货物移送用结构体的制作方法

本发明涉及货物移送用结构体，涉及一种能够在货物运输车辆等中容易地移送及装载货物，通过简便的分解及组装便能够提供的轻松维护管理便利性的货物移送用结构体。

背景技术：

向货物运输车辆等装载货物的作业一般借助于起重机或叉车进行，盛装于集装箱的货物需由操作者搬运到集装箱内部。

但是，在为沉重货物的情况下，在装载货物的集装箱内移动货物并准确地固定于所移动的位置的操作，是一项要求大量人力的费力工作。

另一方面，国内外的货运托盘使用1000、1100及1200mm等多样规格。但是，托盘运输车一般只使用1100mm规格，在长度相对较小的托盘运输车上装载进出口用木托盘时，存在进口用托盘发生破损的可能性。另外，使用比1100mm小的1000mm时，不提供其装载位置的信息，在移送大小较小的托盘时发生问题。

技术实现要素：

技术问题

本发明的目的是提供一种货物移送用结构体，能够在货物运输车辆等中容易地进行货物的移送及装载，通过简便的分解及组装便能够提供轻松的维护管理的便利性。

本发明的目的不限于以上言及的目的，未言及的其它目的是本发明所属技术领域的技术人员可以从以下记载明确理解的。

技术方案

为了达成如上目的，本发明实施例的能够在沿着轨道向一个方向移动的同时移送装载物的货物移送用结构体包括：引导支撑主体，所述引导支撑主体以沿一个方向延长的普通钢形成，切削内部而在内部形成中空，以一体的主体形成；移送部，所述移送部插入于引导支撑主体的中空，一端与引导支撑主体能拆卸地结合，与引导支撑主体一同向一个方向移动；及操纵杆，所述操纵杆结合于移送部的一端，使移送部以引导支撑主体为基准向下方移动。

其中，引导支撑主体可以具备引导辊，所述引导辊分别配置于引导支撑主体的两侧端部，引导引导支撑主体的移动，引导辊以强度比以普通钢形成的引导支撑主体相对更大的热处理钢形成，利用贯通引导支撑主体与引导辊配置的工具钢能旋转地固定。

其中，移送部可以具备凸轮单元，所述凸轮单元能拆卸地及能凸轮运转地结合于引导支撑主体。

有益效果

本发明的货物移送用结构体沿着轨道提供顺畅的移动，从而可以使货物更安全、便利地移送。

另外，可以利用操纵杆，使移送部相对于引导支撑主体向下方移动，可以稳定地将货物推放到内侧深处。而且，不仅可以简单地分离引导支撑主体与移送部，而且可以在结合状态下保持坚固的结合状态，在移送中不分离，提供货物的稳定移动。

本发明的效果不限于以上言及的效果，未言及的其它效果是本发明所属技术领域的技术人员可以从以下记载明确理解的。

附图说明

图1是本发明实施例的货物移送用结构体的引导支撑主体的图。

图2是本发明实施例的货物移送用结构体的移送部的图。

图3是本发明实施例的货物移送用结构体的一端的局部立体图。

图4是本发明实施例的货物移送用结构体的俯视及侧视图。

图5是本发明实施例的引导支撑主体与移送部的局部分解立体图。

图6是本发明实施例的货物移送用结构体的定位球塞的图。

图7是本发明实施例的货物移送用结构体的框架的照片。

图8是显示本发明实施例的货物移送用结构体的基于操纵杆的移送部升降结构的图。

图9是显示本发明实施例的货物移送用结构体正常行走状态及操纵杆运转后行走状态的图。

图10是显示本发明的货物移送用结构体的牵引孔的照片。

图11是本发明实施例的货物移送用结构体的操纵杆的详细图。

图12是本发明实施例的防脱离限位部的详细图。

具体实施方式

下面参照附图，详细说明本发明的优选实施例。此时需要注意的是，在附图中，相同的构成要素尽可能用相同的标记代表。另外，省略对判断认为可能混淆本发明要旨的公知功能及构成的详细说明。出于同样理由，在附图中，一部分构成要素或夸张或省略或概略地进行了图示。

另外，在通篇说明书中，当提到某部分包括某构成要素时，只要没有特别反对的记载，这并非排除其他构成要素，而是意味着可以还包括其他构成要素。另外，在通篇说明书中，所谓“在～上”，意味着位于对象部分的上或下，并非意味着必须以重力方向为基准位于上侧。

如果参照图1至图3进行说明，本发明实施例的货物移送用结构体10包括引导支撑主体100和发挥用于使引导支撑主体100行走的作用的移送部200构成，引导支撑主体100和移送部200可以以组装及解体简便的结合结构形成。

引导支撑主体100以内部开放并向一个方向延长的四方盒形状形成。引导支撑主体100以普通钢形成，切削内部而在内部形成中空，以一体的主体形成，可以提供坚固的强度，从而相比焊接或用螺丝组装一张钢板的结构，具有可以相对增加强度的特征。在引导支撑主体100的前端部上面形成有切开部150，与切开部150邻接安装有凸轮块120。另外，在引导支撑主体100的内部，沿一个方向安装有多个转换引导块110。

另外，引导支撑主体100的上面在包括前端部在内的全体长度上整体平坦地形成，使得在装载装载品时，负载均匀分布于平坦面，从而可以防止引导支撑主体100的变形，防止移送用结构体的破损。

此时，引导支撑主体100延长为能够支撑1200mm大小托盘的大小。而且，可以在上面形成有刻度114，以便能够支撑1000mm或1100mm大小的托盘。通过刻度114，可以准确确认托盘的摆放位置，可以使托盘的移动更便利。

引导块110可以沿着引导支撑主体100的长度方向按既定间隔配置，通过螺合固定。引导块110形成用于引导辊230的前侧倾斜面111和用于安放辊的曲面112。引导块110以一个侧面为基准，大致形状可以以梯形形成。引导块110在两个侧面分别形成有用于加装后述定位球塞240的柱塞孔113。此时，引导块110具备定位球塞240，对此将在后面具体说明。

特别是引导支撑主体100可以在前端部与后端部的两侧端部分别配备至少一个以上引导辊130。引导辊130可以与在装载箱底面形成的轨道槽的壁面接触并旋转，提供货物移送用结构体10的顺畅行走。

此时，引导辊130以经热处理的钢形成，使引导辊130固定于引导支撑主体100的固定销131以工具钢形成。如此使用互不相同的材质，可以在提供引导辊130的顺畅旋转的同时，防止支撑主体100及固定销115因引导辊130的旋转而破损，增加引导支撑主体100的耐久性。

移送部200由板状框架210向一个方向延长，彼此相邻地配置，在其之间配置有多个间隔维持部220，以整体上向一个方向延长的四方框形状的结构形成，与前述引导支撑主体100能拆卸地结合。

移送部200由彼此相邻的板状框架210向一个方向延长配置，在其之间配置有多个间隔维持部220，整体上形成四方框形状的结构。移送部200与前述引导支撑主体100能拆卸地结合，在彼此相邻的板状框架210之间具备多个辊230。

此时，框架210以最小限度形成有贯通孔，从而使截面积的减小实现最小化，从而可以防止强度减小。

辊230沿着移送部200的长度方向每2个构成一对并按既定间隔配置，为8对行走辊230a，共16个。而且，配置有上升的7个辊。行走辊在装载制品后移动时，减小支撑间隔，从而可以分散负载，减小进行作用的应力。而且，也可以使自身不对底面的轨道造成超负荷。

位于上侧的辊230作为定位辊，发挥在接触引导支撑主体100上部内侧面的同时进行定位的作用。通过如此进行定位的辊230b，装载制品后搬运装载品时，减小框架的支撑间隔，从而可以分散作用于框架的负载，减小进行作用的应力。而且，定位辊上升或下降时，由于负载分散，可以使得能够延长轴承及辊的制品寿命。而且，由于作用于辊轴的轴方向负载减小，后述的操纵杆在操纵时，摩擦力减小，可以使得在长期使用制品时延长预期寿命。此时，各个辊在从最小限度的组装孔去除一侧8个螺栓时，可以解除所有辊、销及轴承，可以缩短组装时间，在发生问题时可以迅速采取措施。

另一方面，辊230不形成支撑于贯通彼此相邻框架210两侧的旋转轴的结构。即，辊230在框架210的内侧两边加装有轴承(图上未示出)，辊销231沿着轴承的轴线加装。辊销231的两端部插入固定于在移送部200的两侧板210内侧面形成的销孔232。此时，通过间隔维持部220而保持彼此相邻的距离，可以分散负载。因此，辊230使得框架210通过分散的负载而不会扭曲或脱离，可以在行走时稳定地执行滚动作用。

如此通过多个辊230来分散负载，从而增大可以分散沉重的装载物的效果，可以通过增加耐久性来增加预期寿命。

而且，就移送部200而言，如果解除连接框架210的间隔维持部220的螺栓紧固，则框架210所结合的辊230可以轻松分离并容易清洁，可以便利地进行维护管理。

下面参照图4至6，对引导支撑主体100与引导支撑主体100的结合结构进行更具体说明。

移送部200沿着在引导支撑主体100形成的开放空间插入并拆装。此时，移送部200的凸轮单元250用于在坚固地附着于引导支撑主体100一端的同时，通过凸轮运转而使得可以提供移送部200的上下移动，具备凸轮251及凸轮联杆252。

凸轮251借助于操作后述杆状操纵杆300而旋转，形成有竖直贯通孔结构的杆孔2511。杆孔2511可以引导杆状操纵杆300的终端插入。

另外，凸轮251在下侧形成有第二连接孔2512。第二连接孔2512在杆孔2511的下侧沿同轴方向形成，引导支撑主体100形成有与第二连接孔2512结合的第一连接孔161。而且，引导支撑主体100形成有在上面与第一连接孔161连通的固定孔162。

第二连接孔2511与第一连接孔161通过转动轴150而彼此结合。此时，在转动轴150的两端上侧形成有固定槽151。因此，转动轴150在结合第一连接孔161与第二连接孔2512的状态下，通过固定螺栓163而使转动轴150完全固定，从而即使因凸轮251的运转而晃动，转动轴150也可以坚固地固定。为此，在转动轴150的一端形成有螺纹，因而如果在解除固定螺栓163的状态下分离转动轴150，则可以提供引导支撑主体100与移送部200的简便分离。

凸轮联杆252连接于凸轮251，发挥借助于凸轮251的运转而将移送部200放到下方的作用，可以以彼此相邻配置的连杆形态形成。此时，凸轮联杆252的前端部可以以销结构分别连接于凸轮251的前端部及后端部。

而且，引导支撑主体100在前端部内侧固定有凸轮块120。此时，凸轮251的后端上侧借助于销而固定于凸轮块120侧，使得可以以销为中心向上下方向旋转。

因此，如果凸轮251借助于操纵杆300的后倾操作而以后端销为中心向下旋转，则与此同时，凸轮联杆252也下到下方，此时的移送部200整体被稍稍向后推并下到下方，因而引导支撑主体100与移送部200间的高度可以升高。

此时，定位球242如图4的a-a剖面图所示，在连结于球引导槽211内的状态下，形成插入到引导支撑主体100内侧的结构。

另外，如果参照b-b剖面图，位于辊230两端的辊销231可以以单纯插入于处在移送部200的板210内侧的销孔232内的状态固定。

本发明的移送部200不象以往一样形成由发挥辊的轴作用的螺栓贯通板210并进行螺合的结构，而是通过间隔维持部220实现板210的坚固结合，由此保持间隙，通过分散负载，使作用于辊230的负载减小，从而使得可以提高耐久性。

即，本发明不仅整体上可以简单地进行组装，而且可以使定位球242与位于板210内侧的轴承(图中未示出)的结合状态更坚固，从而使得能够增大耐久性。以往技术的轴承更换周期为6个月以内，而且为油脂填充方式，维护管理非常不便，相反，本发明通过注油方式实现便利的维护管理，而且轴承更换周期大幅提高至6个月以上，可以极大地减小维护管理费用。

参照图6至图7，对引导块110、框架210及定位球塞240的连接结构进行更具体说明。

首先，定位球塞240用于在引导支撑主体100内引导移送部200的移动，使得移送部200排列于引导支撑主体引导块110宽度的中央，可以使得框架210的两侧面不接触引导支撑主体100的内周面，具备柱塞主体241、定位球242及接合槽243。

柱塞主体241以圆筒形状形成，贯通柱塞孔113地配置，定位球242以球形状形成，能旋转地结合于柱塞主体241的两端部，可以结合得使球的一部分(约1/3左右)露出，露出的两端能够在球引导槽211内上下移动。

接合槽243以在柱塞主体241的中央凹陷的槽形成。柱塞主体241在插入于柱塞孔113的状态下，接头螺丝244结合于接合槽243而固定。因此，接合槽243可以使移送部200的位置排列于引导支撑主体引导块110的宽度中央，即使在使用上的频繁冲击下，也可以防止定位球塞240脱离或分离。

如上所述，定位球塞240在货物移送用结构体的高低可变时，定位球塞240的定位球242沿着位于移送部200的球引导槽211移动并可以提供移送部200的稳定移动。

另外，两侧的定位球242位于移送部200的两侧球引导槽211内并限定移送部200的宽度方向位置，因而使得移送部200可以排列于引导支撑主体100的内侧中央。

框架210在内侧面形成有球引导槽211，使得定位球塞240的定位球242可以沿着球引导槽211相对地定位球静止而球引导槽部分移动移动。

球引导槽211具备上侧停止槽2111、下侧停止槽2112及在上下侧停止槽2111、2112之间以倾斜形态形成的行走槽2113。在正常行走时的情况下(降低运输车高度的状态)，定位球塞240的定位球242位于上侧停止槽2111、2112内，在操纵杆运转后行走时的情况下(提高引导支撑主体高度的状态)，使定位球242位于下侧停止槽2112内。

上侧停止槽2111、2112可以以能够容纳定位球242露出部分的深度形成，连接停止槽之间的行走槽可以以比停止槽相对较低的深度形成。因此，球引导槽211使得可以在定位球安放于停止槽的状态下，保持提高或降低移送部200高度的状态。

参照图8及图9进行说明。

移送部200可以具备调整与引导支撑主体100高度的操纵杆300。

与引导支撑主体100结合的移送部200在彼此结合的状态下，可以借助于操作杆形的操纵杆300而调整高度。操纵杆300可以在终端的后端具备扇子形状的转动引导部320。转动引导部320以扇子形状形成的外周面沿着切开部150移动，形成一个侧面与凸轮251的一个侧面完全贴紧的结构，不从杆孔2511分离，使得作用力有效作用于移送部200，从而可以使得借助于凸轮单元250的运转而顺利实现引导支撑主体100与移送部200间的高低调整。

如图9a所示，显示出降低货物移送用结构体10高度状态下行走的状态。在该状态下，移送部200位于引导支撑主体100的内侧，定位球塞240的定位球242位于移送部200的球引导槽211的下侧停止槽内。

图9b显示出操纵杆运转后提高引导支撑主体100的状态。如果具体说明其驱动运转，将杆状操纵杆300插入位于凸轮251的杆孔2511内后，如果使操纵杆300后倾，则借助于凸轮251的旋转及凸轮联杆252的运转，移送部200借助于定位球塞240与球引导槽211的引导作用而下到下侧，引导支撑主体100的高度升高。

此时，移送部200沿着引导支撑主体100移动而位于下侧，定位球塞240的定位球位于移送部200的球引导槽211的下侧停止槽2112内。

如此，随着引导支撑主体100高度升高，包括被引导支撑主体100支撑的装载物在内的托盘整体从装载箱底面离开并向上上升，在该状态下，操作者可以一面拉操纵杆300，一面将装载了装载物的托盘搬运至装载箱深处，而且卸货时也一样，可以将装载箱深处的装载了装载物的托盘便利地搬运到装载箱的入口。

图10是显示本发明货物移送用结构体的牵引孔的照片。

在引导支撑主体100的前侧可以形成有牵引孔140。牵引孔140不仅容易把持，而且在牵引时可以更轻松地插入工具，使得沿轨道更轻松地移动。

图11是本发明实施例的货物移送用结构体的操纵杆的详细图。

操纵杆300用于借助后倾操作而可以使凸轮251向下方旋转并随着凸轮联杆252的运转而使移送部200向前后方移动，包括主体310、转动引导部320及手柄330构成。

主体310以棒形状形成并沿一个方向延长。主体310的终端可以错层形成，以便顺利插入于杆孔2511且不易分离。在主体310的上端侧面形成有结合口311，以便手柄320可以转动结合。

转动引导部320以扇子形状形成，结合于主体310的终端。转动引导部320以扇子形状形成的外周面沿着切开部150移动，不从杆孔2511分离，使得作用力有效作用于移送部200，从而可以使得引导支撑主体100与移送部200间的高低调整借助于凸轮单元250的运转而顺利实现。

手柄330能转动地结合于结合口311，形成有容纳槽331，以便能够与结合口311结合。容纳槽331向内侧方向凹陷形成，以便结合口311可以插入，在两个方向上形成有孔，能转动地结合于结合口311。此时，手柄330与结合口311通过弹簧332结合。弹簧332具备从盘簧向两个方向凸出的第一弹性销和第二弹性销，各个弹性销配置于容纳槽331与结合口311。由此发挥的作用是，平时保持转动手柄330的状态，如果使用者拉动并旋转90度，则保持转动状态，以便使用者可以容易地把持。供使用者把持的手柄330可以涂覆橡胶材质，以便可以防滑。

图12是本发明实施例的防脱离限位部的详细图。

如果参照图12进行说明，本发明实施例的防脱离限位部160具备限位部161及倾斜弹簧162。

限位部161在平时借助于倾斜弹簧162而保持向上侧凸出的状态，此时，凸出的形状形成为直角三角形。因此，凸出成直角三角形的限位部161限制向一个方向转动，而允许向另一方向转动。

此时，如果托盘沿一个方向移动(从左向右)，则借助于倾斜弹簧162的弹力，限位部161顺时针方向旋转而使得托盘p移动。

限位部161在托盘完全移动到右侧后，借助于倾斜弹簧162的复原力而移动到原状态，可以在支撑托盘一侧面的同时，限制托盘向相反方向移动。

因此，由此使得可以更稳定地移动在货物移送用结构体上侧面配置的托盘。

如此，本发明的货物移送用结构体在装载时，假定1吨重量，恰当地设置上下块的个数与行走辊及定位辊的个数，从而可以分散并减小在操作操纵杆或搬运装载物时辊所受到的负载。其结果，以更小的力便能够进行牵引作业。

例如，原来行走辊由6个构成，1个辊受到的负载为1000㎏/12个＝83.33㎏/个。相反，本发明的行走辊为16个，因而为1000㎏÷32个＝31.25㎏/个，每个所作用的负载大幅减小，可以有效提高搬运性及分散装载负载。

上升时也一样，原来上下辊由3个构成，1个辊受到的负载为1000㎏/6个＝166.66㎏/个。相反，本发明的位置上升辊由7个构成，两侧为两个，因而1个辊受到的负载为1000÷14＝71.42㎏/个，作用于各辊的负载大幅减小，可以提高搬运性，有效分散装载负载。

如此，通过分散装载负载，可以减小作用于轴的径向负载，使与辊的摩擦最小化，延长轴承寿命。由于径向负载减小，摩擦力减小，操作操纵杆时，作用于凸轮单元凸轮块的负载减小，因而摩擦力减小，凸轮单元的耐久性增大，可以延长使用年限。另外，由于径向负载减小，减小了使用负载相对于操作操纵杆时所需屈服强度的裕度,制品长期使用时，预期寿命增大。

另一方面，本说明书和附图中公开的本发明实施例，只是本发明为了容易地说明技术内容并帮助本发明的理解而提出的特定示例，并非要限定本发明的范围。除此处公开的实施例之外，基于本发明的技术思想的其它变形例也可以实施，这是本发明所属技术领域的技术人员不言而喻的。