一种举升旋转机构及AGV小车的制作方法

本实用新型涉及智能仓储物流技术领域，尤其涉及一种举升旋转机构及agv小车。

背景技术：

随着智能仓储物流的迅猛发展，传统仓储采用的人工分拣、人工搬运效率低，无法满足快速分拣、快速搬运的需要。随着科技的进步，越来越多高度机械化、自动化的机器人普及应用到智能仓储物流场合，将人们从繁重的劳动中解放出来，agv(automatedguidedvehicle，自动导引运输车)就是其中具有代表性一种设备。agv小车在搬运货物能够根据设定好的轨迹将货物运送到指定位置，从而解决了人工搬运重型货物时耗体力费工时的问题，在仓储行业解决人力成本，提高效率，方便管理方面起到了积极的作用。

但是，目前采用的agv举升旋转机构存在以下的技术问题：结构比较复杂，体积比较庞大，各个部件之间的连接关系也比较复杂，增加了安装、拆解、检修的难度，使得agv的安装、维修不方便，且设备成本高。

因此，需要提供一种举升旋转机构以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种举升旋转机构及agv小车，具备举升和旋转功能，结构简单，降低了设备成本。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种举升旋转机构，包括：

底板，所述底板上转动连接有同步旋转筒；

举升旋转筒，套设于所述同步旋转筒外侧，且所述举升旋转筒与所述同步旋转筒转动连接；

螺旋升筒，设置于所述同步旋转筒与所述举升旋转筒之间，所述螺旋升筒的端部连接有托盘，所述螺旋升筒的内表面和外表面分别与所述同步旋转筒和所述举升旋转筒连接，且所述举升旋转筒转动驱动所述螺旋升筒升降，所述同步旋转筒和所述举升旋转筒同步转动驱动所述托盘转动。

优选地，所述底板上连接有固定环，所述固定环的内圈与第一轴承的外圈连接，所述第一轴承的内圈与所述同步旋转筒的外侧壁连接。

优选地，还包括第一驱动组件，所述第一驱动组件与所述同步旋转筒连接，用于驱动所述同步旋转筒旋转。

优选地，所述第一驱动组件包括与所述同步旋转筒连接的旋转齿圈、与所述旋转齿圈啮合的旋转齿轮及驱动所述旋转齿轮转动的第一驱动器。

优选地，所述螺旋升筒的内表面沿周向间隔设有多个导向架，所述导向架沿所述螺旋升筒的轴向开设有导向槽，所述同步旋转筒的外侧壁设有第一凸轮随动器，所述第一凸轮随动器的滚轮置于所述导向槽内。

优选地，所述螺旋升筒的外表面沿周向设有双线螺纹，且所述双线螺纹沿所述螺旋升筒的轴向延伸，所述举升旋转筒沿周向间隔设有多个第二凸轮随动器，所述第二凸轮随动器的滚轮与所述双线螺纹配合连接。

优选地，所述举升旋转筒沿周向设有两圈所述第二凸轮随动器，且两圈所述第二凸轮随动器上下错开设置，所述螺旋升筒上设有与所述第二凸轮随动器相匹配的两圈所述双线螺纹。

优选地，还包括第二驱动组件，所述第二驱动组件用于驱动所述举升旋转筒旋转。

优选地，所述第二驱动组件包括：

举升齿圈，所述举升齿圈与所述同步旋转筒转动连接，所述举升旋转筒与所述举升齿圈固定连接；

举升齿轮，所述举升齿轮与所述举升齿圈啮合；

第二驱动器，用于驱动所述举升齿轮旋转。

一种agv小车，包括上述的举升旋转机构。

上述本实用新型中的一个实施例具有如下有益效果：

本实用新型提供的举升旋转机构结构简单，设计的新型结构代替了传统的举升旋转机构中的回转支撑组件，在举升旋转筒转动时，驱动螺旋升筒升降，使举升旋转机构具备了托盘升降的功能，在同步旋转筒和举升旋转筒同步转动时，驱动托盘转动，使举升旋转机构具备了托盘旋转的功能；此外，该设备加工成本低。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的举升旋转机构的剖面图；

图2是本实用新型实施例提供的举升旋转机构的立体结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的举升旋转机构的局部结构俯视图；

图4是本实用新型实施例提供的第二轴承内圈压板的结构示意图。

图中：

1、底板；2、同步旋转筒；3、举升旋转筒；4、螺旋升筒；5、托盘；6、固定环；7、第一轴承；801、旋转齿圈；802、旋转齿轮；803、第一驱动器；901、举升齿圈；902、举升齿轮；903、第二驱动器；10、导向架；11、第一凸轮随动器；12、第二凸轮随动器；13、第一轴承内圈压板；14、第一轴承外圈压板；15、第二轴承内圈压板；16、第二轴承外圈压板；17、支撑柱；18、支撑板；19、第二轴承。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-3所示，本实施例提供了一种举升旋转机构，具备举升和旋转功能，解决了现有技术中举升旋转机构结构复杂，体积庞大的问题，降低了设备成本。该举升旋转机构包括底板1，底板1用于与agv小车的底盘连接。底板1上转动连接有同步旋转筒2，同步旋转筒2外侧套设有举升旋转筒3，且举升旋转筒3与同步旋转筒2转动连接，在同步旋转筒2和举升旋转筒3之间设有螺旋升筒4，螺旋升筒4的端部连接有托盘5，托盘5用于托举货架。为了实现举升和旋转托盘5，螺旋升筒4的内表面和外表面分别与同步旋转筒2和举升旋转筒3连接，在举升旋转筒3转动时，举升旋转筒3驱动螺旋升筒4升降，在同步旋转筒2和举升旋转筒3同步转动时，也就是同步旋转筒2和举升旋转筒3的旋转方向和旋转速度相同，驱动螺旋升筒4转动，进而带动托盘5转动。该举升旋转机构的新型结构代替了传统的举升旋转机构中的回转支撑组件，简化了结构，降低了设备成本。

在本实施例中，如图1所示，底板1上连接有固定环6，具体地，固定环6沿周向通过螺钉与底板1连接，方便组装，且连接稳定性好。固定环6的内圈内侧设有第一轴承7，第一轴承7的外圈与固定环6连接，第一轴承7的内圈与同步旋转筒2的外侧壁连接。在底板1设置固定环6，方便安装第一轴承7，设置第一轴承7，实现了同步旋转筒2与底板1的转动连接，起到了支撑同步旋转筒2的作用，结构简单，便于组装。

进一步地，第一轴承7为深沟球轴承，第一轴承7的内圈通过第一轴承内圈压板13与同步旋转筒2连接，第一轴承7的外圈通过第一轴承外圈压板14与固定环6连接，将第一轴承7稳固安装于同步旋转筒2和固定环6上。

本实施例提供的举升旋转机构还包括第一驱动组件，结合图1和图2，第一驱动组件与同步旋转筒2连接，用于驱动同步旋转筒2旋转。具体地，第一驱动组件包括与同步旋转筒2连接的旋转齿圈801、与旋转齿圈801啮合的旋转齿轮802及驱动旋转齿轮802转动的第一驱动器803。旋转齿圈801套设在同步旋转筒2上，且与同步旋转筒2固定连接。第一驱动器803包括第一驱动电机和第一减速机，第一驱动电机的输出端与第一减速机的输入端连接，第一减速机的输出端与旋转齿轮802连接，驱动旋转齿轮802旋转。设置第一驱动组件实现了同步旋转筒2的自动化旋转。

在本实施中，底板1上设有支撑板18，支撑板18与底板1之间通过多根支撑柱17连接，第一减速机安装在支撑板18上，提高了举升旋转机构的结构紧凑性。

螺旋升筒4的内表面和外表面分别与同步旋转筒2和举升旋转筒3连接，在本实施例中，结合图1和图3，同步旋转筒2的外侧壁沿周向设有多个第一凸轮随动器11，第一凸轮随动器11的螺栓螺母端与同步旋转筒2的侧壁连接，螺旋升筒4的内表面沿周向间隔设有多个导向架10，导向架10沿螺旋升筒4的轴向开设有导向槽，第一凸轮随动器11的滚轮置于导向槽内，导向槽起到了导向和限位的作用。设置第一凸轮随动器11减小了同步旋转筒2与螺旋升筒4之间相对运动产生的摩擦力。

进一步地，螺旋升筒4的内表面沿周向间隔设有四个导向架10，相对应的同步旋转筒2上设有四列第一凸轮随动器11，每列第一凸轮随动器11包括两个第一凸轮随动器11，提高了螺旋升筒4与同步旋转筒2之间连接的强度，使导向架10具有较好的导向效果，并且在同步旋转筒2旋转时能带动螺旋升筒4随之旋转。

螺旋升筒4的外表面沿周向设有双线螺纹，且双线螺纹沿螺旋升筒4的轴向延伸，举升旋转筒3沿周向间隔设有多个第二凸轮随动器12，第二凸轮随动器12的螺杆螺母与举升旋转筒3连接，第二凸轮随动器12的滚轮与双线螺纹配合连接，即第二凸轮随动器12的滚轮嵌入双线螺纹的螺纹槽内。设置第二凸轮随动器12，减小了螺旋升筒4与举升旋转筒3之间相对运动产生的摩擦力，使两者之间的相对运动更加顺畅。

进一步地，如图3所示，举升旋转筒3沿周向设有两圈第二凸轮随动器12，且两圈第二凸轮随动器12上下错开设置，螺旋升筒4上设有与两圈第二凸轮随动器12相匹配的两圈双线螺纹，提高了螺旋升筒4与举升旋转筒3的连接强度和螺旋升筒4的负载能力。

为了实现举升旋转筒3的自动旋转，本实施例提供的举升旋转机构还包括第二驱动组件，第二驱动组件用于驱动举升旋转筒3旋转。具体地，结合图1、图2和图3，第二驱动组件包括举升齿圈901、举升齿轮902和第二驱动器903。举升齿圈901与同步旋转筒2转动连接，举升旋转筒3与举升齿圈901固定连接。举升齿轮902与举升齿圈901啮合，第二驱动器903驱动举升齿轮902旋转，以带动举升齿圈901旋转，进而带动举升旋转筒3旋转。在同步旋转筒2静止时，第二驱动器903驱动举升旋转筒3旋转，举升旋转筒3带动螺旋升筒4上升或下降，进而实现了托盘5上升或下降。在同步旋转筒2和举升旋转筒3同步旋转时，带动螺旋升筒4同步旋转，进而实现了托盘5的旋转。第一驱动组件、第二驱动组件、同步旋转筒2、举升旋转筒3和螺旋升筒4之间的连接结构代替了传统的回转支撑组件，连接结构简单，并且具备举升和旋转的功能。

在本实施例中，第二驱动器903包括第二驱动电机和第二减速机，第二驱动电机的输出端与第二减速机的输入端连接，第二减速机的输出端与举升齿轮902连接，驱动举升齿轮902旋转。设置第二驱动组件实现了举升旋转筒3的自动化旋转。第二减速机安装在支撑板18上，且与第一减速机对称设置，进一步地提高了举升旋转机构的结构紧凑性。

在本实施例中，举升齿圈901与同步旋转筒2之间设有第二轴承19，第二轴承19的内圈与同步旋转筒2连接，第二轴承19的外圈与举升齿圈901连接。第二轴承19起到了支撑举升齿圈901的作用，同步旋转筒2在第二轴承19与第一轴承7支撑下旋转。进一步地，第二轴承19为深沟球轴承，第二轴承19的内圈通过第二轴承内圈压板15与同步旋转筒2连接，第二轴承19的外圈通过第二轴承外圈压板16与举升齿圈901连接。为了便于安装，如图4所示，第二轴承内圈压板15为分体式结构。

本实施例还提供了一种agv小车，包括上述的举升旋转机构，举升旋转机构的底板1安装在agv小车的底盘上，举升旋转机构的升降和旋转实现货架的举升和旋转，使用方便，且便于操作。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。