高效率装盒方法及其装盒装置与流程

本发明涉及一种装盒装置，尤其涉及一种高效率装盒方法及其装盒装置。

背景技术：

药品包装的种类类型很多，对于颗粒料的包装装盒，有条形袋包装、矩形袋包装的装盒，而对于矩形袋物料的装盒包装，根据物料包装袋以及包装盒的大小等的不同，其包装盒有单列多袋层叠装盒包装，以及多列多袋层叠装盒包装。对于物料的多列装盒包装，现有的装盒包装装置都只能是通过将包装盒输送长时间停留于装入运行位置，由相应的推料机构进行分次重复动作实施推入装盒；其停留于装入运行位置的时间与包装盒物料的装盒列数成正比，其运行效率特别低，装盒花费时间长，生产效率低。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种高效率装盒方法及其装盒装置。该高效率装盒方法简单、易于实施、装盒效率成倍提高。其高效率装盒装置结构相对简单，合理，装盒效率高，运行稳定可靠。

本发明高效率装盒方法的技术方案是设置一倍推装置，其倍推装置的列推头个数与包装盒的包装物料列数相同或相对应、且依次相互并列分别对应于物料输送带的相应的料仓格设置，同时，使各列推头分别与各相应的包装盒的相应包装物料列或其物料相对应，在物料连续输送运行过程中，由倍推装置的各列推头分别将物料输送带相应各料仓格上的物料同步推送至各包装盒内相应的包装物料列位置，实施物料的多盒同步推送装入。

其高效率装盒装置包括物料输送带，分布设置于所述物料输送带上的料仓格，以及相应的推送装置，所述推送装置为一倍推装置，所述倍推装置包括驱动器，以及连接于所述驱动器的、分别与物料输送带的相应的料仓格对应的若干列推头，其若干列推头分别与不同包装盒的相应的包装物料列相对应。

本发明高效率装盒方法通过其装盒装置，利用其倍推装置的分别依次对应于物料输送带的连续多个相应的料仓格及其包装盒输送带的相应连续多个包装盒的多个列推头，在物料输送运行过程中，实现物料的多个包装盒的多列同步装盒，成倍提高了装盒速度和装盒生产效率，相应降低了能源消耗和生产成本。

附图说明

图1为本发明一实施例立体结构示意图；图2为图1俯视图；图3为远列包装物料推送到位示意图；图4为正常运行状态下的远列和近列包装物料推送装入到位示意图；图5为本发明的缓冲导向检测装置结构示意图；图6为本发明另一实施例结构示意图；图7为缓冲导向检测装置另一实施例结构示意图；图8为图7中的两台阶式支架板俯视结构图。

具体实施方式

为了能进一步了解本发明的技术方案，现通过以下实施例结合附图对本发明作进一步说明。本发明装盒方法是设置一具有若干个推头的倍推装置，其若干个推头分别对应于物料输送带上的连续若干个料仓格或料仓格上的包装盒、以及相应包装盒内的包装物料列所在位置而设置。即，其倍推装置的列推头个数与相应包装盒的物料装盒列数相对应或相同，亦即以装盒物料的列的倍数设置；同时，使各列推头分别与连续各相应包装盒的不同位置的包装物料列（或包装物料列的物料）相对应，在物料连续输送运行过程中，由倍推装置的各列推头分别将物料输送带的相互连续的各料仓格上的物料、同时推送至依次连续的各包装盒内的相应的包装物料列位置，实施物料的多盒同步连续自动装入，实现多列单层或多列多层物料的多盒同步同时装盒包装。即，其利用依次并列设置、独立或同步运行的倍推装置的各列推头，在物料连续运行输送过程中，实施物料的多盒同步推送装入。其物料输送带可为物料同步输送带。倍推装置的各列推头依物料输送带的物料输送方向，其长度顺序缩短（与各相应包装物料列对应）。

其各列推头由同一驱动器驱动；其各列推头分别与各包装盒的相应包装物料列或其物料相对应，即是，各列推头根据其所对应的包装盒内各包装物料列的位置不同、其长短不同。随着物料同步输送带的料仓格的步进，各列推头在同一驱动器的驱动作用下，以列推头的长短次序，各列推头同时对各相应料仓格的物料进行不同的包装物料列推送装入。

物料同步输送带1、包装盒输送带6、以及高效率装盒装置或其倍推装置的驱动器分别信号连接于装盒机系统控制器或相应的控制器，由其控制器实施同步协调装盒运行控制。

其高效率装盒装置包括物料同步输送带1，分布设置于物料同步输送带上的料仓格2，以及相应的倍推装置等。其倍推装置包括一驱动器，由其驱动器驱动的、依次分别与物料同步输送带1上的相应的若干料仓格对应的若干列推头3。若干列推头分别与包装盒的各相应包装物料列的物料相对应。即，各个列推头的长度分别与包装盒的包装物料列所在深度或位置相适应或相对应。其倍推装置的列推头的设置数量为包装盒的装盒包装物料列的倍数。

若干列推头分别与包装盒的各相应包装物料列相对应包括：其长度依次分别与相应包装盒的所在位置、包装盒的包装物料列所在位置或其深度相对应。倍推装置的所述若干列推头依物料输送带的物料输送方向，其长度顺序缩短。倍推装置的所述列推头数为包装盒的装盒包装物料列数。所述若干列推头通过一推头支架或自适应调节架装置连接于其驱动器。所述驱动器设置于其倍推装置或其列推头的上方。

如图1-2所示。本例中其包装盒的物料包装规格为两列多层装盒包装，其倍推装置即设置有沿物料输送方向分别依次对应于前后（或相邻）两料仓格2的前后（或相邻）两列推头3，其中的前列推头3b短于后列推头3a、且可与包装盒的靠盒口一端的一列（近列）包装物料5b相对应；其后列推头3a可与包装盒7的靠盒里侧一端的一列（远列）包装物料5a相对应。其驱动器可为设置于物料同步输送带1的相应一侧的驱动气缸9。

两个列推头分别通过相应的缓冲导向检测装置连接于一推头支架8，推头支架固定连接于其驱动气缸9的活塞杆。其各列推头在初始状态时，为位于物料同步输送带1的相应一侧，包装盒7的输送带6设置于物料同步输送带1的相应另一侧。包装盒输送带的一侧设有包装盒挡体。

缓冲导向检测装置包括设置于推头支架上的导向安装孔，连接于该导向安装孔与相应的列推头3的滑导杆18，推头与滑导杆固定连接。活动套设于滑导杆上、且抵顶于列推头与推头支架之间的缓冲行程张顶弹簧4a，行程限位触发螺钉15，以及相应的位置检测器。滑导杆的相应一端穿越活动连接于导向安装孔，行程限位触发螺钉自推头支架的外侧螺接固定连接于滑导杆的端部。如图5所示。

其位置检测器包括对应于相应一列推头的行程限位触发螺钉，设于推头支架上的腰形调节孔14，以及对应于该一列推头的行程限位触发螺钉的自由端、且通过相应的螺钉等固定连接件位置可调节式设置于腰形调节孔上的位置检测器13。行程限位触发螺钉通过推头支架对列推头进行行程限位，同时进行故障触发检测。正常情况下，列推头通过缓冲行程张顶弹簧作用实施伸缩式推送工作。当遇到包括包装物料、包装盒盖变位变形等外部阻力时，该阻力克服缓冲行程张顶弹簧力使行程限位触发螺钉接近或触压到位置检测器时，位置检测器动作，输出检测信号到相应的系统或机器控制器，控制停机，以便处理故障。位置检测器可以为电信号连接于相应的控制器的限位开关或应变片式压力传动器。本缓冲导向检测装置其导向安装孔和滑导杆均为直通式，本身无任何附加限位装置，其相对结构组成简单，安装简单方便，运行稳定可靠。

工作时，初始状态如图2所示，各列推头头部处于物料同步输送带的一侧位置，倍推装置在开机第一次开始装入工作时，当物料同步输送带运行使首袋物料传送至与后列推头对应的位置时，倍推装置动作，其驱动器通过后推头将物料同步输送带上的该首袋物料推送入包装盒7内里侧一端，完成远列包装物料5a的装盒，并且两列推头回缩复位；在此开机首次运行状态，仅有后列推头实施物料推送，前列推头不实施推送物料，为空运行。如图3所示。

之后，当物料同步输送带上两料仓格的两袋物料运行到同时分别对应于倍推装置的两列推头时，两列推头动作，其后前两列推头分别将相应两袋物料对应推送到相应前后两个包装盒内的里侧一端和盒口一端，列推头回缩退出，准备下一步装入行动，此步动作完成后，其于后一包装盒完成远列包装物料5a的装入装盒、同时于前一包装盒完成近列包装物料5b的装入装盒，且于前一包装盒完成全部物料装盒；列推头如此循环运行，实施连续的物料两列单层或多层的多盒同步装盒包装。如图4所示。

另一实施例中，如图6-8所示，其倍推装置的驱动器通过一立向架10设置于物料同步输送带和列推头等的上方。其驱动器的气缸9的活塞杆通过一竖向连接导杆11固定连接于推头支架8，其各列推头3分别连接于推头支架的相应一侧。其可以大幅度缩小装盒机的整机体积，节约机房场地空间。

其推头支架包括左右两台阶式支架板，两台阶式支架板的相向端分别设置呈相互相向对应配合连接的台阶形端部16，台阶形端部的板面上开设有腰形开口槽或腰形孔17，后列推头3a和前列推头3b分别对应设于左台阶式支架板8a和右台阶式支架板8b。两台阶式支架板由锁紧螺丝等通过腰形开口槽或腰形孔相互固定连接。通过锁紧螺丝等固定件及腰形开口槽或腰形孔可以调整后列推头和前列推头之间的间隔距离。以适应不同的输送包装盒的间隔。

其缓冲导向检测装置的导向安装孔为导向安装盲孔，缓冲固定耦合弹簧4b活动套设于滑导杆上、且其两端分别与推头支架和相应的列推头固定连接。滑导杆一端在与推头固定，另一端（自由端)活动套设于推头支架的导向安装盲孔，导向安装盲孔的底壁或滑导杆的自由端端面设有应变片式压力传动器。其组成结构更为简单，其导向安装孔和滑导杆均为直通式，无需任何限位装置。其缓冲固定耦合弹簧能够增加推头的悬臂力，运行稳定，且运行动作灵活，故障检测灵敏可靠。本例其余结构和相应的运行动作装入工作方式等可与上述实施例类同。