电梯门板运输防撞板安装设备的制作方法

本实用新型申请属于门板防撞加工的技术领域，具体公开了一种电梯门板运输防撞板安装设备。

背景技术：

电梯门板在包装运输前，需要在相邻门板间安装上防撞板，以避免相邻门板之间发生碰撞而导致门板产生缺陷。现目前防撞板的安装主要是人工进行，通常防撞板的一端经过背胶处理，即防撞板的一端具有粘性物质，且在防撞板具有粘性物质的一端还设有一层离型纸，离型纸用于对粘性物质进行保护，使用时，需要人工将防撞板上的离型纸撕去，然后再贴在门板上，人工将防撞板粘附在门板上的过程中，经常会出现将贴歪的现象，导致防撞板对门板的防撞效果不好，另外，对大批量的门板安装防撞板的过程中，显然人工操作效率极低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电梯门板运输防撞板安装设备，旨在能够对门板自动安装防撞板。

为了达到上述目的，本实用新型的基础方案为：

电梯门板运输防撞板安装设备，包括安装台和取料台，所述安装台内部开设有安装腔，安装腔内设有固定板和移动板，所述固定板与所述安装腔的内侧壁竖向滑动连接，所述固定板上沿垂直于安装台的方向水平滑动连接有齿条，所述移动板上垂直转动连接有转轴，所述转轴同轴固定连接有齿轮，所述齿轮与所述齿条相互啮合，所述安装腔底部设有驱动移动板和固定板竖向移动的第一驱动单元，所述转轴的顶端垂直固定连接有支撑板，所述支撑板垂直固定连接有连接杆，所述连接杆底端连接有吸盘，还包括驱动齿条往复滑动的第二驱动单元。

本基础方案的工作原理和有益效果在于：

1)本技术方案中通过第二驱动单元驱动齿条往复滑动能够使齿轮正转和反转，齿轮转动的过程中将驱动转轴转动，转轴正转的过程中能够使吸盘吸取取料台上的防撞板，而齿轮反转的过程中能够将吸取的防撞板移动至待安装防撞板的门板上方，然后通过驱动第一驱动单元使固定板和移动板同时向下移动，从而使吸盘上的防撞板安装在门板上，上述过程中实现了对门板进行自动安装防撞板的效果，有效的提高了工作效率，非常适用于对大批量的门板进行安装防撞板。

2)本技术方案中转轴的正转和反转能够实现取料和卸料的效果，而本技术方案中的第一驱动单元能够驱动移动板和固定板竖向往复移动，并且第一驱动单元在驱动移动板和固定板向下移动的过程中能够使吸盘上的防撞板与门板之间的粘附力增强，使防撞板紧紧的粘附在门板上，从而使门板与防撞板连接得更加牢靠。

进一步，所述固定板上开设有凹槽，所述齿条远离所述齿轮的一侧插入所述凹槽内且与所述凹槽滑动配合。

本技术方案凹槽的设置能够对齿条的移动起到导向的作用，从而使齿条能够进行平稳的往复移动。

进一步，所述固定板与所述移动板垂直固定连接，所述第一驱动单元为升降气缸，所述升降气缸的输出轴与所述移动板固定连接。

如此设置，固定板和移动板形成一个整体，这样第一驱动单元只需要设置一个就能够实现固定板和移动板之间的移动，并且固定板和移动板固定连接，能够使两者同步实现上下移动，从而使齿轮与齿条之间的啮合精度更高，且能够减小齿轮与齿条之间的磨损程度，延长齿轮与齿条的使用寿命。

进一步，所述取料台面向安装腔的一侧开设有竖向设置的滑槽，所述固定板面向取料台的一端固定连接有滑块，所述滑块插入所述滑槽内且与所述滑槽竖向滑动配合。

如此设置，滑槽的设置能够对固定板的竖向移动起到导向作用，且滑槽和滑块的滑动配合能够实现减小固定板与取料台之间的摩擦力。

进一步，所述滑槽开设有两个，两个所述的滑槽对称设置，所述滑块设有两个，两个所述的滑块分别与两个所述的滑槽竖向滑动配合。

如此设置能够进一步减小固定板与取料台之间的摩擦力，使固定板竖向往复滑动时更加顺畅。

进一步，所述第二驱动单元为移动气缸，移动气缸的输出轴与所述齿条的一端固定连接。

本技术方案中第二驱动单元采用移动气缸，移动气缸能够使齿轮往复滑动的过程中更加稳定。

进一步，所述安装腔的两侧均开设有滑动孔，所述滑动孔均为通孔结构，所述齿条位于滑动孔内且能够沿着滑动孔竖向移动。

本技术方案中滑动孔的设置能够确保齿条能够进行正常的往复滑动以及确保齿条能够随着固定板竖向往复移动，另外，本技术方案中滑动孔的设置能够使齿轮在滑动的过程中滑出安装腔，这样就无需将安装腔设置很大来适应齿条的长度，从而减小了整个安装台的体积。

进一步，所述取料台的顶端位于所述安装台的上方。

如此设置，能够使吸盘在取料台吸取防撞板并将防撞板转送至门板上方后，由于取料台高于安装台，能够使吸盘向下移动的距离较大，从而能够对防撞板和门板之间施加更强的压紧力，使防撞板能够紧紧的粘附在门板上。

进一步，所述转轴的侧壁开设有竖槽和横槽，所述竖槽与所述转轴的轴线平行设置，所述横槽与所述转轴同轴设置，所述横槽位于所述竖槽底部且与竖槽相互连通，所述取料台面向转轴的一侧垂直固定连接有导向杆，所述导向杆与横槽位于同一水平面，所述导向杆远离取料台的一端能够与所述横槽周向滑动配合，所述导向杆远离取料台的一端能够与所述竖槽竖向滑动配合。

本技术方案中转轴在转动的过程中，能够使导向杆与横槽周向滑动配合，从而使导向杆对转轴的转动起到导向的作用，而第一驱动单元在驱动固定板和移动板竖向往复移动的过程中能够使导向杆位于竖槽内，从而使导向杆与竖槽实现竖向滑动配合关系，从而使导向杆对转轴的竖向往复移动起到导向作用，本技术方案中提高了整个安装设备在取料和卸料的过程中的稳定性。

进一步，所述导向杆远离取料台的一端同轴固定连接有导向柱，所述导向柱远离导向杆的一端呈半球状且插入所述横槽内与横槽周向滑动配合。

如此设置，导向柱的端部呈半球状，能够减小导向杆与横槽以及导向杆与竖槽之间的摩擦力。

附图说明

图1为本实用新型电梯门板运输防撞板安装设备实施例一的立体图；

图2为本实用新型电梯门板运输防撞板安装设备实施例一的俯视图；

图3为图2中a-a向的剖视图；

图4为本实用新型电梯门板运输防撞板安装设备实施例一中离型纸和防撞板的连接关系示意图；

图5为本实用新型电梯门板运输防撞板安装设备实施例二的立体图；

图6为图5中c向的立体图；

图7为图6中b处的局部放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：安装台1、取料台2、安装腔3、移动板4、固定板5、齿条6、齿轮7、转轴8、支撑板9、连接杆10、吸盘11、升降气缸12、支柱13、移动气缸14、滑槽15、滑块16、竖槽17、横槽18、导向杆19、导向柱20、滑动孔21、凹槽22、离型纸23、防撞板24。

实施例一

实施例基本如附图1所示：电梯门板运输防撞板安装设备，包括安装台1和取料台2，安装台1和取料台2焊接固定，取料台2的顶端位于安装台1的上方。

安装台1内部开设有安装腔3，安装腔3靠近与取料台2。安装腔3内设有固定板5和移动板4，固定板5与取料台2竖向滑动连接，本实施例中取料台2面向安装腔3的一侧开设有两个相互对称的竖向滑槽15，结合图2和图3所示，固定板5面向取料台2的一端焊接固定有两个滑块16，两个滑块16分别与两个滑槽15竖向滑动配合。

固定板5上沿垂直于安装台1的方向水平滑动连接有齿条6，移动板4上通过轴承垂直转动连接有转轴8，转轴8下部同轴固定连接有齿轮7，本实施例中齿轮7与转轴8通过键与键槽实现固定连接。齿轮7与齿条6相互啮合，如图1所示，本实施例中在固定板5面向安装腔3的一侧沿其长度方向开设有凹槽22，凹槽22为通槽结构，齿条6远离齿条6的一侧插入凹槽22内且与凹槽22滑动配合。

安装腔3底部设有驱动移动板4和固定板5竖向往复移动的第一驱动单元，结合图3所示，第一驱动单元为升降气缸12，本实施例中移动板4与固定板5垂直焊接固定，升降气缸12的输出轴与移动板4的底端通过螺栓固定连接。

转轴8的顶端垂直焊接固定有支撑板9，支撑板9远离转轴8的一端垂直焊接固定有连接杆10，连接杆10底端通过螺钉固定有吸盘11，吸盘11通过管道与负压机连通，负压机对吸盘11提供负压，使吸盘11能够吸附防撞板24。

如图1所示，安装腔3的两侧均开设有滑动孔21，滑动孔21均为矩形通孔结构，齿条6位于滑动孔21内且能够沿着滑动孔21竖向移动，本实施例中还包括驱动齿条6往复滑动的第二驱动单元，第二驱动单元为移动气缸14，安装台1的一侧设有支柱13，移动气缸14的缸体与支柱13通过螺栓固定连接，移动气缸14的输出轴与齿条6的一端通过螺栓固定连接。

如图4所示，在离型纸23上设有多个间隔分布的防撞板24，离型纸23是一种能够防止与粘性物质产生粘连，又可以避免粘性物质受污染的防粘纸，类似于现有技术中双面胶的原理，防撞板24的底部具有粘性物质，离型纸23对防撞板24底部的粘性物质起到保护作用。在对门板粘附防撞板24时，需要将离型纸23以及离型纸23上的防撞板24放置在取料台2上，实际应用中，将离型纸23放置在传送装置上，使传送装置自动传送离型纸23上的防撞板24，从而使防撞板24依次位于吸盘11的正下方。

初始状态下，吸盘11位于取料台2上方且与防撞板24正对，且门板位于安装台1顶端。首先，驱动升降气缸12的输出轴向下收缩，从而使吸盘11向下移动至防撞板24表面，同时使负压机为吸盘11提供负压，从而使吸盘11对防撞板24进行吸附，然后再驱动升降气缸12的输出轴向上伸展，从而使吸盘11将防撞板24从离型纸23上取出，由于离型纸23与防撞板24之间的粘附性非常小，因此吸盘11能够轻松的将防撞板24从离型纸23上取出，然后再驱动移动气缸14的输出轴伸出，推动齿条6沿着固定板5的长度方向滑动，从而带动与齿条6相互啮合的齿轮7逆时针转动180°，齿轮7转动的同时使转轴8带动吸盘11转动180°，使吸盘11上的防撞板24位于门板上方，最后再驱动升降气缸12的输出轴向下收缩，从而带动移动板4和固定板5竖向向下移动，进而使吸盘11上的防撞板24的底部移动至门板上，由于防撞板24的底部具有粘性物质，因此能够使防撞板24粘附在门板上与门板实现固定，升降气缸12带动移动板4和固定板5竖向向下移动时，能够对防撞板24与门板实现挤压的效果，从而使防撞板24能够与门板粘附得更加紧密。

当防撞板24粘附在门板上后，负压机控制吸盘11的负压消失，从而使吸盘11脱离防撞板24，然后再驱动移动气缸14的输出轴往回收缩，拉动齿条6向支柱13方向移动，从而使齿轮7顺时针转动180°，使吸盘11复位，对下一个防撞板24进行取料操作。重复上述过程，能够不断的对防撞板24进行取料以及不断的将防撞板24进行卸料而使防撞板24粘附在门板上，从而实现对门板自动安装防撞板的效果。

实施例二

结合图5所示，电梯门板运输防撞板安装设备，与实施例一的区别在于：转轴8的侧壁开设有竖槽17和横槽18，竖槽17与转轴8的轴线平行设置，横槽18与转轴8同轴设置，且本实施例中横槽18的圆心角为180°。横槽18位于竖槽17底部且与竖槽17相互连通，横槽18和竖槽17的槽宽相等。

结合图6和图7所示，取料台2面向转轴8的一侧垂直焊接固定有导向杆19，导向杆19与横槽18位于同一水平面，导向杆19远离取料台2的一端能够与横槽18周向滑动配合，导向杆19远离取料台2的一端能够与竖槽17竖向滑动配合，本实施例中导向杆19远离取料台2的一端同轴焊接固定有导向柱20，导向柱20远离导向杆19的一端呈半球状且插入横槽18内与横槽18周向滑动配合。导向柱20呈半球状的一端还能够插入竖槽17内与竖槽17竖向滑动配合。

本实施例中当吸盘11位于取料台2正上方时，导向柱20位于横槽18内，当吸盘11转动至安装台1正上方且与门板正对时，导向柱20位于竖槽17内。

本实施例中转轴8在转动的过程中，导向柱20能够对转轴8转动过程中起到导向和限位作用，而转轴8在上下移动的过程中，导向柱20能够位于竖槽17内，对转轴8竖向移动起到导向作用，从而使转轴8在转动的过程中更加的稳定，且能够使齿轮7与齿条6之间的配合更加精确，有效的提高了整个安装设备在取料和卸料的过程中的稳定性。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。