工件队列的记录方法、机器人传送带跟踪系统及存储介质与流程

本申请涉及自动化生产技术领域，尤其是涉及一种工件队列的记录方法、机器人传送带跟踪系统及计算机存储介质。

背景技术：

机器人传送带跟踪功能即机器人的tcp(transmissioncontrolprotocol，传输控制协议)可以自动地跟随传送带上的移动工件，传送带运行时，机器人可正常地操作工件。但加工过程中传送带可能因为驱动原因或其他故障出现来回运动的情形，从而出现同一个工件多次经过触发开关的情况，使得同一个工件重复被计入队列，即，同一个工件被系统记录成为多个工件，这样不仅会使得系统记录不必要的信息浪费而内存资源，而且可能出现一个工件被加工多次的情形，进而损坏工件。

技术实现要素：

本申请提出了一种工件队列的记录方法、机器人传送带跟踪系统及计算机存储介质，以解决传动带上的工件被重复加工的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种工件队列的记录方法，所述方法包括：若接收到当前工件的同步触发信号，则获取所述当前工件的脉冲序数；将所述当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配；若匹配失败，则将所述当前工件记录入所述工件队列。

可选地，在将所述当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配的步骤之前，所述方法进一步包括：获取传送带的运动方向，所述传送带用于传送所述当前工件；若所述运动方向为预设的运送方向，则执行将所述当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配的步骤。

可选地，在将所述当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配的步骤之前，所述方法进一步包括：获取前一个工件的第一脉冲序数，计算所述当前工件的脉冲序数与所述第一脉冲序数的差值；若所述差值大于零，则执行将所述当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配的步骤。

可选地，在将所述当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配之前，所述方法进一步包括：获取所述前一个工件经过触发开关的第一时间；获取所述当前工件经过所述触发开关的第二时间；计算所述第一时间和所述第二时间之间的时间差，并判断所述时间差是否大于或等于时间阈值；若是，则执行将所述当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配的步骤。

可选地，在所述判断所述时间差是否大于或等于时间阈值的步骤之前包括：获取所述触发开关的触发距离；根据所述触发距离与所述传送带的当前速度得到所述时间阈值；将所述时间差与所述时间阈值进行比较。

为解决上述技术问题，本申请采用的另一个技术方案是：提供一种工件队列的跟踪方法，所述方法包括：若接收到当前工件的同步触发信号，则获取所述当前工件的脉冲序数；将所述当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配；若匹配失败，则将所述当前工件记录入所述工件队列；获取等待关联指令；判断所述工件队列中的当前工件是否位于预设的关联区域；若所述当前工件位于所述关联区域，则将所述等待关联指令与所述当前工件进行关联。

可选地，所述判断所述工件队列中的当前工件是否位于预设的关联区域的步骤包括：获取预设的关联区域与触发开关的最小触发距离和最大触发距离；获取所述当前工件的位移；将所述当前工件的位移与所述最小触发距离和所述最大触发距离进行比较，并判断所述当前工件的位移是否大于或等于所述最小触发距离且小于或等于所述最大触发距离。

可选地，所述获取所述当前工件的位移的步骤包括：获取当前时刻下所述传送带的第二脉冲序数，计算所述当前工件的脉冲序数与所述第二脉冲序数的序数差；根据所述序数差与单位脉冲距离得到所述当前工件的位移。

为解决上述技术问题，本申请采用的又一个技术方案是：提供一种机器人传送带跟踪系统，所述机器人传送带跟踪系统包括机器人以及传送带，所述传送带用于传送至少一个工件，所述机器人用于执行如上文所述的记录方法，以跟踪位于所述传送带上的工件，并对所述工件进行加工。

为解决上述技术问题，本申请采用的又一个技术方案是：提供一种计算机存储介质，用于存储计算机程序，所述计算机程序在被处理器执行时，用于实现前文所述的记录方法。

本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请实施例通过在记录工件的时候加了额外判断，先将当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配，如果当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数匹配成功，则表示当前工件与工件对列中已经记录的数据有重复，那么表示是同一个工件，不会被再次记入工件队列，这样避免无效工件的记录，不仅不会出现一个工件被重复加工多次，从而出现事故或者造成工件废品的情形，可以确保现场使用的安全性，可靠性以及提高产品的合格率，而且也可以防止浪费内存资源。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，其中：

图1是本申请机器人传送带跟踪系统一实施例的结构示意图；

图2是本申请工件队列的记录方法一实施例的流程示意图；

图3是本申请工件队列的记录方法另一实施例的流程示意图；

图4是本申请工件队列的记录方法又一实施例的流程示意图；

图5是本申请工件队列的记录方法又一实施例的流程示意图；

图6是图5中的步骤s303一实施例的流程示意图；

图7是本申请工件队列的记录方法又一实施例的流程示意图；

图8是图7中的步骤s505一实施例的流程示意图；

图9是本申请提供的计算机存储介质一实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

本申请首先提出一种机器人传送带跟踪系统100，如图1所示，本实施例的机器人传送带跟踪系统100包括机器人10以及传送带20，其中，传送带20用于传送至少一个工件30，机器人10用于执行记录方法，以跟踪位于传送带20上的工件30，并对工件30进行加工。

本申请进一步提出一种工件队列的记录方法，可用于上述机器人传送带跟踪系统100，以使得机器人10能够跟踪位于传送带20上的工件30，并对工件30进行加工。如图2所示，本实施例的工件队列的记录方法包括以下步骤：

步骤s101：若接收到当前工件30的同步触发信号，则获取当前工件30的脉冲序数。

具体地，工件30放置在传送带20上，传送带20沿预设的方向运动，以用于沿预设的运送方向传送位于其上的工件30。传送带20的周边设置有用于检测当前工件30经过触发位置的传感器，当传送带20传送工件30经过传感器的时候，会触发传感器产生与当前工件30对应的同步触发信号，机器人10与传感器电连接，用于接收当前工件30的同步触发信号。机器人10与传送带20的驱动器22连接，若机器人10接收到当前工件30的同步触发信号，则会读取传送带20的驱动器22的脉冲序数，并将该脉冲序数作为当前工件30的脉冲序数。

其中，在本实施例中，传感器为设置在传动带20一侧的触发开关40。可以理解地，传感器可以设置为压力传感器、光电传感器等，本申请实施例不做具体限定。

步骤s102：将当前工件30的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配。

具体地，工件队列是机器人10所获得的并已经记录在机器人10中的包含多个工件的队列。机器人10会存储与该工件队列对应的脉冲序数，以形成一个脉冲序数表。在机器人10获得当前工件30的脉冲序数之后，机器人10会查找当前工件30的脉冲序数是否位于脉冲序数表中，即机器人10会匹配当前工件30的脉冲序数是否出现在脉冲序数表中。

其中，该工件队列会随着传送带20所传送的工件30的位置的变化而发生变化，例如，会有新的工件30被加入该工件队列，并且被加工后的工件30也会被从工件队列中删除。

步骤s103：若匹配失败，则将当前工件30记录入工件队列。

若机器人10在脉冲序数表中未找到与当前工件30的脉冲序数相同的值，则机器人10会将当前工件30的脉冲序数加入脉冲序数表中，且该当前工件30也会被机器人10对应地加入工件队列。

进一步地，在步骤s102之后，若当前工件30的脉冲序数与工件队列的脉冲序数匹配成功，则表示当前工件30已经位于工件队列中，此时，不再将当前工件30计入队列。

本申请实施例通过在记录工件30的时候加了额外判断，先将当前工件30的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配，如果当前工件30的脉冲序数与工件队列的脉冲序数匹配成功，则表示当前工件30与工件队列中已经记录的数据有重复，那么表示是同一个工件30，不会被再次记入工件队列，这样避免无效工件30的记录，不仅不会出现一个工件30被重复加工多次，从而出现事故或者造成工件30废品的情形，可以确保现场使用的安全性，可靠性以及提高产品的合格率，而且也可以防止浪费内存资源。

可选地，请参阅图3，在另一实施例中，工件队列的记录方法可以包括以下步骤：

步骤s201：若接收到当前工件的同步触发信号，则获取当前工件的脉冲序数。

其中，步骤s201与上述实施例中的步骤s101类似，请参照上述实施例中的描述，此处不再赘述。

步骤s202：获取传送带的运动方向，传送带用于传送当前工件。

具体地，机器人获取传送带的运动方向。在一实施例中，机器人可以先获取前一个工件的第一脉冲序数，并计算当前工件的脉冲序数与第一脉冲序数的差值。

其中，当前工件指的是正在经过触发开关的工件，前一个工件指的是与当前工件相邻的、较当前工件先经过触发开关的工件。如图1所示，本实施例中预设的运送方向为图中所示的x方向，工件30沿x方向运动并依次经过触发开关40和机器人10。在另一实施例中，当机器人10位于触发开关40的左侧时，预设的运送方向为与x方向反向的方向，工件30沿与x方向反向的方向运动并依次经过触发开关40和机器人10。故而，本申请中的工件30的预设的运送方向可以根据触发开关40和机器人10的相对位置关系灵活设置，本申请实施例不做具体限定。

在本实施例中，在前一个工件经过触发开关时，触发开关会产生同步触发信号，机器人接收到同步触发信号时会读取传送带的驱动器的脉冲序数，并将该脉冲序数作为第一脉冲序数。机器人在获得当前工件的脉冲序数后，会计算当前工件的脉冲序数与第一脉冲序数的差值。

若差值大于零，即当前工件的脉冲序数大于第一脉冲序数，则表示传送带的运动方向为传送工件依次经过触发开关和机器人的方向，即图1中所示的x方向。若差值小于零，即当前工件的脉冲序数小于第一脉冲序数，则表示传送带的运动方向为传送工件依次经过机器人和触发开关的方向，即图1中与x方向反向的方向。

获得传送带的运动方向后，若运动方向为预设的运送方向，则继续执行步骤s203：将当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配。

具体地，当机器人获得传送带的运动方向后，会将传送带的运动方向与机器人内预设的运送方向进行对比，若传送带的运动方向为传送工件依次经过触发开关和机器人的方向，则表示传送带的运动方向是预设的运送方向。若传送带的运动方向为传送工件依次经过机器人和触发开关的方向，则表示传送带的运动方向不是预设的运送方向。

当机器人判断出传送带的运动方向是预设的运送方向的时候，则机器人将当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配。

若运动方向不是预设的运送方向，则机器人可以发出提醒，以便于生产人员对传动带的异常及时进行处理。

在执行步骤s203之后，继续执行步骤s204：若匹配失败，则将当前工件记录入工件队列。

其中，步骤s203与上述实施例中的步骤s102类似，步骤s204与上述实施例中的步骤s103类似，请参照上述实施例中的描述，此处不再赘述。

本实施例通过设置机器人检测并判断传送带的运动方向是否为预设的运送方向，可以去除掉大部分传送带反向运动过程中触发触发开关所产生的同步触发信号，避免误判，进而还可以节省机器人的内存空间。

在一具体应用场景中，如图4所示，工件的记录方法具体可以为：传送带开始传送工件，触发开关持续检测是否有工件经过触发开关，当触发开关检测到有工件经过时，会发出同步触发信号，若机器人接收到同步触发信号，则会获取与当前工件对应的脉冲序数。与此同时，机器人会获取传送带的运动方向，并判断传送带的运动方向是否为预设的传送方向。当机器人判断出传送带的运动方向是预设的传送方向时，机器人将当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配。如果当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数匹配失败，则将工件记录入工件队列。

进一步地，触发开关设置有最小跟踪间距，当相邻工件之间的间距小于最小跟踪间距时，后一个工件将不会触发触发开关，且该工件也不会被机器人跟踪到，因而机器人不会对该工件进行加工，该工件属于无效工件，且该无效工件不会被加入工件队列。通过设置最小跟踪间距，可以确保机器人能够有足够的加工时间，避免传送带上的工件距离较近，导致前一个工件还没有被加工完成，下一个工件就超出了加工区域。另外，由于当相邻工件之间的间距小于最小跟踪间距时，机器人不会跟踪下一个工件，也可以减少机器人系统的占用空间。

其中，最小跟踪间距即触发开关的触发距离可以根据需要灵活设置，并存储在触发开关的内部，本申请实施例不对触发距离进行具体限定。

进一步地，在一实施例中，可以通过前一个工件的第一脉冲序数与当前工件的脉冲序数计算当前工件与前一个工件之间的间距是否小于最小跟踪间距。

具体地，机器人在前一个工件经过触发开关时，会获取前一个工件的第一脉冲序数，机器人在当前工件经过触发开关时，会获取当前工件的脉冲序数，并计算当前工件的脉冲序数与第一脉冲序数的差值，脉冲的差值与单位脉冲距离的乘积即表示前一个工件与当前工件之间的距离。

若当前工件与前一个工件之间的距离大于或者等于最小跟踪间距，则该工件被视为有效工件，机器人执行步骤s203：将当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配。

若当前工件与前一个工件之间的距离小于最小跟踪间距，则该工件被视为无效工件，机器人忽略该工件，该工件不录入工件队列。

可选地，在另一实施例中，请参阅图5，本实施例中将当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配之前，可以包括以下步骤：

步骤s301：获取前一个工件经过触发开关的第一时间。

具体地，机器人在前一个工件经过触发开关的时候，获取前一个工件经过触发开关的第一时间t1。

步骤s302：获取当前工件经过触发开关的第二时间。

机器人在当前工件经过触发开关的时候，获取当前工件经过触发开关的第二时间t2。

步骤s303：计算第一时间和第二时间之间的时间差，并判断时间差是否大于或等于时间阈值。

机器人可以通过第一时间t1与第二时间t2的差值计算得到时间差，并将该时间差与时间阈值进行比较。

其中，在本实施例中，请参阅图6，在判断时间差是否大于或等于时间阈值的步骤之前，还可以包括以下步骤：

步骤s401：获取触发开关的触发距离。

具体地，机器人获取触发开关的触发距离。触发开关的触发距离指的是队列的最小跟踪间距。其中，队列的最小跟踪间距可以根据需要灵活设置，并预先存储在触发开关的内部，本申请实施例不对队列的最小跟踪间距进行具体限定。

步骤s402：根据触发距离与传送带的当前速度得到时间阈值。

机器人可以从传送带的驱动器内读取传送带的当前速度，时间阈值是机器人通过计算触发距离与传送带的当前速度的比值而得到的。

在另一实施例中，时间阈值也可以是预设的，由用户根据需要或经验预先存储于机器人中。

具体地，在本实施例中，机器人在前一个工件经过触发开关时，会获取前一个工件经过触发开关的第一时间t1；机器人在当前工件经过触发开关时，会获取当前工件经过触发开关的第二时间t2；并计算当前工件经过触发开关的第二时间t2与前一个工件经过触发开关的第一时间t1的差值，第一时间t1与第二时间t2的差值与传送带的当前速度的乘积即表示前一个工件与当前工件之间的距离。

若当前工件经过触发开关的第二时间t2与前一个工件经过触发开关的第一时间t1的差值大于或者等于时间阈值，则表示前一个工件与当前工件之间的距离大于或者等于队列的最小跟踪间距，则该工件被视为有效工件，机器人执行步骤s304：将当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配。并继续执行步骤s305：若匹配失败，则将当前工件记录入工件队列。其中，步骤s304与上述实施例中的步骤s102类似，步骤s305与上述实施例中的步骤s103类似，请参照上述实施例中的描述，此处不再赘述。

若当前工件经过触发开关的第二时间t2与前一个工件经过触发开关的第一时间t1的差值小于时间阈值，则表示当前工件与前一个工件之间的距离小于最小跟踪间距，则该工件被视为无效工件，机器人忽略该工件，该工件不录入工件队列。

在又一实施例中，机器人在前一个工件经过触发开关的时候，不仅获取前一个工件的第一脉冲序数，还同时获取前一个工件经过触发开关的第一时间t1。机器人在当前工件经过触发开关的时候，不仅获取当前工件的脉冲序数，还同时获取当前工件经过触发开关的第二时间t2。并利用上述实施例中的方法，机器人利用前一个工件的第一脉冲序数与当前工件的脉冲序数计算当前工件与前一个工件之间的间距与最小跟踪间距之间的大小，并利用前一个工件经过触发开关的时间与当前工件经过触发开关的时间计算当前工件与前一个工件之间的间距与最小跟踪间距之间的大小。如果两种判断方式所获得的结果均为当前工件与前一个工件之间的间距大于或等于最小跟踪间距，则执行步骤s304：将当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配。若两者的判断结果中至少有一者为小于最小跟踪间距，则机器人忽略该工件。通过接合以上两种方式进行判断，可以避免误判，进而提升机器人的检测准确性。

请继续参阅图7，在一实施例中，工件队列的跟踪方法包括以下步骤：

步骤s501：若接收到当前工件的同步触发信号，则获取当前工件的脉冲序数。

步骤s502：将当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配。

步骤s503：若匹配失败，则将当前工件记录入工件队列。

其中上述步骤s501至步骤s503与上述实施例中的步骤s101至步骤s103类似，请参照上述实施例中的描述，此处不再赘述。在通过上述步骤获得工件队列之后，机器人继续执行以下步骤：

步骤s504：获取等待关联指令。

机器人获取等待关联指令，其中，等待关联指令是用于将机器人与传送带上的工件建立连接的指令。

步骤s505：判断工件对列中的当前工件是否位于预设的关联区域。

具体地，如图1所示，传送带20在远离触发开关40的方向上被依次划分为工件坐标系关联最小区域c、加工启动区域d以及机器人10工作区域e。其中，预设的关联区域即指的是加工启动区域d。预设的关联区域的大小可以根据需要灵活设置，并可以预先存储在机器人10的控制系统中，本申请不做具体限定。

可选地，在一实施例中，请参阅图7和图8，判断当前工件是否位于预设的关联区域的步骤可以包括：

步骤s601：获取预设的关联区域与触发开关的最小触发距离和最大触发距离。

具体地，机器人获取预设的关联区域与触发开关的最小触发距离和最大触发距离。其中，预设的关联区域在传送带上具有一起始点和终点，如图1所示，预设的关联区域的起始点为工件坐标系关联最小区域c与加工启动区域d的交点。预设的关联区域的终点为加工启动区域d与机器人工作区域e之间的交点。最小触发距离指的是预设的关联区域的起始点与触发开关之间的距离，最大触发距离指的是预设的关联区域的终点与触发开关之间的距离。

步骤s602：获取当前工件的位移。

具体地，机器人获取当前工件的位移。可选地，在一实施例中，机器人可以首先获取当前时刻下传送带的第二脉冲序数，并计算当前工件的脉冲序数与第二脉冲序数的序数差，根据序数差与单位脉冲距离得到当前工件的位移。

步骤s603：将当前工件的位移与最小触发距离和最大触发距离进行比较，并判断当前工件的位移是否大于或等于最小触发距离且小于或等于最大触发距离。

具体地，在机器人获得当前工件的位移之后，接着将当前工件的位移与最小触发距离和最大触发距离进行比较。若机器人比较得出当前工件的位移大于或等于最小触发距离且小于或等于最大触发距离，则机器人判断出工件进入预设的等待关联区域，并将等待关联指令与当前工件进行关联。否则，机器人判断当前工件不位于预设的关联区域，等待关联指令不与当前工件进行关联。

若通过上述方法判断出当前工件位于关联区域，则执行步骤s506：则将等待关联指令与当前工件进行关联。

具体地，若机器人判断出当前工件位于关联区域，则机器人将获取的等待关联指令与当前工件进行关联，此时，机器人会为关联后的工件建立工件坐标系信息，并逆解求出机器人各个轴对应的角度，最终实现对传送带上的移动工件进行实时跟踪。

请参阅图9，图9是本申请提供的计算机存储介质一实施例的结构示意图。计算机存储介质50用于存储计算机程序51，计算机程序51在被处理器执行时，用于实现上述实施例中的记录方法。

计算机存储介质50可以是服务端、u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

在本申请所提供的几个实施方式中，应该理解到，所揭露的方法以及设备，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的设备实施方式仅仅是示意性的，例如，模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。

作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施方式方案的目的。

另外，在本申请各个实施方式中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

区别于现有技术的情况，本申请实施例通过在记录工件的时候加了额外判断，先将当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数进行匹配，如果当前工件的脉冲序数与工件队列的脉冲序数匹配成功，则表示当前工件与工件队列中已经记录的数据有重复，那么表示是同一个工件，不会被再次记入工件队列，这样避免无效工件的记录，不仅不会出现一个工件被重复加工多次，从而出现事故或者造成工件废品的情形，可以确保现场使用的安全性，可靠性以及提高产品的合格率，而且也可以防止浪费内存资源。

以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。