电极杆自动上料装置的制作方法

本实用新型实施例涉及装配
技术领域：
，尤其涉及一种电极杆自动上料装置。
背景技术：
：电子烟是一种模仿卷烟的电子产品，有着与卷烟一样的外观、烟雾、味道和感觉。它是通过雾化等手段，将含有尼古丁等的雾化液变成蒸汽后，让用户吸食的一种产品。由于电极杆自动上料装置具有便携性好，不会产生明火，且环保的特点，受到很多吸烟人士的青睐。电子烟一般包括雾化组件和电池，电池用于给雾化组件提供电能，雾化组件中的发热体通电后发热。现有的一种电子烟还包括位于雾化组件和电池之间的电极杆组件100，如图1所示，该电极杆组件100包括电极套11、部分收容于电极套11内的电极杆12、套设在电极杆12外用于隔离电极套11和电极杆12的绝缘环13。发热体一般包括发热部和两个导电引脚，电极套11连接其中一个导电引脚和电池的阳极，电极杆12连接另一个导电引脚和电池的阴极，从而实现电池和发热体之间的电流回路。现有的电极杆组件100的组装前，需要将电极套11上料到载具的多个收容槽中，然后将设置有电极杆12的载具放入电极杆组件压合设备中，从而实现电极杆组件100的批量化组装。现有的电极杆12的上料过程为，将散乱的电极杆12放在载具上后，然后操作人员手动来回筛动载具，从而使得多个电极杆分别进入载具的多个收容槽内。然后，通过操作人员手动来回筛动载具，使得电极杆12进入载具的收容槽中。上述电极杆12的上料方式存在如下问题：一方面，操作人员手动筛动载具，随着筛动载具的时间的延长，人工会产生疲劳，导致上料效率的降低，另一方面，操作人员手动筛动载具，常常会出现部分收容槽中未设置有电极杆12，而需要操作人员将电极杆12手动补入空置的收容槽中，使得上料效率较为低下。技术实现要素：为了解决现有技术中的电极杆上料效率低下的问题，本实用新型提供了一种上料效率较高的电极杆自动上料装置，包括：至少一旋转料仓，用于容置多个电极杆；导料板，所述导料板上设置有多列平行设置的滑槽，所述导料板具有相对的第一端和第二端，所述导料板的第一端和所述旋转料仓相衔接；分料机构，设置于所述导料板的第二端，分料机构用于将位于所述滑槽的最前端的电极杆从导料板上分离；载具，位于所述分离机构的下方，所述载具上设置有多个收容所述电极杆的收容槽；搬运机构，用于带动所述载具运动，使得所述载具具有至少一位置位于所述分料机构的下方。可选地，所述电极杆自动上料装置还包括导向组件，所述分料机构上的电极杆经由所述导向组件进入所述载具的收容槽中。可选地，所述分料机构包括分料件和下料件，所述分料件上开设有多个间隔设置的分料槽，所述下料件上开设有多个间隔设置的下料槽，所述分料件位于所述导料板的第二端，所述下料件位于所述分料件的上方，所述分料件具有第一位置和第二位置，当所述分料件处于第一位置时，所述多个分料槽和所述多个滑槽正对设置且相互连通，当所述分料件处于第二位置时，所述多个分料槽和所述多个滑槽交错设置且不连通。可选地，所述分料机构还包括第一驱动部件，所述第一驱动部件驱动所述分料件和所述下料件在垂直于所述滑槽的方向上往复运动。可选地，所述分离机构还包括第二驱动部件，所述第二驱动部件驱动所述下料件相对所述分料件在滑槽方向上往复运动。可选地，所述下料槽在垂直于滑槽方向上的宽度小于所述电极杆的最大外径，所述电极杆的最大外径小于所述分料槽在垂直于滑槽方向上的宽度。可选地，所述导向组件包括多个导向件，所述导向件呈中空筒状，当所述分料件处于第二位置时，每一所述导向件位于每一所述分料槽的正下方，且所述导向件中形成的导向通道和所述分料槽相连通。可选地，所述电极杆自动上料装置还包括压料机构，所述压料机构位于所述分料件的上方，所述压料机构用于将位于所述分料槽中的电极杆压入所述导向通道中。可选地，所述压料机构包括压料板和间隔设置于所述压料板上的多个杆状的探针，所述探针随着所述压料板向下运动，从而将位于所述分料槽中的电极杆压入所述导向通道中。可选地，所述电极杆自动上料装置还包括第一机架和第二机架，所述旋转料仓设置于所述第一机架上，所述第一机架的下方设置有可调螺母，使得所述第一机架在竖直方向上的高度可调；所述分离机构、所述载具、所述搬运机构和所述导向组件设置于所述第二机架上，所述第二机架的下方设置有可调螺母，使得所述第二机架在竖直方向上的高度可调。与现有技术相比，本实用新型提供的电极杆自动上料装置大大提高了电极杆的上料效率，进而提高了电极杆组件的组装效率，使得电极杆组件的组装效率由每小时6000个提高到了每小时9000个。附图说明一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。图1是电极杆组件的立体分解图；图2是本实用新型其中一实施方式提供的电极杆自动上料装置的立体图；图3是其中一实施方式提供的分料机构、导向组件和压料机构的部件图；图4是其中一实施方式提供的导料板的立体图；图5是其中一实施方式提供的分料件的立体图；图6是其中一实施方式提供的下料件的立体图；图7是其中一实施方式提供的载具的立体图。具体实施方式的附图标号说明：电极杆组件100电极套11电极杆12柱体121抵接部122绝缘环13第一机架21第二机架22可调螺母23旋转料仓3导料板4滑槽41第一端42第二端43分料机构5底座51立柱52分料件53分料槽530下料件54下料槽540第一驱动部件55第二驱动部件56导向组件6支撑板61第一固定板62第二固定板63导向件64载具7收容槽70搬运机构8压料机构9第三固定板91第三驱动部件92压料板93探针94具体实施方式为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”以及类似的表述只是为了说明的目的。除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的
技术领域：
的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。如图1所示，为本实用新型的电极杆12自动上料设备所要上料的电极杆12及其电极杆组件100。电极杆组件100用于电性连接电子烟的雾化组件和电池，该电极杆组件100包括电极套11、部分收容于电极套11内的电极杆12、套设在电极杆12外用于隔离电极套11和电极杆12的绝缘环13。电极套11包括主体、沿主体的上下两侧延伸的第一筒体和第二筒体，第一筒体的内径大于第二筒体的外径，主体的中心设置有连通孔，用于连通第一筒体和第二筒体形成的容纳腔。电极杆12包括柱体121和自柱体121上凸设的环形的抵接部122，抵接部122的外径大于柱体121的外径。如图2和图3所示，为本实用新型其中一实施方式提供的电极杆12自动上料设备，该电极杆12自动上料设备主要包括第一机架21、第二机架22、两个旋转料仓3、分料机构5、载具7、搬运机构8、导向组件6和压料机构9。第一机架21和第二机架22相邻设置，第一机架21的下端设置有四个可调螺母23，四个可调螺母23位于第一机架21的四个角落，用于调节第一机架21的高度和第一机架21的上表面的水平度。第二机架22的下端设置有四个可调螺母23，四个可调螺母23位于第二机架22的四个角落，用于调节第二机架22的高度和第二机架22的上表面的水平度。两个旋转料仓3分别设置于第一机架21上。每一旋转料仓3上均设置有上料轨道(未图示)，旋转料仓3间隙性旋转，位于旋转料仓3中的散乱放置的电极杆12会进入上料轨道上。由于旋转料仓3已广泛应用于其他设备的上料，其结构和工作原理属于本领域的普通技术人员能够想到和理解的，属于现有技术，因此其结构和工作原理在此不再赘述。两个旋转料仓3中的一个为顺时针旋转，另一个为逆时针旋转，其中一个旋转料仓3的上料轨道上设置有四个槽道，一个旋转料仓3的上料轨道上设置有三个槽道。如图2和图4所示，导料板4平行放置，导料板4具有相对的第一端42和第二端43，沿第一端42至第二端43的方向上，导料板4上开设有15条相互平行的滑槽41，导料板4的第一端42的滑槽41和两个旋转料仓3上的槽道相通和衔接，使得上料轨道的槽道内的电极杆12得以进入导料板4上的滑槽41内。随着旋转料仓3的转动，后续进入上料轨道中的电极杆12会胁迫之前进入上料轨道中的电极杆12往前移动，即胁迫之前的电极杆12在滑槽41中从第一端42往第二端43移动。沿垂直于滑槽41的方向上，电极杆12呈行的排列在滑槽41中，每一行有15个电极杆12。如图2和图3所示，分料机构5位于导料板4的第二端43，分料机构5设置于第二机架22上。分料机构5主要包括底座51、四个立柱52、分料件53、下料件54、第一驱动部件55、第二驱动部件56。底座51呈平板状，底座51的四个角落分别设置有一个立柱52，通过四个立柱52将底座51固定于第二机架22上。如图2、图3和图5所示，分料件53呈平板状，分料件53位于底座51的上方。分料件53上靠近导料槽的一端间隔的设置有15个分料槽530，在垂直于滑槽41的方向上，分料槽530的宽度大于电极杆12的抵接部122的外周直径，即分料槽530的宽度大于电极杆12的最大外径。分料件53具有第一位置和第二位置，当分料件53处于第一位置时，15个分料槽530和15个滑槽41一一正对设置且相互连通，此时，位于导料板4的滑槽41内的第二端43的一行15个电极杆12会进入15个分料槽530中；当分料件53处于第二位置时，15个分料槽530和15个滑槽41分别交错设置且不连通，此时，位于滑槽41内的第二端43的一行15个电极杆12被分料件53所阻挡在滑槽41内。第一驱动部件55设置于底座51上，第一驱动部件55用于驱动分料件53和设置于分料件53上的下料件54在沿垂直于滑槽41的方向上，带动分料件53在第一位置和第二位置往复运动。在本实施方式中，第一驱动部件55为直动气缸，直动气缸的缸体固定在底座51上，其推杆的末端和分料件53连接，通过推杆的伸长或缩短，来实现分料件53在第一位置和第二位置的往复运动。可以理解的是，在一些其他实施方式中，第一驱动部件55也可以是电动推杆或螺杆。在本实施方式中，为了避免分料件53第一位置和第二位置之间运动时与底座51之间直接接触造成分料件53和底座51磨损的问题，在底座51和分料件53之间设置有一个沿垂直于滑槽41方向的滑轨(未图示)，分料件53的下方连接有一个和滑轨相配合的滑块，第一驱动部件55驱动滑块在滑轨上往复运动，进而带动分料件53在第一位置和第二位置往复运动。如图2、图3和图6所示，下料件54位于分料件53的上方，下料件54上间隔的设置有15个下料槽540，在垂直于滑槽41方向上，下料槽540的宽度小于电极杆12的抵接部122的外周直径，即下料槽540的宽度小于电极杆12的最大外径。在分料件53处于第一位置时，在竖直方向上，每一个下料槽540和每一个分料槽530相连通，电极杆12的抵接部122的下端面和下料件54的下端面相抵接，由于下料槽540的宽度小于抵接部122的外周直接，进而使得电极杆12悬挂在下料件54上。当分料件53从第一位置移动到第二位置后，下料件54上悬挂有15个电极杆12，在滑槽41方向上，下料件54朝远离导料板4的方向移动，由于电极杆12的下端收容于分料槽530中，被分料槽530的侧壁所阻挡，使得电极杆12无法随着下料件54朝远离导料板4的方向移动，直至电极杆12完全脱离下料件54；由于电极杆12的最大外径小于分料槽530的直径，电极杆12会因重力作用而朝下坠落。第二驱动部件56用于驱动下料件54相对分料件53在滑槽41方向上往复运动。在本实施方式中，第二驱动部件56为直动气缸，直动气缸的缸体固定在底座51上，其推杆的末端和下料件54连接，通过推杆的伸长或缩短，来实现下料件54相对分料件53在滑槽41方向上往复运动。可以理解的是，在一些其他实施方式中，第二驱动部件56也可以是电动推杆或螺杆。如图2和图3所示，导向组件6主要包括两个支撑板61、第一固定板62、第一固定板63和15个导向件64。两个支撑板61间隔的固定在第二机架22上，两个支撑板61的板面竖直设置，第一固定板62设置在两个支撑板61上，第一固定板62的板面水平设置，第一固定板62上开设有15个第一收容孔，两个支撑板61分别位于第一固定板62的相对两端。第一固定板63的板面水平设置，第一固定板63上开设有15个第二收容孔，在竖直方向上，第二收容孔和第一收容孔一一对应且同轴设置，第一固定板63固定在底座51上，第一固定板63的上端面和底座51的下端面相抵接。导向件64呈中空圆筒状，导向件64中形成有导向通道，每一导向件64的上端收容于第二收容孔内，导向件64的下端收容于第一收容孔内。如图1和图7所示，载具7大体呈板状，即载具7的长度远远大于其厚度，其宽度远远大于其厚度。载具7上设置有收容电极杆12的225个收容槽70，225个收容槽70呈15行和15列的矩阵排布，即每一行15个收容槽70等间距的设置，每一列15个收容槽70等间距的设置。搬运机构8，设置于第二机架22上。搬运机构8用于搬运载具7在滑槽41的方向上往复运动。搬运机构8主要包括滑台、导轨、螺杆和伺服电机，螺杆和伺服电机的输出轴通过联轴器连接，滑台套设在螺杆上，且滑台和螺杆螺纹连接，载具7固设在滑台上，随着滑台在滑槽41方向上运动。导轨的下端固定在第二机架22上，滑台的两边在导轨上滑动，第一方面，导轨可以对滑台及固设在滑台上的载具7起到支撑作用，第二方面，滑台在导轨上滑动，可以减小摩擦力。图2和图3所示，压料机构9包括第三固定板91、第三驱动部件92、压料板93和15个探针94。第三固定板91和底座51的第一端42的端面相抵接并固定于底座51上，第三驱动部件92固定在第三固定板91上，在实施方式中，第三驱动部件92为直动气缸，即其缸体固定在第三固定板91上，其伸缩杆上和压料板93固定，压料板93的下端固定有15个探针94，15个探针94和下方的15个导向件64同轴设置，当第二驱动部件56驱动下料件54在滑槽41方向上朝远离导料板4的方向运动到下料位置时，第三驱动部件92驱动压料板93向下运动，进而带动15个探针94向下运动。当下料件54处于下料位置时，若有电极杆12因倾斜设置而卡持在分料槽530上，而未坠入导向件64的导向通道中的情况时，探针94向下运动的过程中，会抵接卡持在分料槽530中的电极杆12，进而胁迫电极杆12从分料槽530中脱离，并进入导向件64的导向通道中，进一步保证了电极杆12的顺利上料，避免了电极杆12的卡料，保证了额上料效率。本申请的电极杆12自动上料设备的工作过程为：旋转料仓3上的电极杆12进入导料板4的滑槽41中，随着旋转料仓3的间歇性转动，位于旋转料仓3中的电极杆12逐个进入导料槽中，后续进入导料槽中的电极杆12会胁迫之前进入导料槽中的电极杆12往导料槽的第二端43滑动，直至导料槽中的每一列滑槽41中均布满了电极杆12；分料件53处于第一位置，滑槽41中的电极杆12进入分料件53的分料槽530中；接着第一驱动部件55驱动分料件53从第一位置运动到第二位置；同时搬运机构8的伺服电机驱动载具7运动到导向组件6的第一固定板62的下方，且载具7的收容槽70和导向通道正对设置；第二驱动部件56驱动下料件54在滑槽41方向上朝远离导料板4的方向运动到下料位置；同时，电极杆12会因重力作用坠入导向通道中，进而进入载具7的收容槽70中；然后第三驱动部件92驱动探针94向下运动，将少量的卡持在分料槽530中的电极杆12驱离分料槽530，完成一次上料。接着重复上述步骤，完成下一次上料，直至完成15次上料后，载具7上的225个收容槽70中均收容有电极杆12，然后暂停，更换载具7，开始下一次上料。与现有技术相比，本实用新型提供的电极杆12自动上料设备大大提高了电极杆12的上料效率，进而提高了电极杆组件100的组装效率，使得电极杆组件100的组装效率由每小时6000个提高到了每小时9000个。需要说明的是，本实用新型的说明书及其附图中给出了本实用新型的较佳的实施例，但是，本实用新型可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本
实用新型内容的额外限制，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本实用新型说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。当前第1页1 2 3