一种冷藏集装箱门框及其加工工艺及包含其的冷藏集装箱的制作方法

本发明属于集装箱技术领域，特别涉及一种冷藏集装箱门框及其加工工艺及包含其的冷藏集装箱。

背景技术：

冷藏集装箱已经得到越来越广泛的应用，门板作为集装箱的一部分，必须具有足够的气密性，才能保证箱体在运输的过程中货物不会发生变质。参见图1，现有的集装箱门框门封槽与门封配合处(11，21)时存在缝隙或者接触不紧密的情况，造成气密性不佳。

因此，设计一种具有良好气密性的冷藏集装箱门框具有重要意义。

技术实现要素：

本发明提供一种冷藏集装箱门框，对门框两腔以及相应的相应内外门封进行设计，保证其接触的气密性。

本发明还提供一种冷藏集装箱门框的加工工艺，采用藏胶的加工工艺，保证其接触的气密性。

本发明的技术方案如下：

一种冷藏集装箱门框，包括外门板、门内衬、门框本体、内门封、外门封，所述门框本体两端分别与所述外门板、门内衬连接形成封闭腔体；

所述门框本体上与所述封闭腔体相对的一侧面上设置有至少两个凹腔，所述内门封、外门封分别伸入两个所述凹腔内与所述凹腔配合，朝向所述内门封、外门封的凹腔底部设置有若干个凸台，朝向所述凹腔底部的内门封底部、外门封底部为弧形结构或者直线结构；

所述内门封、外门封分别伸入两个所述凹腔内，通过所述内门封底部、外门封底部与所述凹腔底部的凸台挤压配合实现密封。

优选的，所述凹腔底部设置的凸台为a字型凸台。

优选的，朝向所述凹腔底部的内门封底部、外门封底部为弧形结构时，该弧形结构的弧度大于或等于150°。

优选的，所述凹腔截面呈c型，所述内门封、外门封两侧面均设置有限位部，所述内门封、外门封通过所述限位部卡接在所述凹腔内。

优选的，所述门框本体为一体式非金属门框本体。

优选的，所述门框本体两端分别与所述外门板、门内衬卡接连接。

优选的，所述外门板与所述门框本体连接处设置有外门板弯折部，所述外门板弯折部为直角结构。

优选的，所述门框本体靠近与所述外门板连接处设置有一弹性臂，所述弹性臂与所述门框本体形成一朝向所述外门板的开口，所述外门板弯折部伸入所述开口被所述弹性臂与所述门框本体夹持固定。

优选的，所述弹性臂与所述外门板连接处的自由端设置有弹性臂弯折部，所述弹性臂弯折部为直角结构。

优选的，所述外门板弯折部、弹性臂弯折部在接触的直角处设置有倒圆角，所述倒圆角处设置为打胶位。

优选的，所述门框本体两端分别与所述外门板、门内衬连接形成封闭腔体后，对封闭腔体进行发泡处理，以形成与所述外门板，门内衬及门框本体紧密贴合的发泡层。

本发明还提供一种冷藏集装箱，其包括如上任一项所述的冷藏集装箱门框。

本发明还提供一种如上任一项所述的冷藏集装箱门框的加工工艺，包括如下步骤：

将所述外门板放置在工作台架上，将所述外门板上与所述门框本体连接处设置为外门板弯折部，在外门板弯折部处打胶；

将所述外门板弯折部嵌入所述门框本体，经过外门板弯折部与门框本体连接处挤压，形成一道均匀的封胶层，安装所述门内衬至所述门框本体，使得所述门框本体连接所述外门板与门内衬形成封闭腔体；

对所述封闭腔体进行发泡处理，形成与外门板、门内衬及门框本体紧密贴合的发泡层，以形成冷藏集装箱门框。

优选的，将所述外门板、门内衬均采用插接的方式安装至所述门框本体。

优选的，将所述内门封、外门封采用卡接的方式安装至所述凹腔。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

第一.本发明的门框本体与内门封、外门封通过凸台以及内门封底部、外门封底部的弧形结构或者直线结构挤压配合，挤压接触时保证两者紧密贴紧，保证气密性，同时内门封底部、外门封底部的弧形结构使得操作简单；

第二.本发明的所述内门封、外门封通过所述限位部卡接在所述凹腔内，门封安装简单，方便工人施工，节省人工成本；

第三.本发明的门框本体为非金属材料门框，若采用与门板材质有较大电位差的材质作为门框，在潮湿的环境中容易发生电化学腐蚀，采用非金属材质避免了门框易发生电化学腐蚀情况的发生，同时，相较于由金属门框+非金属门框组成的门框，一体式门框方便工人施工，节省人工成本；

第四.本发明的门框本体与所述外门板、门内衬卡接连接，采用无铆结构，相较于现有的铆钉结构易损坏、容易进水、施工不便，内外门板均使用卡接的方式，减少了进水以及损坏的可能，便于施工；

第五.本发明的外门板、门框的弹性臂设置直角结构，并将两者接触处倒圆角设为打胶位，实现了隐藏式打胶，避免了因外漏式打胶，封胶老化而导致水分侵入泡体的可能；

第六.本发明采用整体发泡，发泡后门板强度要比传统的门板强度高，也增加了门板的保温效果，还可防止进水破坏门板结构；同时，采用整体发泡技术也大大改善了工作的环境，降低了安全隐患。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

图1为现有的集装箱门框结构示意图；

图2为本发明实施例1的冷藏集装箱门框结构示意图；

图3为本发明实施例2的外门封底部的弧形结构示意图；

图4为本发明实施例2的凹腔与内门封、外门封连接结构示意图；

图5为本发明实施例2的凹腔与内门封、外门封另一连接结构示意图；

图6为本发明实施例2的凹腔与内门封、外门封另一连接结构示意图；

图7为本发明实施例2的凹腔与内门封、外门封另一连接结构示意图；

图8为图4的拆分结构示意图；

图9为图2的外门板上与门框本体连接处局部放大示意图；

图中标记：11，21-现有集装箱门框门封槽与门封配合处；1-外门封；2-内门封；201-限位部；3-门框本体；301-第一卡接位；302；第二卡接位；303-弹性臂；304-弹性臂弯折部；4-外门板；401-外门板弯折部；5-门内衬；6-凸台；7-打胶位；8-封闭腔体；9-凹腔；901-外门封凹腔；902-内门封凹腔；903-阻挡部。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本设计，而不能理解为对本设计的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非有另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接。也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本设计中的具体含义。

实施例1

一种冷藏集装箱门框，参见图2，包括外门板4、门内衬5、门框本体3、内门封2、外门封1，所述门框本体3两端分别与所述外门板4、门内衬5连接形成封闭腔体8；

所述门框本体3上与所述封闭腔体8相对的一侧面上设置有至少两个凹腔9，所述内门封2、外门封1分别伸入两个所述凹腔9内与所述凹腔9配合，朝向所述内门封2、外门封1的凹腔底部设置有若干个凸台6，朝向所述凹腔底部的内门封底部、外门封底部为弧形结构或者直线结构；

所述内门封2、外门封1分别伸入两个所述凹腔9内，通过所述内门封底部、外门封底部与所述凹腔底部的凸台6挤压配合实现密封。

本发明的门框本体3与内门封2、外门封1通过凸台6以及内门封底部、外门封底部的弧形结构或者直线结构挤压配合，挤压接触时保证两者紧密贴紧，保证气密性，同时内门封底部、外门封底部的弧形结构或者直线结构使得密封的操作简单，不需要额外增加胶条密封，也就不会存在胶条易脱出的问题。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上进一步改进的。

进一步的，所述凹腔底部设置的凸台为a字型凸台，此处a字型凸台指凸台上部的宽度小于下部的宽度，将上部的宽度设置得相对下部小一些，在接触时具有如下作用：凸台上部接触面积小使得门封容易产生形变，随着凸台宽度逐渐增大，使得凸台产生形变接触面积逐渐增大，进而使得凸台与门封底部接触更加紧密；和/或，凸台上部的宽度较小，凸台容易发生形变，随着门封的进一步压紧，凸台宽度逐渐增大，使得凸台由门封压紧而产生的反作用力也逐渐增大，从而确保凸台与门封底部的紧密接触。此外，设置为a字型凸台，出模或者生产制造会更加方便。在具体实现方式中，a字型凸台可是三角形、梯形、半圆形等多种实现方式。

此外，在其他实施例中，参见图4至图7，凸台6可设置为多个，如两个、三个或者更多；单个凹腔内的多个凸台或者两个凹腔内的多个凸台的形状可以是不同的或相同。

参见图2，在一实施例中，所述门框本体3上与所述封闭腔体8相对的一侧面上设置有两个凹腔901、902，靠近门内衬5侧与内门封2配合的为内门封凹腔902，靠近外门板侧与外门封1配合的为外门封凹腔901，内门封凹腔底部、外门封凹腔底部各设置有一个a字型凸台6，朝向所述凹腔底部的内门封底部、外门封底部为弧形结构。

关于弧形结构，以外门封1为例，参见图3，朝向所述凹腔底部的外门封底部为弧形结构具有超过150°的弧度，优选为150°～180°的弧度。弧度的设置，由于弧度的凸出，在弧形结构的最远处，其与凸台接触挤压的力最大，可以进一步确保外门封底部与所述凹腔底部设置的凸台紧密接触挤压，进而确保接触处的气密性。

当然，如图6-图7，也可根据需要，将朝向所述凹腔底部的内门封底部、外门封底部设置为直线结构。

下面结合具体应用例进行进一步说明。

在一应用例中，参见图4，内门封凹腔902、外门封凹腔901底部均匀设置有3个相同a字型凸台6，a字型凸台6接近半圆形，朝向所述凹腔底部的内门封底部、外门封底部为弧形结构，弧形结构与凸台挤压接触，使得弧形结构和/或凸台产生形变，形变处如图中a1标记处，同一凹腔内的三个凸台6与弧形结构接触处均产生了形变，其中中间处形变最大，两侧处形变略小，挤压形变使得凸台6与弧形结构接触紧密，进而确保密封效果。

在一应用例中，参见图5，内门封凹腔902、外门封凹腔901底部均匀设置有3个a字型凸台6，a字型凸台6接近三角形，朝向所述凹腔底部的内门封底部、外门封底部为弧形结构，弧形结构与凸台挤压接触，使得弧形结构和/或凸台产生形变，形变处如图中a2标记处，同一凹腔内的三个凸台6与弧形结构接触处均产生了形变，其中中间处形变最大，两侧处形变略小，挤压形变使得凸台6与弧形结构接触紧密，进而确保密封效果。

在一应用例中，参见图6，内门封凹腔902、外门封凹腔901底部均匀设置有3个a字型凸台6，a字型凸台6接近半圆形，朝向所述凹腔底部的内门封底部、外门封底部为直线结构，直线结构与凸台挤压接触，使得弧形结构和/或凸台产生形变，形变处如图中a3标记处，同一凹腔内的三个凸台6与弧形结构接触处均产生了形变，接触的三处形变相同，挤压形变使得凸台6与弧形结构接触紧密，进而确保密封效果。

在一应用例中，参见图7，内门封凹腔902、外门封凹腔901底部均匀设置有3个a字型凸台6，a字型凸台6接近三角，朝向所述凹腔底部的内门封底部、外门封底部为直线结构，直线结构与凸台挤压接触，使得弧形结构和/或凸台产生形变，形变处如图中a4标记处，同一凹腔内的三个凸台6与弧形结构接触处均产生了形变，接触的三处形变相同，挤压形变使得凸台6与弧形结构接触紧密，进而确保密封效果。

通过设置a字型凸台6使得，a字型凸台6与内门封底部、外门封底部接触会更加紧密，进而密封效果更好。

实施例3

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步改进的。

所述凹腔截面呈c型，所述内门封2、外门封1两侧面均设置有限位部，所述内门封、外门封通过所述限位部卡接在所述凹腔内。

具体的，以图4中的冷藏集装箱门框为例，其拆分示意图参见图8，所述凹腔901、902的截面呈c型，c型开口的两侧形成阻挡部903，相应的，所述内门封2、外门封1两侧面均设置有限位部201，所述内门封2伸入内门封凹腔902、外门封1伸入外门封凹腔901时，限位部201与阻挡部903配合，将所述内门封、外门封卡接在所述凹腔内。

本实施例所述内门封2、外门封1通过所述限位部201卡接在所述凹腔内，使得门封1、2安装简单，方便工人施工，节省人工成本。

实施例4

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步改进的。

所述门框本体3为一体式非金属门框本体，如现有的高强pvc等。

本实施例的门框本体为非金属材料门框，若采用与门板材质有较大电位差的材质作为门框，在潮湿的环境中容易发生电化学腐蚀，采用非金属材质避免了门框易发生电化学腐蚀情况的发生，同时，相较于由金属门板+非金属门框组成的门框，一体式门框方便工人施工，节省人工成本。

实施例5

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步改进的。

所述门框本体3两端分别与所述外门板4、门内衬5卡接连接。

具体的，继续参见图8，结合图2，所述门框本体3靠近门内衬5处设置有第一卡接位301，所述门内衬5的端部伸入所述第一卡接位301内与所述门框本体3卡接，所述门框本体3靠近外门板4处设置有第二卡接位302，所述外门板4的端部伸入所述第二卡接位302内与所述门框本体3卡接。

本实施例的门框本体3与所述外门板4、门内衬5卡接连接，采用无铆结构，相较于现有的铆钉结构易损坏、容易进水、施工不便，内外门板均使用卡接的方式，减少了进水以及损坏的可能，便于施工。

进一步的，关于外门板4上与所述门框本体3连接处的结构，参见图9，图9为图2中外门板4上与所述门框本体3连接处局部放大视图。

所述外门板4上与所述门框本体3连接处设置有外门板弯折部401，所述外门板弯折部401为直角结构。

所述门框本体3靠近与所述外门板4连接处设置有一弹性臂303，所述弹性臂303与所述门框本体3形成一朝向所述外门板的开口，即第二卡接位302，所述外门板弯折部401伸入所述开口被所述弹性臂303与所述门框本体3夹持固定。进一步的，还可以在弹性臂与所述外门板弯折部401接触的内侧面上设置若干凸起，进一步夹持固定所述外门板4。

进一步的，所述弹性臂303与所述外门板4连接处的自由端设置有弹性臂弯折部304，所述弹性臂弯折部304为直角结构。

进一步的，所述外门板弯折部401、弹性臂弯折部304在接触的直角处设置有倒圆角，所述倒圆角处设置为打胶位7。

本实施例通过外门板4、门框的弹性臂303设置直角结构，并将两者接触处倒圆角设为打胶位7，实现了隐藏式打胶，避免了因外漏式打胶，封胶老化而导致水分侵入泡体的可能。

实施例6

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步改进的。

所述门框本体3两端分别与所述外门板4、门内衬5连接形成封闭腔体后，对封闭腔体进行发泡处理，以形成与所述外门板4，门内衬5及门框本体3紧密贴合的发泡层。本发明采用整体发泡，发泡后门板强度要比传统的门板强度高，也增加了门板的保温效果，还可防止进水破坏门板结构；同时，采用整体发泡技术也大大改善了工作的环境，降低了安全隐患。

实施例7

一种如上任一实施例所述的冷藏集装箱门框加工工艺，包括如下步骤：

将所述外门板4放置在工作台架上，将所述外门板4上与所述门框本体3连接处设置为外门板弯折部401，在外门板弯折部401处打胶，打胶位7如图2所示；

将所述外门板弯折部401嵌入所述门框本体3，经过外门板弯折部401与门框本体3连接处挤压，形成一道均匀的封胶层，安装所述门内衬5至所述门框本体3，使得所述门框本体3连接所述外门板4与门内衬5形成封闭腔体；

对所述封闭腔体进行发泡处理，形成与外门板4、门内衬5、门框本体3紧密贴合的发泡层，以形成冷藏集装箱门框。

当然，可以进一步的将外门板弯折部401设置为直角结构，相应的，门框本体3的对应连接处也设置为直角结构，通过直角结构的挤压，能够使得封胶层分布更加均匀，同时直角结构更有利于实现隐藏式打胶，避免了因外漏式打胶，封胶老化而导致水分侵入泡体的可能。

进一步的，将所述外门板4、门内衬5均采用插接的方式安装至所述门框本体3。

进一步的，将所述内门封2、外门封1采用卡接的方式安装至所述凹腔9。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。