一种食用油储存罐的制作方法

本实用新型涉及液体储存装置的技术领域，尤其涉及一种食用油储存罐。

背景技术：

在榨油工艺中，在对榨取的油液进行存储时，需要用到储油罐，现有技术的储油罐为单层壁结构，其内部储存的食用油易受外部气温的影响，而由于食用油自身特性，有效存放时间有限，易反生氧化变质现象，为了克服这一问题，提高食用油的存放时间，通常需会向对所存放的食用油中添加一定量的抗氧化剂用来延长食用油的存放时间，而该类抗氧化剂的浓度过高时会对人体健康构成危害，而过低时则无法起到延长食用油保质期的目的。

故而通常会采用一定措施对储油罐进行控温，使油罐内油品的温度处于合适的温度区间，现有的调温设备结构复杂，自动化程度低，不利于能源的节约。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种食用油储存罐，具有根据外部环境温度自动调节罐体内油品温度的优点。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种食用油储存罐，包括支架和罐体，所述罐体下部侧壁连通有出油管，所述罐体外设置有第一温度传感器，所述罐体外周壁设置有外壳，所述外壳下端与所述罐体下端呈密封连接，所述外壳下部连接有进水管，所述进水管远离所述外壳的一端连接有水箱，所述进水管上连接有热交换器，所述热交换器的第一热交换管与所述进水管连通，所述热交换器的第二热交换管连通有控温总管，所述控温总管远离所述热交换器的一端连通有热水管和冷水管，所述热水管和所述冷水管上分别设置有第一电磁阀和第二电磁阀，所述温度传感器与所述第一电磁阀和所述第二电磁阀均控制连接。

通过采用上述技术方案，第一温度传感器对外界环境的大气温度进行监控，当大气温度大于设定温度区间的最大值时，第一温度传感器控制冷水管上的第二电磁阀开启，从而冷却水自冷水管通入热交换器内的第二热交换管内，同时水泵开启将水箱内的循环水通入热交换器的第一热交换管内以在热交换器内进行换热，被制冷后的循化水通过进水管排入至外壳与罐体的夹层中并对罐体内的油品进行降温，可有效防止夏季室温过高时罐体内油品过热变质；当大气温度小于设定温度区间的最小值时，第一温度传感器控制热水管上的第一电磁阀开启，从而热水自热水管通入热交换器内的第二热交换管内，同时水泵开启将水箱内的循环水通入热交换器的第一热交换管内以在热交换器内进行换热，被加热后的循化水通过进水管排入至外壳与罐体的夹层中并对罐体内的油品进行升温，可有效防止冬季室温过低时罐体内油品凝结影响排出，从而实现了食用油存储罐可根据外部环境温度自动调节罐体内油品温度的效果。

进一步设置为：所述热交换器的第一热交换管上连接有多个所述进水管。

通过采用上述技术方案，热水或冷水通入热交换器内以对进水管内的循环水进行加热或制冷后，被加热或制冷的循环水可通过多个进水管排入至多个不同的食用油储存罐内，以对不同的食用油储存罐进行控温，提高了热交换器及热水管和冷水管的使用效率，降低了食用油的保存成本。

进一步设置为：所述进水管靠近所述罐体的一端设置有流量调节阀。

通过采用上述技术方案，流量调节阀可对通入不同储存罐的循环水的流量进行控制，以实现对不同尺寸的储存罐的差异化控温，进一步提高了热水或冷水的利用率，降低了能源损耗。

进一步设置为：所述罐体内设置有第二温度传感器，所述第二温度传感器与所述流量调节阀控制连接。

通过采用上述技术方案，第二温度传感器对罐体内油品的实时温度进行检测，从而通过流量调节阀控制通入罐体与外壳之间夹层内的循环水的流量，实现不同罐体内油品温度的独立控制，能源利用率更高。

进一步设置为：所述罐体外周壁连通有液位计。

通过采用上述技术方案，生产人员可通过液位计直接观测罐体内油品的存量，无需开盖检测，降低了油品被污染的可能。

进一步设置为：所述罐体于所述液位计长度方向的两侧均设置有护板，所述护板突出于所述液位计远离所述罐体的一侧。

通过采用上述技术方案，护板对玻璃材质的液位计进行防护，既推高了液位计的使用寿命，又可避免液位计破碎后油罐内油品流出。

进一步设置为：所述外壳上端面与所述罐体外壁之间固接有封盖，所述外壳外周壁设置有保温层。

通过采用上述技术方案，封盖和保温层的设置可减少罐体与外壳之间夹层内的循环水与外界空气之间的热交换，尽可能确保了被加热或制冷后的循环水对罐体内油品的控温效果。

进一步设置为：所述外壳上端外侧壁连通有溢水管，所述溢水管与所述水箱连通。

通过采用上述技术方案，罐体与外壳之间夹层内的循环水的液位上升至溢水管处时，即自溢水管流出并通入水箱内，实现了循环水的循环利用，并且与罐体热交换后的循环水也能及时排出，以确保循环水对罐体内油品的控温效果。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

(1)当第一温度传感器检测到大气温度大于设定温度区间的最大值时，第二电磁阀开启，冷水管内的冷却水通入热交换器内以循环水进行制冷，制冷后的循化水通过进水管排入至外壳与罐体的夹层中并对罐体内的油品进行降温，当第一温度传感器检测到大气温度小于设定温度区间的最小值时，则向热交换器内通入热水，从而被加热的循环水对罐体内的油品进行升温，实现了食用油存储罐可根据外部环境温度自动调节罐体内油品温度的效果

(2)被加热或制冷的循环水可通过多个进水管排入至多个不同的食用油储存罐内，以对不同的食用油储存罐进行控温，提高了热交换器及热水管和冷水管的使用效率，降低了食用油的保存成本；

(3)第二温度传感器对罐体内油品的实时温度进行检测，从而通过流量调节阀控制通入罐体与外壳之间夹层内的循环水的流量，实现不同罐体内油品温度的独立控制，能源利用率更高。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

附图标记：1、支架；2、罐体；3、出油管；4、第一温度传感器；5、外壳；6、进水管；7、水泵；8、水箱；9、热交换器；10、控温总管；11、热水管；12、冷水管；13、第一电磁阀；14、第二电磁阀；15、流量调节阀；16、第二温度传感器；17、液位计；18、护板；19、封盖；20、保温层；21、溢水管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参照图1，为本实用新型公开的一种食用油储存罐，包括支架1和罐体2，罐体2下部侧壁连通有出油管3，罐体2外设置有第一温度传感器4，罐体2外周壁设置有外壳5，外壳5下端与罐体2下端呈密封连接，外壳5下部连接有进水管6，进水管6远离外壳5的一端连接有水箱8，进水管6上连接有热交换器9，热交换器9的第一热交换管与进水管6连通，热交换器9的第二热交换管连通有控温总管10，控温总管10远离热交换器9的一端连通有热水管11和冷水管12，热水管11和冷水管12上分别设置有第一电磁阀13和第二电磁阀14，温度传感器与第一电磁阀13和第二电磁阀14均控制连接。

第一温度传感器4对外界环境的大气温度进行监控，当大气温度大于设定温度区间的最大值时，第一温度传感器4控制冷水管12上的第二电磁阀14开启，从而冷却水自冷水管12通入热交换器9内的第二热交换管内，同时水泵7开启将水箱8内的循环水通入热交换器9的第一热交换管内以在热交换器9内进行换热，被制冷后的循化水通过进水管6排入至外壳5与罐体2的夹层中并对罐体2内的油品进行降温，可有效防止夏季室温过高时罐体2内油品过热变质；当大气温度小于设定温度区间的最小值时，第一温度传感器4控制热水管11上的第一电磁阀13开启，从而热水自热水管11通入热交换器9内的第二热交换管内，同时水泵7开启将水箱8内的循环水通入热交换器9的第一热交换管内以在热交换器9内进行换热，被加热后的循化水通过进水管6排入至外壳5与罐体2的夹层中并对罐体2内的油品进行升温，可有效防止冬季室温过低时罐体2内油品凝结影响排出，从而实现了食用油存储罐可根据外部环境温度自动调节罐体2内油品温度的效果。

参照图1，热交换器9的第一热交换管上连接有多个进水管6，进水管6靠近罐体2的一端设置有流量调节阀15，流量调节阀15优选为流量电磁调节阀，罐体2内设置有与流量调节阀15控制连接的第二温度传感器16。

热水或冷水通入热交换器9内以对进水管6内的循环水进行加热或制冷后，被加热或制冷的循环水可通过多个进水管6排入至多个不同的食用油储存罐内，以对不同的食用油储存罐进行控温，提高了热交换器9及热水管11和冷水管12的使用效率，降低了食用油的保存成本；第二温度传感器16对罐体2内油品的实时温度进行检测，从而通过流量调节阀15控制通入罐体2与外壳5之间夹层内的循环水的流量，实现不同罐体2内油品温度的独立控制，进一步提高了热水或冷水的利用率，降低了能源损耗。

参照图1，罐体2外周壁连通有液位计17，罐体2于液位计17长度方向的两侧均设置有护板18，护板18突出于液位计17远离罐体2的一侧。生产人员可通过液位计17直接观测罐体2内油品的存量，无需开盖检测，降低了油品被污染的可能；护板18则对玻璃材质的液位计17进行防护，既推高了液位计17的使用寿命，又可避免液位计17破碎后油罐内油品流出。

参照图1，外壳5上端面与罐体2外壁之间固接有封盖19，外壳5外周壁设置有保温层20，外壳5上端外侧壁连通有溢水管21，溢水管21与水箱8连通。封盖19和保温层20的设置可减少罐体2与外壳5之间夹层内的循环水与外界空气之间的热交换，尽可能确保了被加热或制冷后的循环水对罐体2内油品的控温效果；罐体2与外壳5之间夹层内的循环水的液位上升至溢水管21处时，即自溢水管21流出并通入水箱8内，实现了循环水的循环利用，并且与罐体2热交换后的循环水也能及时排出，以确保循环水对罐体2内油品的控温效果。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。