收尘装置、物料加工系统和收尘方法与流程

本发明涉及干粉站的技术领域，具体而言，涉及收尘装置、物料加工系统和收尘方法。

背景技术：

在干粉站的相关技术中，需要采用收尘装置对干粉站的料仓和/或送料皮带进行收尘。

相关技术中存在的其中一项不足是，收尘装置会进行非必要的收尘操作，并由此使得干粉站中的相关设备产生了不必要地振动。

技术实现要素：

本发明旨在解决上述技术问题的至少之一。

为此，本发明的第一目的在于提供一种收尘装置。

本发明的第二目的在于提供一种物料加工系统。

本发明的第三目的在于提供一种收尘方法。

为实现本发明的第一目的，本发明的技术方案提供了一种收尘装置，应用于物料加工系统，物料加工系统包括料仓，料仓用于存储待加工的物料，收尘装置包括：一个或多个的第一检测装置，第一检测装置用于检测向料仓运送物料的装载车的送料前负载和送料后负载；收尘组件，收尘组件用于收集粉尘；控制器，控制器分别与第一检测装置和收尘组件通信连接，用于根据送料前负载和送料后负载获得检测结果，并根据检测结果控制收尘组件。

本技术方案的控制器分别与第一检测装置和收尘组件通信连接，以根据第一检测装置获取的信息或数据控制收尘组件，由此使得收尘组件能够执行与装载车的卸料情况相适应的操作或动作，以避免收尘组件执行不必要的收尘处理，并由此降低物料加工系统中相关设备的振动频次，以达到保护物料加工系统的目的。此外，本技术方案能够提高物料加工系统以及其中的收尘组件的使用寿命，并实现自动收尘控制，减少粉尘污染现象。

另外，本发明上述技术方案提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，第一检测装置包括信号检测传感器，信号检测传感器设于地面之上或地面之下，并布置于装载车的行驶路径上。

设于地面的信号检测传感器能够对装载车的负载变化进行快捷而准确地检测，其结构简单，成本低廉。

上述任一技术方案中，收尘装置还包括：一个或多个的第二检测装置，第二检测装置用于检测料仓的收料情况；其中，控制器用于根据收料情况对检测结果进行正误校验并获得校验结果，基于校验结果为检测结果正确，控制器根据检测结果控制收尘组件。

本技术方案采用第二检测装置获得的信息或数据对根据第一检测装置获取的信息或数据而获得检测结果进行正误校验。基于校验结果为检测结果正确，即：料仓中确实接收到物料，控制器才控制收尘组件执行收尘。

上述任一技术方案中，第二检测装置包括以下至少之一或其组合：图像采集装置、红外传感器、障碍物检测装置、接近开关、阻旋式料位计、连续式料位计。

上述装置能够对料仓的实际收料情况进行准确采集，以提高对收尘组件控制的精准程度。

上述任一技术方案中，收尘装置还包括：一个或多个的第三检测装置，第三检测装置用于检测料仓的料位高度；其中，控制器用于根据料位高度控制收尘组件。

第三检测装置的作用在于判断料仓中物料的多少。其中，以使得控制器根据料仓的实际料位情况控制收尘组件。其中，当料仓中料位过低，则不进行收尘，以达到进一步避免收尘组件执行不必要的收尘处理，并由此进一步避免物料加工系统中相关设备的频繁振动的目的。

为实现本发明的第二目的，本发明的技术方案提供了一种物料加工系统，包括：料仓，料仓用于存储待加工的物料；如本发明任一技术方案的收尘装置，收尘装置用于收集物料产生的粉尘。

本技术方案的物料加工系统包括如本发明任一技术方案的收尘装置，因此其具有如本发明任一技术方案的收尘装置的全部有益效果。

为实现本发明的第三目的，本发明的技术方案提供了一种收尘方法，应用于如本发明任一技术方案的收尘装置，收尘方法包括：第一检测装置检测装载车的位置和卸料进程，获得检测结果；基于检测结果为装载车位于卸料区域且装载车完成卸料，控制器控制收尘组件开启。

本技术方案的收尘方法应用于如本发明任一技术方案的收尘装置，因此其具有如本发明任一技术方案的收尘装置的全部有益效果。

上述技术方案中，第一检测装置检测装载车的位置和卸料进程，获得检测结果，具体包括：第一检测装置检测卸料区域是否出现装载车；基于卸料区域出现装载车，第一检测装置检测并获得装载车送料后负载和送料前负载的差异值。

当第一检测装置检测检测到卸料区域出现了装载车，第一检测装置进一步检测的装载车负载变化，并由此获得装载车送料后负载和送料前负载的差异值，该差异值能够表征或衡量装载车是否完成卸料以及具体的卸料量。由此，本技术方案可使得收尘装置根据实际卸料情况执行与实际卸料情况相适应的收尘。

上述任一技术方案中，基于差异值大于或等于差异阈值，判定检测结果为装载车完成卸料；基于差异值小于差异阈值，判定检测结果为装载车未完成卸料。

当送料后负载和送料前负载之间的差异值达到一定程度，则表明装载车向料仓运送了物料，此时需要控制收尘组件执行收尘。当送料后负载和送料前负载之间的差异值并未达到必要的程度，则表明装载车向料仓运送了少量物料或并未运送了物料，此时需要控制收尘组件保持关停，以避免为物料加工系统带来不必要地振动。

上述任一技术方案中，在执行第一检测装置检测装载车的位置和卸料进程，获得检测结果之后，收尘方法还包括：第二检测装置检测料仓的收料情况；控制器根据收料情况对检测结果进行正误校验。

只有基于校验结果为检测结果正确是，控制器才控制收尘组件执行收尘。由此，本技术方案可提高对收尘组件控制的精准程度。

上述任一技术方案中，控制器根据收料情况对检测结果进行正误校验，具体包括：基于收料情况为料仓已收料，判定正误校验的结果为检测结果正确；基于收料情况为料仓未收料，判定正误校验的结果为检测结果错误。

本技术方案中，判定收料情况为料仓已收料还是料仓未收料的方式为检测料仓中物料重量的变化情况或高度的变化情况。

上述任一技术方案中，收尘方法还包括：第三检测装置检测料仓的料位高度；其中，基于料位高度大于或等于料位高度阈值，并且正误校验的结果为检测结果正确，控制器控制收尘组件执行收尘。

本技术方案的目的在于进一步避免收尘组件执行非必要地收尘处理。其中，当料仓的料位高度过低，则没有必要执行收尘处理，当料仓中确实接收了物料，并且料位高度达到一定程度，则控制收尘组件执行收尘处理。

上述任一技术方案中，收尘方法还包括：基于装载车正在卸料，控制器控制收尘组件开启。

本技术方案在装载车进行卸料的过程中控制收尘组件开启，以避免卸料过程中扬尘，并由此进一步保证除尘效果。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明一个实施例的收尘装置的组成示意框图；

图2为本发明一个实施例的物料加工系统的结构示意图；

图3为本发明一个实施例的物料加工系统的组成示意框图；

图4为本发明一个实施例的收尘方法的步骤流程图之一；

图5为本发明一个实施例的收尘方法的步骤流程图之二；

图6为本发明一个实施例的收尘方法的步骤流程图之三；

图7为本发明一个实施例的收尘方法的步骤流程图之四；

图8为本发明一个实施例的收尘方法的步骤流程图之五。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100：物料加工系统，110：装载车，120：料仓，130：传动装置，140：加工站，150：第一检测装置，160：收尘组件，170：控制器，180：第二检测装置，190：第三检测装置，200：收尘装置。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图8描述本发明一些实施例的收尘装置200、物料加工系统100和收尘方法。

实施例1：

如图1所示，本实施例提供了一种收尘装置200，该收尘装置200应用于物料加工系统100。如图2所示，物料加工系统100包括料仓120，料仓120用于存储待加工的物料。收尘装置200包括：一个或多个的第一检测装置150、收尘组件160和控制器170。第一检测装置150用于检测向料仓120运送物料的装载车110的送料前负载和送料后负载。收尘组件160用于收集粉尘。控制器170分别与第一检测装置150和收尘组件160通信连接，用于根据送料前负载和送料后负载获得检测结果，并根据检测结果控制收尘组件160。

本实施例的物料加工系统100具体为一种干粉站，其用于对物料进行搅拌、混合等加工处理。装载车110用于对物料进行运输。料仓120包料斗和仓体，其用于存储物料。物料加工系统100还可包括传动装置130，传动装置130具体为皮带，其在工作状态下将来自料仓120的物料输送至物料加工系统100的加工站140。加工站140具体为搅拌楼，其对物料进行搅拌混合。本实施例的物料具体可包括沙土、沙石、水泥粉料等建筑施工用物料。

本实施例的收尘装置200的作用在于收集物料加工系统100在对物料进行运输或处理过程中产生的尘土或灰尘。收尘装置200通过设置在传动装置130所在位置和/或料仓120所在位置的收尘组件160执行收尘。举例而言，收尘组件160可以跟随例如皮带的传动装置130工作同步并自动收尘，皮带启动后则立即启动收尘组件160，控制收尘组件160延时一定时间后断开停止，并控制收尘组件160停止一定时间后再次启动，以确保有效收尘。再次举例而言，在装载车110对料仓120进行上料后，收尘组件160可以对料仓120进行收尘处理。

对于相关技术中的收尘组件，其动作类似于搅拌站打灰后的手动收尘处理或脉冲收尘处理。水泥站粉罐打灰手动收尘逻辑为：罐车打灰完成后，手动开启收尘电机；电机启动并按时间继电器设定延时断开，停止收尘。脉冲收尘的原理类似，只是其收尘组件内置控制电路板，打灰过程中根据收尘电机动作情况间歇周期性动作除尘。

由此可知，相关技术中的收尘组件存在的问题之一是，装载车110是移动设备、料仓120或传动装置130等物料加工系统100中的其它设备是固定设备，如果移动设备和固定设备之间没有直接联系或联动，将导致对收尘组件160的控制较为困难或较为不合理。

具体而言，对于相关技术中与上料皮带联动的收尘组件而言，收尘组件可在上料皮带运行时，或皮带上有料时，或待料斗下料位不报警时，执行收尘处理。然而，如果将相关技术中的收尘组件设置为自动联动或断电延时，则其存在长期振动收尘容易导致电机损坏的问题。如果将相关技术中的收尘组件设置为手动动作，则由于待料斗较小，收尘组件的操作较为频繁。此外，收尘组件无法根据待料斗内存料的多少进行收尘，其收尘效果不佳。

有鉴于上述原因，本实施例通过第一检测装置150建立装载车110与料仓120之间的连接或关联关系。具体而言，第一检测装置150与控制器170通信连接，控制器170与收尘组件160通信连接。第一检测装置150能够通过重量检测、体积检测或物料高度检测等方式检测装载车110在执行送料操作之前的负载情况和在执行送料之后的负载情况。比如，第一检测装置150设于地面或设于装载车110的料斗底部，其通过检测重量，获知装载车110的负载。再比如，第一检测装置150设于装载车110的料斗内壁，其通过物料的料位，获知装载车110的负载。由此，与第一检测装置150通信连接的控制器170则能够获知装载车110的送料前负载和送料后负载，并据此获知检测结果。本实施例需要判定的检测结果为：装载车110成功完成了卸料还是装载车110没有成功完成卸料。其中，如果装载车110成功完成了卸料，则表明料仓120中被添加了物料，因此有必要控制收尘组件160执行收尘。如果装载车110并未成功完成卸料，则表明料仓120中并未被添加物料，因此则没有必要控制收尘组件160执行收尘，保持收尘组件160关停即可。

本实施例中，通信连接可以是有线通信连接，也可以是无线通信连接。也就是说，可以通过有线连接的方式实现控制器与第一检测装置和收尘组件的通信连接，也可以通过无线连接的方式如wifi连接或蓝牙连接等实现控制器与第一检测装置和收尘组件的通信连接，对此，本实施例不作限定。

本实施例的控制器170根据第一检测装置150获取的信息或数据而获得检测结果，并根据检测结果控制收尘组件160执行与装载车110的卸料情况相适应的操作或动作，以避免收尘组件160执行不必要的收尘处理，并由此避免物料加工系统100中相关设备的频繁振动，以达到保护物料加工系统100的目的。

实施例2：

本实施例提供了一种收尘装置200，除上述实施例1的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第一检测装置150包括信号检测传感器，信号检测传感器设于地面之上或地面之下，并布置于装载车110的行驶路径上。

具体而言，本实施例通过预埋的信号检测传感器建立装载车110和物料加工系统100中固定设备的有效关联。信号检测传感器具体为重量传感器。

在本实施例的部分实施方式中，第一检测装置150的数量大于两个，以提高对装载车110是否进行有效卸料的识别精度。

设于地面的信号检测传感器能够对装载车110的负载变化进行快捷而准确地检测，其结构简单，成本低廉。

实施例3：

如图1所示，本实施例提供了一种收尘装置200，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

收尘装置200还包括：一个或多个的第二检测装置180，第二检测装置180用于检测料仓120的收料情况。其中，控制器170用于根据收料情况对检测结果进行正误校验并获得校验结果，基于校验结果为检测结果正确，控制器170根据检测结果控制收尘组件160。

第二检测装置180的作用在于判断和确认料仓120中是否确实接收到物料。其中，如果装载车110进出了卸料区域，但因为故障或意外因素而并未将物料送入料仓120，则尽管装载车110的负载发生了变化，其实际上并不需要收尘组件160执行收尘。因此，为了进一步避免收尘组件160执行非必要的收尘，并进一步避免频繁振动，本实施例采用第二检测装置180获得的信息或数据对根据第一检测装置150获取的信息或数据而获得检测结果进行正误校验。基于校验结果为检测结果正确，即：料仓120中确实接收到物料，控制器170才控制收尘组件160执行收尘。

实施例4：

本实施例提供了一种收尘装置200，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第二检测装置170包括以下至少之一或其组合：图像采集装置、红外传感器、障碍物检测装置、接近开关、阻旋式料位计、连续式料位计。

举例而言，例如照相机的图像采集装置可采集料仓120之中的多个静态图像，控制器170通过对多个静态图像的分析比对而判断料仓120之中物料的增减变化，以由此检测料仓120的收料情况。

举例而言，例如摄像机的图像采集装置可采集料仓120之中的连续动态图像，控制器170通过连续动态图像的捕捉识别，判断料仓120之中是否出现了进料动作，以由此检测料仓120的收料情况。

举例而言，可在料仓120之中沿纵向布置多个红外传感器或障碍物检测装置，由此，控制器170根据各个红外传感器或障碍物检测装置的检测结果判断料仓120之中的料位高度，以由此检测料仓120的收料情况。

举例而言，亦可采用阻旋式料位计或连续式料位计等装置直接采集料仓120之中的料位高度，以由此使得控制器170检测料仓120的收料情况。

上述装置能够对料仓120的实际收料情况进行准确采集，以提高对收尘组件160控制的精准程度。

实施例5：

如图1所示，本实施例提供了一种收尘装置200，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

收尘装置200还包括：一个或多个的第三检测装置190，第三检测装置190用于检测料仓120的料位高度。其中，控制器170用于根据料位高度控制收尘组件160。

本实施例的第三检测装置190具体可为阻旋式料位计或连续式料位计等能够检测料位高度的装置。

在本实施例的部分实施方式中，第三检测装置190可和第二检测装置170集成为同一部件。

第三检测装置190的作用在于判断料仓120中物料的多少。其中，以使得控制器170根据料仓120的实际料位情况控制收尘组件160。其中，当料仓120中料位过低，则不进行收尘，以达到进一步避免收尘组件160执行不必要的收尘处理，并由此进一步避免物料加工系统100中相关设备的频繁振动的目的。

实施例6：

如图3所示，本实施例提供了一种物料加工系统100，该物料加工系统100包括：料仓120和如本发明任一实施例的收尘装置200。料仓120用于存储待加工的物料。收尘装置200用于收集物料产生的粉尘。

实施例7：

如图4所示，本实施例提供了一种收尘方法，应用于如本发明任一实施例的收尘装置，收尘方法包括：

步骤s102，第一检测装置检测装载车的位置和卸料进程，获得检测结果；

步骤s104，基于检测结果为装载车位于卸料区域且装载车完成卸料，控制器控制收尘组件开启。

本实施例的收尘方法用于控制如本发明任一实施例的收尘装置，因此其具有如本发明任一实施例的收尘装置的全部有益效果。

实施例8：

如图5所示，根据本实施例的收尘方法中，第一检测装置检测装载车的位置和卸料进程，获得检测结果，具体包括：

步骤s1022，第一检测装置检测卸料区域是否出现装载车；

步骤s1024，基于卸料区域出现装载车，第一检测装置检测并获得装载车送料后负载和送料前负载的差异值。

通过上述步骤，当第一检测装置检测检测到卸料区域出现了装载车，第一检测装置进一步检测的装载车负载变化，并由此获得装载车送料后负载和送料前负载的差异值。

本实施例的该差异值能够表征或衡量装载车是否完成卸料以及具体的卸料量。由此，本实施例可使得收尘装置根据实际卸料情况执行与实际卸料情况相适应的收尘。

具体而言，基于差异值大于或等于差异阈值，判定检测结果为装载车完成卸料。基于差异值小于差异阈值，判定检测结果为装载车未完成卸料。

当送料后负载和送料前负载之间的差异值达到一定程度，则表明装载车110向料仓120运送了物料，此时需要控制收尘组件160执行收尘。当送料后负载和送料前负载之间的差异值并未达到必要的程度，则表明装载车110向料仓120运送了少量物料或并未运送了物料，此时需要控制收尘组件160保持关停，以避免为物料加工系统100带来不必要地振动。本实施例的差异值具体可为物料重量差异值，或物料体积差异值，或物料高度差异值。

实施例9：

如图6所示，本实施例提供了一种收尘方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

在执行第一检测装置检测装载车的位置和卸料进程，获得检测结果之后，收尘方法还包括：

步骤s202，第二检测装置检测料仓的收料情况；

步骤s204，控制器根据收料情况对检测结果进行正误校验并获得校验结果。

其中，基于收料情况为料仓已收料，判定正误校验的结果为检测结果正确。基于收料情况为料仓未收料，判定正误校验的结果为检测结果错误。判定收料情况为料仓已收料还是料仓未收料的方式为检测料仓中物料重量的变化情况或高度的变化情况。当校验结果为检测结果正确，则控制器根据检测结果控制收尘组件。

本实施例的目的是对根据第一检测装置150获取的信息或数据而获得检测结果进行正误校验。只有基于校验结果为检测结果正确是，控制器170才控制收尘组件160执行收尘。由此，本实施例可提高对收尘组件160控制的精准程度。

实施例10：

本实施例提供了一种收尘方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

收尘方法还包括：第三检测装置检测料仓的料位高度。其中，基于料位高度大于或等于料位高度阈值，并且正误校验的结果为检测结果正确，控制器控制收尘组件执行收尘。

本实施例的目的在于进一步避免收尘组件160执行非必要地收尘处理。其中，当料仓120的料位高度过低，则没有必要执行收尘处理，当料仓120中确实接收了物料，并且料位高度达到一定程度，则控制收尘组件160执行收尘处理。

实施例11：

如图7所示，本实施例提供了一种收尘方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

收尘方法还包括：基于装载车正在卸料，控制器控制收尘组件开启。

换言之，本实施例的收尘方法具体包括：

步骤s302，第一检测装置检测装载车的位置和卸料进程，获得检测结果；

步骤s304，基于装载车正在卸料，控制器控制收尘组件开启；

步骤s306，基于检测结果为装载车位于卸料区域且装载车完成卸料，控制器控制收尘组件开启。

上述步骤在装载车进行卸料的过程中控制收尘组件开启，以避免卸料过程中扬尘，并由此进一步保证除尘效果。

实施例12：

本实施例提供了一种收尘方法，如图8所示，收尘方法具体包括：

步骤s802，装载车驶入待卸料区域；

步骤s804，检测并存储信号1；

步骤s806，装载车驶出待卸料区域；

步骤s808，判定是否检测到预卸料至待料斗；

其中，判定结果为是，则执行步骤s810，判定结果为否，则执行步骤s812；

步骤s810，检测并存储信号2；

步骤s812，判定信号1为无效信号；

步骤s814，根据存储信号1和存储信号2判断是否执行收尘；

其中，判定结果为是，则执行步骤s816，判定结果为否，则执行步骤s818；

步骤s816，控制收尘组件开启；

步骤s818，控制收尘组件保持关停。

本实施例在装载车110经过路面下通埋设第一检测装置150。第一检测装置150具体为环形线圈，通过环形线圈引起的线圈磁场的变化，可计算和表征装载车110经载货、卸货情况。进而，本实施例通过算法间接估算料仓120的待料斗内是否已新增原料。此外，本实施例可增加例如视觉系统的第二检测装置180，以进一步判定核验装载车110有无输送动作。同时，料仓120的待料斗还可设第三检测装置190用于来料调度。由此，本实施例结合卸料状态、料位存储情况，通过控制器170控制收尘组件160自动启停和收尘。

具体而言，本实施例通过例如多点地线传感器的第一检测装置150和控制算法识别装载车110的作业情况，并建立其与物料加工系统100中固定设备的直接联系。装载车110执行卸料至料仓120的待料斗的作业后，根据料仓120内的料位情况自动收尘，以实现类似粉罐打灰自动收尘的作业过程，同时减少不必要地收尘动作的次数，实现有效收尘。

在本实施例的部分实施方式中，可在料仓120的仓顶提供例如视频系统的第二检测装置180，用于辅助检测装载车110是否有效卸料至料仓120内。

在本实施例的部分实施方式中，当装载车110接近料仓120的时可增加辅助信号判断过程，以判断是否有预卸料动作，并采用预卸料动作作为第二次信号的辅助点。在本实施例的部分实施方式中，可采用第三检测装置190进行缺料报警，提醒装载作业加速。

本实施例的物料加工系统100的工作原理如下。例如预置地线传感器的第一检测装置150具备多级信号或连续模拟信号输出功能。当装载车110首次经过传感器区域半径时记录第一次数据。进入卸料区域后，装载车110有效卸料后驶出作业区域半径时记录第二次数据。将两次的数据差经过控制器170的比值判断，给出是否确定卸料的检测结果。第一次数据和第二次数据相当，则表明无效上料或未上料。

第二检测装置180的检测结果作为有效卸料的预置条件。如没有检测到第二检测装置180的相应信号，则装载车110在地线传感区域的卸料为无效卸料，第二次地线传感器检测数据，即驶出数据为无效。

在确定装载车110有效卸料后，控制器170根据料仓120内料位情况自动启动收尘组件160进行收尘作业，并控制其延时停止。延时时间具体可由本领域技术人员进行选择或调整，比如，将延时时间设置为60秒或40秒。如果料仓120内料位过低，则不自动收尘。延时作业期间，如果装载车110再次有效卸料，则再次自动启动收尘组件160进行收尘作业，并控制其延时停止。本实施例可减少收尘组件160的振动电机启动次数，延长电机寿命。

本实施例通过预埋地线传感器建立装载车110和物料加工系统100中固定设备的有效关联。控制器170通过地线传感器信号差值识别装载车110是否有效卸料。进而通过视频系统或接近开关等增加判断的可靠性。当料仓120内粉尘达到一定料位后，基于装载车110卸料完成，自动启动收尘组件160自动收尘，实现有效收尘、减少收尘组件无效动作和提高设备使用寿命的目的。

综上，本发明实施例的有益效果为：本发明的实施例的收尘装置200能够建立装载车110和物料加工系统100中固定设备的有效关联，避免收尘装置200的收尘组件160执行不必要的收尘，并由此避免物料加工系统100中相关设备的频繁振动，以达到保护物料加工系统100的目的。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。