一种自动排壳装盒机的制作方法

本发明涉及自动排壳装盒机，特别涉及一种自动排壳装盒机。

背景技术：

干电池是一种以糊状电解液来产生直流电的化学电池，目前市场上最为常见的干电池就是锌锰电池。在电池生产中，需要将半成品电池或者组装成功的成品电池整齐地装入包装盒内，以便于进行下一工序或进行移动运输，目前国内都是通过纯手工进行电池装盒的，这种生产模式速度慢、效率低，且需要大量的人工和大量的时间。为了提高工作效率，人们将越来越多资源投入自动装盒机的研发。

公告号为cn204021273u的中国专利公开了一种电池自动装盒设备，包括机架、安装在所述机架上定位并带动包装盒在竖直方向上运动的驱动机构、安装在所述机架一侧的供电池在内传送至所述驱动机构前方的轨道、以及将所述电池推送至所述驱动机构上的所述包装盒内的推料机构，所述推料机构安装在所述机架上并位于所述轨道远离所述驱动机构的外侧。

电池从导向段中运送到推送段中，电池会依次排列在推送段中，推料装置通过推料件推动送到放置在支架中的包装盒中，之后移动件向下移动一段行程，从而带动包装盒向下运动一段距离，之后重复上述运动直到包装盒装满。

但是在实际使用过程中，工作人员手动将电池放置在导向段中，不可避免会出现电池方向不同的情况，工作人员需要手动调整电池方向，影响电池的装盒效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种自动排壳装盒机，其优点在于自动将电池壳的方向调整统一，提高电池的装盒效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动排壳装盒机，其特征在于：包括储料装置、上料装置、排料装置和装盒装置，所述储料装置包括料仓，料仓上安装有支撑在地面上的减震底座，所述料仓的底部设置有落料斗；

上料装置包括用于将电池送入到排料装置中的上料带，上料带呈倾斜设置，上料带的底端位于料仓的落料斗下方；

排料装置包括用于排列整理电池的机箱，所述上料带的顶端位于机箱的上方，所述机箱中设置有若干呈倾斜设置的排料道，所述排料道中安装有用于输送电池的输送带，所述排料道远离上料带的一端设置有排料盒，所述排料盒的内部开有若干沿竖直方向设置的送料道，所述送料道的底部设置有空腔，所述空腔的底部设置有出料道，所述出料道的下方设置有转动连接在机箱上的转轮，所述转轮的表面上开有若干沿圆周方均匀布置的容纳槽，所述转轮的下方设置送料带，所述送料带的内部安装有升降台，所述升降台上转动连接有旋转台；

装盒装置包括进料带，所述进料带的进料端位于送料带的出料端的上方，所述进料带远离送料带的一端竖直设置有挡板，所述送料带的一侧安装气缸，所述气缸的活塞杆端部连接有推板，所述送料带的另一侧安装有升降架，所述升降架中活动连接有用于放置包装盒的升降框。

通过采用上述技术方案，首先工作人员将需要装盒的电池放入到料仓中，之后电池通过落料斗落入到上料带上，电池被上料带运输到机箱的排料道中，电池沿着运送排料盒中，之后电池依次经过送料道和出料道，电池落入到转轮的容纳槽中，然后承载着电池的转轮旋转半周，电池由于重力的作用落下到送料带上，送料带向装盒装置运送电池，之后电池经过方位调节结构，此时电池位于旋转台上，之后检测电池底部的方向是否朝向机箱，当电池底部的方向没有朝向机箱的时候，升降台上升，之后旋转台转动180度，从而将电池转动180度，然后升降台下降，电池重新回到送料带上，使电池壳的方向调整统一，最后电池进入装盒装置中，推板将电池推入到包装盒中。

进一步的，所述升降台的底部竖直设置有用于驱使升降台沿竖直方向运动的气缸，气缸远离升降台的一端安装在送料带的支架中。

通过采用上述技术方案，气缸提供升降台沿竖直方向做上下运动所需的动力。

进一步的，所述旋转台的底面上设置有呈环形的齿环，所述升降台呈圆形，所述齿环套设在升降台上，所述齿环的内壁与升降台的外壁接触，所述齿环的厚度大于升降台的的厚度，所述升降台的底面上固定连接有呈水平布置的电机，所述电机的输出轴上设置有齿轮，所述齿轮与齿环啮合。

通过采用上述技术方案，在调节电池方向的时候，电机启动带动齿轮转动，由于齿轮与齿环啮合，所以齿轮转动带动齿环转动，驱使旋转台旋转。

进一步的，所述旋转台的顶面上开有卡槽，所述卡槽的中线与送料带的宽度方向平行设置，所述卡槽的槽面呈弧形。

通过采用上述技术方案，卡槽主要用于承载电池，由于一般电池的呈圆柱形设置，所以卡槽的槽面呈弧形设置，使卡槽更加稳定地承载电池，避免电池轻易运动脱离卡槽的情况。

进一步的，所述送料带上设置有水平布置的光电传感器，所述光电传感器的镜头朝向升降台。

通过采用上述技术方案，光电传感器主要用于检测电池朝向机箱一端是否为电池的底部，因为电池的底部为平面，所以电池的底部反射光比较均匀，而电池的头部安装有电池帽，电池帽的表面不平整，所以电池的头部反射的光不均匀，当光电传感器接收到不均匀光信号，从而说明该电池需要调节方向。

进一步的，所述排料道靠近上料带的一端倾斜设置有导料板。

通过采用上述技术方案，电池从上料带离开之后电池落入到导料板上，电池沿导料板的斜面向下滑动到排料道中。

进一步的，相邻所述排料道之间设置有沿排料道长度布置的隔料板，所述隔料板的横截面为三角形。

通过采用上述技术方案，电池在导料板的斜面上下滑，此时电池处于自由滑动的状态，所以电池随机下落，当电池下落到隔料板的处的时候，电池会沿着隔料板的斜面滑落到排料道中。

进一步的，所述空腔的底面呈三角形设置，所述出料道的顶部位于空腔的最低处。

通过采用上述技术方案，由于空腔的底面呈倾斜设置，电池落入到空腔的底面上会沿着底面向出料道的顶部运动，之后电池进入到出料道中。

进一步的，所述转轮上开有用于容纳电池的容纳槽，容纳槽的横截面呈正方形，所述容纳槽的宽度范围是1到1.2倍电池直径。

通过采用上述技术方案，电池从出料道中向下掉落到转轮的容纳槽中，同时转轮转动，带动电池做圆周运动，当电池运动送料带正上方的时候，由于重力的作用，电池会掉落到送料带上。

进一步的，所述转轮的两侧设置有呈弧形的防脱板，所述防脱板固定在机箱上，所述防脱板与转轮之间留有一定空隙，并且空隙的宽度小于电池的直径。

通过采用上述技术方案，防脱板主要用于阻挡电池，防止电池从转轮的两侧掉落。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过方位调节结构可以转动电池方向，使所有电池方向统一，不需要工作人员调节电池方向，提高电池的装盒效率；

2.通过排料盒和转轮对电池进行排列和整理，有利与电池后续更加整齐的装入到包装盒中。

附图说明

图1是自动排壳装盒机的结构示意图；

图2是储料装置中用于体现落料斗的结构示意图；

图3是体现储料装置和上料装置位置关系的结构示意图；

图4是排料装置的结构示意图；

图5是排料装置用于体现排料盒内部的结构示意图；

图6是体现送料带和装盒装置位置关系的结构示意图；

图7是升降台的结构示意图。

图中，1、储料装置；11、料仓；111、落料斗；12、减震底座；121、缓冲弹簧；13、振动电机；2、上料装置；21、上料带；22、挡料板；23、玻璃板；3、排料装置；31、机箱；32、排料道；321、输送带；322、导料板；323、隔料板；33、排料盒；331、送料道；332、出料道；333、空腔；34、转轮；341、容纳槽；342、防脱板；35、送料带；36、升降台；361、气缸；362、旋转台；3621、齿环；363、电机；3631、齿轮；364、卡槽；37、光电传感器；4、装盒装置；41、进料带；411、挡板；412、光电门；42、推板；421、液压缸；43、升降架；431、升降框；432、无杆气缸；44，包装盒输送带；45、推出气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例：一种自动排壳装盒机，如图1所示，包括用于放置电池的储料装置1、用于运输电池的上料装置2、用于排列整理电池的排料装置3和用于将电池装入包装盒的装盒装置4，上述结构依次连接。在工作的时候，工作人员将电池倒入到储料装置1中，之后电池通过上料装置2送入到排料装置3中，电池在排料装置3中排列整齐之后，最后电池进入到装盒装置4中，在装盒装置4的作用下将电池装入到包装盒中。

结合图1和图2所示，储料装置1包括料仓11，料仓11上安装有减震底座12，料仓11通过减震底座12设置在车间的地面上。减震底座12上安装有若干缓冲弹簧121，缓冲弹簧121沿减震底座12的周向均匀布置，缓冲弹簧121呈竖直设置，缓冲弹簧121的一端与减震底座12的顶部固定连接，缓冲弹簧121的另一端与料仓11固定连接。料仓11的底部焊接固定有落料斗111，落料斗111的外侧壁上安装有振动电机13。在工作的时候，首先工作人员将电池放入到料仓11中，之后振动电机13启动带动落料斗111和料仓11振动，促进电池落入到落料斗111中，从而电池通过落料斗111排出料仓11，在出料的过程中，缓冲弹簧121可以吸收震动提高减震底座12的稳定性。

结合图1和图3所示，上料装置2包括倾斜设置的上料带21，上料带21的底端位于落料斗111下方，电池通过落料斗111落入到上料带21上，上料带21的顶端与排料装置3相连。在工作的时候，电池从落料斗111落入到上料带21上，上料带21将电池送入到排料装置3中。

结合图1和图3所示，上料带21上设置若干挡料板22，挡料板22沿上料带21的周向均匀布置，并且挡料板22垂直于上料带21的表面，相邻的挡料板22之间形成一个用于容纳电池的隔间。上料带21上安装有两块相互平行的玻璃板23，玻璃板23与上料带21的长度方向平行，其中一块玻璃板23位于上料带21的顶部，另一个玻璃板23位于上料带21的底部，因为上料带21呈倾斜设置，所有使用玻璃板23阻挡电池，防止电池脱离上料带21。

结合图1和图4所示，排料装置3包括机箱31，上料带21的顶端位于机箱31上方并且与机箱31相连，机箱31中设置有若干呈向下倾斜设置的排料道32，排料道32的宽度为电池的直径，排料道32中安装有输送带321，排料道32靠近上料带21的一端倾斜设置有导料板322，导料板322与排料道32长度方向所夹锐角的范围是37°-50°。电池离开上料带21之后会落入到导料板322上，电池沿导料板322的斜面滑落到排料道32中，之后电池落入到输送带321中，输送带321带动电池运动。

结合图1和图4所示，排料道32之间设置有沿排料道32长度布置的隔料板323，隔料板323的横截面为三角形，隔料板323将排料道32隔开。当电池沿导料板322下落的时候，不可避免会有电池落在隔料板323上，之后电池沿隔料板323的斜面落入到排料道32中。

结合图4和图5所示，机箱31上还设置有排料盒33，排料盒33位于排料道32远离上料带21的一端，电池沿排料道32运输到排料盒33中。排料盒33的内部开有若干沿竖直方向设置的送料道331，送料道331呈蛇形，送料道331的宽度与电池的宽度相同。送料道331设置成蛇形，进一步延长了电池的运动路径，减慢电池的下落速度。

结合图4和图5所示，排料盒33的内部开有空腔333，空腔333的顶部与送料道331的底部连接，空腔333的底面呈三角形设置，空腔333底面的最低处竖直设置有出料道332，出料道332的宽度与电池的直径。电池从送料道331中下落到空腔333中，之后电池沿空腔333的底部的斜面运动到出料道332的进料位置。

结合图4和图5所示，送料道331底部设置有转轮34，转轮34转动连接在机箱31上，转轮34位于出料道332正下方，转轮34上开有用于容纳电池的容纳槽341，容纳槽341沿转轮34的圆周方向均匀布置，容纳槽341的横截面呈正方形，容纳槽341的宽度范围是1-1.2倍电池直径。

结合图4和图5所示，转轮34的两侧设置有呈弧形的防脱板342，两个关于转轮34的中心呈对称布置，防脱板342固定在机箱31上，防脱板342与转轮34之间留有一定空隙，并且空隙的宽度小于电池的直径。电池从出料道332落入到容纳槽341中，转轮34带动电池转动，在这个过程中，防脱板342阻挡电池从容纳槽341中脱出。

结合图1和图4所示，机箱31上安装有送料带35，送料带35位于转轮34的正下方，当电池转动运动到最低点的时候，电池会落入到送料带35上。送料带35包括两个相互平行的皮带，两个皮带之间的距离小于电池的长度。

结合图6和图7所示，送料带35中安装有调整部件，调整部件包括安装在送料带35内部的升降台36，升降台36位于两个皮带之间，升降台36呈圆形，升降台36的底部安装有气缸361，气缸361呈竖直布置，气缸361主要用于驱使升降台36做上下往复运动。

如图7所示，升降台36的底部还安装有水平设置的电机363，电机363的一端安装有齿轮3631。

如图7所示，旋转台362的顶面上转动连接有旋转台362，旋转台362的底部设置有齿环3621，齿环3621的内径等于升降台36的外径，齿环3621的厚度大于升降台36的厚度，齿环3621的齿牙突出旋转台362的底面，齿环3621与齿轮3631啮合。

如图7所示，旋转台362的顶面上开有卡槽364，卡槽364的槽面呈弧形设置，卡槽364主要用于容纳电池。

结合图6和图7所示，送料带35上安装有光电传感器37，光电传感器37与升降台36对应设置。当电池运动到光电传感器37的时候，光电传感器37检测电池朝向机箱31一端是否为电池的底部，当检测到电池朝向机箱31一端不是底部的时候，气缸361驱使升降台36上升，同时旋转台362同样上升，旋转台362将电池抬起，然后电机363带动齿轮3631转动，齿轮3631带动齿环3621转动，从而带动旋转台362转动180°，将电池的朝向翻转，电池壳的方向调整统一，使得电池壳在后续装盒操作能更加整齐。

结合图1和图6所示，装盒装置4包括进料带41，进料带41与送料带35相连，电池通过送料带35运送到进料带41上。进料带41远离送料带35的一端竖直设置有一块挡板411，当板主要用于阻挡电池。进料带41的一侧长边上滑动连接有推板42，推板42沿进料带41的宽度方向做往复运动。推板42背离进料带41的一端安装有用于驱动推板42的液压缸421。

结合图1和图6所示，进料带41安装有光电门412，光电门412位于推板42远离挡板411的一端。光电门412主要用于检测该位置是否存在电池。

结合图1和图6所示，进料带41远离推板42的一侧安装有升降架43，升降架43左右两侧的内壁上均竖直设置有无杆气缸432，升降架43中升降连接有升降框431，升降框431的左右两侧固定连接在无杆气缸432上，升降框431中放置有包装盒，包装盒的开口朝向进料带41，进料带41的下方设置有包装盒输送带44，包装盒输送带44旁设置有推出气缸45。在工作的时候，挡板411阻挡电池，使电池依次排列在推板42前方，当光电门412可以长时间检测到电池的时候，说明电池排列的长度等于推板42的长度，之后液压缸421启动将一排电池推入到升降框431中的包装盒中。之后升降框431下降一段距离，继续重复上述过程中，在包装盒中继续堆叠一排电池，最后升降框431下降到其底面位与包装盒输送带44处于同一水平面上的时候，推出气缸45启动将包装盒推入到包装盒输送带44运出。

具体实施过程：首先工作人员将需要装盒的电池放入到料仓11中，之后电池通过落料斗111落入到上料带21上，电池被上料带21运输到机箱31的排料道32中，电池沿着运送排料盒33中，之后电池依次经过送料道331和出料道332，电池落入到转轮34的容纳槽341中，然后转轮34承载着电池的转轮34旋转半周，电池由于重力的作用落下到送料带35上，送料带35向装盒装置4运送电池，之后电池经过方位调节结构，此时电池位于旋转台362上，之后检测电池底部的方向是否朝向机箱31，当电池底部的方向没有朝向机箱31的时候，升降台36上升，之后旋转台362转动180度，从而将电池转动180度，然后升降台36下降，电池重新回到送料带35上，使电池壳的方向调整统一，最后电池进入装盒装置4中，推板42将电池推入到包装盒中，之后包装盒送入到包装盒输送带44运出。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。