体及其附件。进一步，矩形外盘100的长宽高尺寸以及矩形容纳凹槽210的长宽高尺寸应根据实际工况进行分别设计。

可以理解的是，在保证容纳凹槽210有效容置表壳体及其附件的前提下，内衬盘200上开设容纳凹槽210的数量应尽量多，进而保证单个的包装运输箱10内能够一次性包装及运输尽量多的表壳体及其附件。作为一种可实现的方式，容纳凹槽210以阵列的方式排布。阵列的排布方式能够有效的利用内衬盘200，且能够规律的放置表壳体及其附件，降低了表壳体及其附件的包装及拆包难度，进而提高了包装及拆包效率。如图3、图5-6所示，在本发明一个具体的实施例中，内衬盘200整体呈长方体状，容纳凹槽210以矩形阵列的方式开设于内衬盘200。每个内衬盘200上开设容纳凹槽210的数量根据单个容纳凹槽210的大小而变化，比如每个内衬盘200上开设容置凹槽的数量是20个，25个40个或其他数量，单个内衬盘200上开设的多个容纳凹槽210规格相同。单个内衬盘200上容纳凹槽210的大小根据表壳体及其附件(表壳、上套、把的、装饰片、后盖等)尺寸进行设计。在本发明一实施例中，多个内衬盘200的外形尺寸相同，但多个内衬盘200之间开设凹槽的数量不完全相同，意即多个内衬盘200上的容纳凹槽210规格不完全相同。在其它的实施例中，每个内衬盘200上开设的容置凹槽以同心圆的方式排布。

在上述实施例中，将表壳体以及不同规格尺寸的附件分别放入对应内衬盘200的容纳凹槽210中，应当注意的是，每个内衬盘200内只容纳单一种类的表壳体或者附件。将表壳体及其附件放置完毕后，将盘盖300盖设在内衬盘200上，然后用包装线绳捆扎包装运输箱10，等待运输。容纳有表壳体及其附件的包装运输箱10运抵目的地后，打开包装线绳并揭开盘盖300，即可快速、成批的取出表壳体或者附件。在上述过程中，包装运输箱10在有效保护表壳体及其附件的同时大大提高了表壳体及其附件的包装以及拆包效率。

为进一步在包装运输过程中保护表壳体及其附件，在本发明一实施例中，包装运输箱10还包括柔软隔层(图中未示出)，柔软隔层放置于内衬盘200与盘盖300之间，柔软隔层遮盖全部容纳凹槽210。柔软隔层由比盘盖300更加柔软的材质制成，能进一步有效的保护表壳体及其附件。所选用的柔软隔层足以遮盖全部的容纳凹槽210，在容纳凹槽210中放置表壳体及其附件后可快速使用柔软隔层遮盖全部的容纳凹槽210，保证了表壳体及其附件的包装效率。可选的，柔软隔层的柔软度为40mn-80mn。作为一种可实现的方式，柔软隔层包括柔软纸巾纸。柔软纸巾纸具有成本低廉、性能良好且能够反复利用的优点。可以理解的是，在表壳体及其附件的包装过程中，柔软纸巾纸的厚度可忽略不计。在其它的实施例中，柔软隔层还可包括其它柔软度在40mn-80mn之间的材料。

在表壳体的包装运输过程中，外盘100与内衬盘200的组合方式不仅有效的保护了表壳体及其附件，且大大提高了表壳体及其附件的包装及拆包效率。在本发明一实施例中，如图1、图3及图8所示，内衬盘200可拆卸的固定设置于外盘100内，围板120的内侧面夹紧内衬盘200的外缘。在使用过程中，本发明提供的包装运输箱10的外盘100和内衬盘200会有不同程度的破损，当不需要同步更换配套使用的外盘100和内衬盘200时，可便捷的将内衬盘200从外盘100中取出，从而仅仅更换外盘100或者内衬盘200，有效节约了本发明提供的包装运输箱10的使用和维护成本。可拆卸的内衬盘200大大提高了本实施例提供的包装运输箱10的使用效率。围板120的内侧面夹紧内衬盘200的外缘，柔弹性的内衬盘200自身发生相应的形变，能够在内衬盘200的外缘和外盘100的围板120之间产生适当的夹紧力，在保证内衬盘200和外盘100之间有效贴合及有效连接的基础上，实现了内衬盘200在外盘100上的便捷安装及拆卸。进一步，外盘100的规格完全相同，内衬盘200的外形尺寸相同，外盘100与外盘100之间以及内衬盘200与内衬盘200之间分别有互换性，提高了包装运输箱10的组装效率。

在本发明一实施例中，如图2及图8所示，外盘100还包括挡板130，挡板130围设于围板120远离底板110一端的外周缘，挡板130与围板120形成台阶140，另一包装运输箱10的底板110能够置放于台阶140上。在外盘100上围板120远离底板110一端的外周缘设置挡板130，并使挡板130与围板120台阶140，能够便捷的将另一包装运输箱10放置在挡板130与围板120形成的台阶140上，进而能够以堆叠的方式实现多个包装运输箱10之间的叠放。本实施例中，叠放在一起的多个包装运输箱10能够一次性搬运及运输，大大提高了包装运输箱10的搬运及运输效率。同时叠放的包装运输箱10还能够有效使用运输空间，且无需使用多余的运输架以支撑或隔开竖直放置的多个包装运输箱10。作为一种可实现的方式，多个包装运输箱10顺次上下堆砌至40cm-60cm，既便于机械化的搬运同时也适于人工进行包装、搬运及拆包。

作为一种可实现的方式，如图8及图9所示，至少两个包装运输箱10上下堆叠，上层包装运输箱10的底板110置放于下层包装运输箱10的台阶140上，下层包装运输箱10的挡板130内侧面夹紧上层包装运输箱10上围板120的外侧面，下层包装运输箱10的挡板130内侧面与上层包装运输箱10上围板120的外侧面之间是过盈配合。下层包装运输箱10中围板120与挡板130形成的台阶140能够有效的支撑上层的包装运输箱10，下层包装运输箱10的挡板130能够在水平面内实现对上层包装运输箱10的定位，不仅使多个包装运输箱10之间的上下叠放更高效、更精准，同时使下层包装运输箱10对上层包装运输箱10的支撑更稳定。下层包装运输箱10的挡板130内侧面夹紧上层包装运输箱10上围板120的外侧面，属于过盈配合，能够有效的保证多个上下叠放的包装运输箱10在运输过程中的叠放强度，进而保证多个上下叠放的包装运输箱10的安全运输及搬运。

在上述实施例中，使用多个包装运输箱10完成对表壳体及其附件的包装及运输。使用的多个包装运输箱10中，多个外盘100的规格相同，与外盘100适配的多个内衬盘200的外形规格相同但单个内衬盘200上容纳凹槽210的大小及数量不完全相同。在包装表壳体及其附件之前，将每个内衬盘200放入一个单独的外盘100中。单个内衬盘200上的全部容纳凹槽210中只放入一种零件，比如表壳、上套、后盖、把的、表扣、表带或装饰片中的一种。单个内衬盘200上的全部容纳凹槽210分别放入手表零件后，使用一张柔软纸巾纸遮盖单个内衬盘200上的全部容纳凹槽210，然后盖上盘盖300，即可完成一层包装运输箱10对表壳体及其附件的包装。最后将多个包装运输箱10进行叠放并用包装线绳进行捆扎。多层包装运输箱10运抵目的地后，操作者将包装线绳解开便可逐层取出包装运输箱10，并且操作者只需取走盘盖300和柔软纸巾纸便可快速取出包装在其内的所有表壳体及其附件。

在本发明一实施例中，外盘100和/或内衬盘200一体成型。一体成型的外盘100和/或内衬盘200不仅能够有效保证外盘100和/或内衬盘200的物理性能，比如强度、硬度等，还能减少外盘100和/或内衬盘200的加工工序，进而降低外盘100和/或内衬盘200的加工制造成本。当外盘100为硬质塑料材质、内衬盘200为eva棉时，一体成型加工方法的上述优点尤为突出。

本发明还提供一种包装方法，适用于上述可堆叠放置的包装运输箱10，多个包装运输箱10顺次上下堆砌至40cm-60cm，最上层的包装运输箱10为空载，使用包装线绳捆扎多个堆砌的包装运输箱10。多个包装运输箱10顺次上下堆砌至40cm-60cm，既便于机械化的搬运同时也适于人工进行包装、搬运及拆包。最上层的包装运输箱10为空载，以便于保证其下一层包装运输箱10的有效包装。本发明提供的包装方法能够实现对表壳体及其附件无损、高效地包装运输。

在上述包装方法中，直接将表壳体及其附件放入内衬盘200的容纳凹槽210中，放满后，在内衬盘200上覆盖一张尺寸与内衬盘200大小一致的、柔软的纸巾纸，再在纸巾纸上放置盘盖300，接着将下层包装运输箱10置于其上。重复上述步骤以完成对表壳体及其附件的包装。可选的，也可分别将表壳体及其附件分别放置于单层包装运输箱10内后，再集中进行堆叠的动作。为了方便存取，堆砌高度以40cm-60cm为宜，最顶部为空的外盘100。装完后，采用包装线绳捆扎牢，即可装车运输。

如图3及图7所示，本发明一实施例提供一种包装运输箱10，适用于外径42mm、高8mm的圆形表壳(约重24g)。本实施例中，外盘100和内衬盘200的壁厚分别为2mm，盘盖300的厚度为2mm。外盘100的整体长、整体宽、整体高分别为270mm、252mm和26mm。其中，围板120的所围成的长方体空间的长、宽、高分别为258mm、240mm和16mm。内衬盘200的整体长、整体宽、整体高分别为262mm、244mm、16mm。其中，内衬盘200上开设呈矩形阵列分布的20个容纳凹槽210，每个容纳凹槽210的长、宽、高分别为50mm、42mm和12mm，容纳凹槽210之间的间隔为8mm(去除壁厚，中空约4mm)，最外缘容纳凹槽210的侧壁距内衬盘200外缘均为10mm(去除壁厚，中空约6mm)。

在本实施例中，直接将圆形表壳放入内衬盘200的容纳凹槽210中，放满后，在内衬盘200上覆盖一张尺寸与内衬盘200大小一致的、柔软的纸巾纸，再在纸巾纸上放置盘盖300，随后将20盘装好的包装运输箱10堆砌为一列(装表壳400个)，顶部放置一空盘，高度约45cm，再用包装线绳捆扎牢。直接将捆扎好的包装运输箱10装车，运输至约500km外的电镀厂电镀，电镀完后，表壳采用原包装运输箱10及包装方法运输回来。试验结果显示，运输回来的成品电镀表壳完好无损，拆包仅需1min(仅需将包装线绳剪断即可)，拆包后表壳的表面质量良好。

如图5及图7所示，本发明一实施例提供一种包装运输箱10，适用于外径40mm、高8mm的圆形表壳(约重20g)。本实施例中，外盘100和内衬盘200的壁厚分别为2mm，盘盖300的厚度为2mm。外盘100的整体长、整体宽、整体高分别为270mm、252mm和26mm。其中，围板120的所围成的长方体空间的长、宽、高分别为258mm、240mm和16mm。内衬盘200的整体长、整体宽、整体高分别为262mm、244mm、16mm。其中，内衬盘200上开设呈矩形阵列分布的25个容纳凹槽210，每个容纳凹槽210的长、宽、高分别为44mm、40mm和12mm，容纳凹槽210之间的间隔为5mm(去除壁厚，中空约1mm)，最外缘容纳凹槽210的侧壁距内衬盘200外缘分别为11mm和12mm(去除壁厚，中空分别约7mm和8mm)。

在本实施例中，直接将圆形表壳放入内衬盘200的容纳凹槽210中，放满后，在内衬盘200上覆盖一张尺寸与内衬盘200大小一致的、柔软的纸巾纸，再在纸巾纸上放置盘盖300，随后将24盘装好的包装运输箱10堆砌为一列(装表壳600个)，顶部放置一空盘，高度约54cm，再用包装线绳捆扎牢。直接将捆扎好的包装运输箱10装车，运输至约500km外的电镀厂电镀，电镀完后，表壳采用原包装运输箱10及包装方法运输回来。试验结果显示，运输回来的成品电镀表壳完好无损，拆包仅需1min(仅需将包装线绳剪断即可)，拆包后表壳的表面质量良好。

如图6及图7所示，本发明一实施例提供一种包装运输箱10，适用于长、宽、高分别为40mm、26mm和6mm的方形表壳(约重16g)。本实施例中，外盘100和内衬盘200的壁厚分别为2mm，盘盖300的厚度为2mm。外盘100的整体长、整体宽、整体高分别为270mm、252mm和26mm。其中，围板120的所围成的长方体空间的长、宽、高分别为258mm、240mm和16mm。内衬盘200的整体长、整体宽、整体高分别为262mm、244mm、16mm。其中，内衬盘200上开设呈矩形阵列分布的40个容纳凹槽210，每个容纳凹槽210的长、宽、高分别为40mm、26mm和12mm，容纳凹槽210之间的间隔为5mm(去除壁厚，中空约1mm)，最外缘容纳凹槽210的侧壁距内衬盘200外缘分别为12mm和9.5mm(去除壁厚，中空分别约为8mm和5.5mm)。

在本实施例中，直接将圆形表壳放入内衬盘200的容纳凹槽210中，放满后，在内衬盘200上覆盖一张尺寸与内衬盘200大小一致的、柔软的纸巾纸，再在纸巾纸上放置盘盖300，随后将30盘装好的包装运输箱10堆砌为一列(装表壳1200个)，顶部放置一空盘，高度约67cm，再用包装线绳捆扎牢。直接将捆扎好的包装运输箱10装车，运输至约500km外的电镀厂电镀，电镀完后，表壳采用原包装运输箱10及包装方法运输回来。试验结果显示，运输回来的成品电镀表壳完好无损，拆包仅需1min(仅需将包装线绳剪断即可)，拆包后表壳的表面质量良好。

本发明提供的包装运输箱10及包装方法不仅可靠(运输周转过程中不会碰花、磕花或污染表壳体及其附件)，且包装和拆包效率均极高，省时省力。利用承重良好的硬质塑料作为外盘100承重，并通过过盈方式进行堆叠连接，再采用柔弹性优良的内衬盘200减震、避免磕碰和刮花，并在内衬盘200与盘盖300之间以柔软的纸巾纸隔开，实现防潮、防尘、透气。上述包装运输箱10及包装方法在包装时表壳体及其附件直接放入内衬盘200中无需逐个包装，拆包时亦无需逐个拆包，且因本方法设计的包装运输箱10尺寸合适，表壳体及其附件可整盘运输至成表装配车间进行装配作业，亦可直接运输至电镀厂家进行电镀处理。上述包装运输箱10及包装方法可有效排出包装运输箱10内的水汽、灰尘及热气，电镀后可及时包装运输，且在存储中可有效避免表壳体及其附件因水汽、灰尘及热气的集聚致使表壳体及其附件表面物理化学变色。上述包装运输箱10可重复利用，且可以清洗，正常使用周期可达20-30年，既可作为周转盘流转运输，亦可作为存储盘使用，还具有节能环保的优点。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。