微型叉车AGV叉齿升降的驱动单元的制作方法

本实用新型涉及一种仓储agv的局部驱动部件，尤其涉及微型叉车agv叉齿升降的驱动单元。

背景技术：

无人搬运车（automatedguidedvehicle，简称agv），通常也称为agv小车，指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之蓄电池为其动力来源。一般可通过微型计算机来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道（electromagneticpath-followingsystem）来设立其行进路线，电磁轨道黏贴于地板上，无人搬运车则依靠电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。

现在市场上有很多种类的微型叉车agv，但是叉齿升降驱动单元大多数都是采用液压升降，容易泄露液压油，不易维修和更换，造成叉起的托盘不稳，污染现场地面环境等。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的旨在提供微型叉车agv叉齿升降的驱动单元。

本实用新型实现上述目的的技术解决方案为：微型叉车agv叉齿升降的驱动单元，其特征在于：由主驱动部和从驱动部横向相接构成，其中主驱动部具有固定装接的第一基座、伺服电机，所述第一基座中装接有轴向定位且与伺服电机的输出轴相连传动的丝杆，丝杆螺母旋接于丝杆上受驱横向移动，第一基座中成对设有相连传动丝杆螺母和第一抬板的主剪刀叉机构；从驱动部具有固定装接的第二基座，第二基座中装接有平行于丝杆的导杆及其上套接的直线轴承，且第二基座中成对设有相连传动直线轴承和第二抬板的从剪刀叉机构；所述直线轴承与丝杆螺母相接于主从动连接板的两端，第一抬板与第二抬板受驱在竖直向同步等幅升降。

上述微型叉车agv叉齿升降的驱动单元，进一步地，所述主剪刀叉机构分设于丝杆的前后两侧，任一侧主剪刀叉机构中的一个底部节点定位穿接于第一基座中、另一个底部节点与丝杆螺母相接联动并穿接于第一基座的导槽中横向滑动，且主剪刀叉机构中的一个顶部节点定位枢接于第一抬板的底侧、另一个顶部节点滑动靠接于第一抬板的底侧。

上述微型叉车agv叉齿升降的驱动单元，更进一步地，所述丝杆螺母外侧套接有一体联动的固定块，主从动连接板的一端与固定块螺接固定，且主剪刀叉机构的另一个底部节点穿接定位于固定块中随动。

上述微型叉车agv叉齿升降的驱动单元，更进一步地，所述主剪刀叉机构的另一个顶部节点套接有滑轮，并沿第一抬板的底面滚动滑接。

上述微型叉车agv叉齿升降的驱动单元，进一步地，所述第一基座中装接设有减速齿轮组，所述伺服电机的输出轴穿入第一基座中并通过减速齿轮组与丝杆连接传动。

上述微型叉车agv叉齿升降的驱动单元，进一步地，所述从剪刀叉机构分设于导杆的前后两侧，任一侧从剪刀叉机构中的一个底部节点定位穿接于第二基座中、另一个底部节点与直线轴承相接联动并穿接于第二基座的导槽中横向滑动，且从剪刀叉机构中的一个顶部节点定位枢接于第二抬板的底侧、另一个顶部节点滑动靠接于第二抬板的底侧。

上述微型叉车agv叉齿升降的驱动单元，更进一步地，所述从剪刀叉机构的另一个顶部节点套接有滑轮，并沿第二抬板的底面滚动滑接。

与现有技术相比，本实用新型的驱动单元的应用，采用主从驱动部及主从动连接板的模块化结构设计，提供了技术人员进行设备安装、维修更换配件的便利性，而且避免了液压油泄漏造成的污染，有利于保持现场整洁干净。

附图说明

图1是本实用新型驱动单元的总装结构示意图。

图2是图1所示驱动单元的拆分结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明。

本实用新型针对现有微型叉车agv在叉齿升降驱动机件方面的不足，创新提出了一种摆脱液压动力的驱动单元，利用伺服电机、丝杆和剪刀叉机构的变向传动，实现叉齿升降的柔性化驱动。

如图1和图2所示，作为该微型叉车agv叉齿升降的驱动单元的创新核心，其由模块化设计的主驱动部1和从驱动部2通过主从动连接板3横向相接构成。分模块展示来看，主驱动部1具有固定装接的第一基座12、伺服电机4。这里，伺服电极4可以理解为主驱动部1的一部分组成，因为是直接动力源的提供者；也可以理解为单独的一部分构件，与主驱动部相接传输动力，本实施例描述选择为前一种理解，特此说明。而该第一基座12中装接有轴向定位且与伺服电机的输出轴相连传动的丝杆13，丝杆螺母14旋接于丝杆上受驱横向移动，第一基座中成对设有相连传动丝杆螺母14和第一抬板11的主剪刀叉机构16。其中丝杆13的外侧端部是轴承定位于第一基座的侧壁中的，因此丝杆仅能够径向自由转动、轴向保持固定状态，并有伺服电极输出动力驱动受控转动。而套接其上的丝杆螺母受驱则发生沿丝杆轴向的平移。

这种平移本身与叉齿升降无直接联系，因此引入剪刀叉的传动结构，将横向平移转变为竖直向的升降运动，其具体实现依赖如下。该主剪刀叉机构分设于丝杆的前后两侧，以此平衡承托所相连的第一抬板。任一侧主剪刀叉机构整体呈x字形枢接状，其中的一个底部节点a定位穿接于第一基座12中保持固定态、另一个底部节点b与丝杆螺母14相接联动并穿接于第一基座12的导槽121中横向滑动。同时，该主剪刀叉机构中的一个顶部节点c定位枢接于第一抬板11的底侧、另一个顶部节点d采用滑动靠接于第一抬板11的底侧。由此该底部节点b随丝杆转动、丝杆螺母横向平移而相对底部节点a靠近或远离；顶部节点d也随丝杆转动、丝杆螺母横向平移而相对相对底部节点c靠近或远离。籍此该第一抬板随顶部节点靠拢而升高、随顶部节点分离而降落。

为进一步优化丝杆螺母的外联性，即便于对接主剪刀叉机构16的对应节点和外接主从动连接板3，该丝杆螺母14外侧套接有一体联动的固定块15。图示可见，前述主从动连接板3的一端与固定块通过两个螺栓螺接固定，由此实现丝杆螺母与该主从动连接板同步联动。同时，主剪刀叉机构的另一个底部节点b穿接定位于固定块中随动。

与前述主驱动部1大部分结构相似，上述从驱动部2具有固定装接的第二基座22，第二基座22中装接有平行于丝杆的导杆23及其上套接的直线轴承24，且第二基座22中成对设有相连传动直线轴承和第二抬板的从剪刀叉机构25。这里主从动连接板3的另一端与直线轴承通过一个螺栓螺接固定，从而实现了直线轴承与丝杆螺母的同步向左或向右的随动，而且该两部分的平移不受竖直向外力干涉，不易发生卡挚现象。同样地，在该从驱动部中升降运动具体实现依赖如下：该从剪刀叉机构分设于导杆的前后两侧，以此平衡承托所相连的第二抬板。任一侧从剪刀叉机构整体呈x字形枢接状，其中的一个底部节点e定位穿接于第二基座22中保持固定态、另一个底部节点f（因遮蔽而未直观图示）与直线轴承24相接联动并穿接于第二基座22的导槽中横向滑动。同时，该从剪刀叉机构中的一个顶部节点g定位枢接于第二抬板21的底侧、另一个顶部节点h采用滑动靠接于第二抬板21的底侧。由此该底部节点f随直线轴承横向平移而相对底部节点e靠近或远离；顶部节点h也随直线轴承横向平移而相对相对底部节点g靠近或远离。籍此该第二抬板随顶部节点靠拢而升高、随顶部节点分离而降落。

从叉齿托举托盘需满足平衡性要求考虑，该第一抬板11与第二抬板21受驱在竖直向同步等幅升降。即主从动连接板两端的丝杆螺母和直线轴承的位移幅度相同，而通过主剪刀叉机构16和从剪刀叉机构25转向传动产生的升降幅度也相同。

作为上述驱动单元机构及功能实现上进一步优化，该第一基座12中装接设有减速齿轮组17，伺服电机4的输出轴穿入第一基座12中并通过减速齿轮组17与丝杆13连接传动。满足对叉齿升降速度的柔性控制。

再者，鉴于前述主、从剪刀叉机构中各有一个顶部节点是与对应的抬板底面滑接靠接的，由于叉齿主要用于承重且升降动作的主导受力为竖直向，因此需要避免该节点因平移滑动磨损而造成抬板失衡。本申请对此提出了改进方案，即主剪刀叉机构的另一个顶部节点d套接有滑轮161，从剪刀叉机构的另一个顶部节点h套接有滑轮251，两个滑轮分别与对应抬板的底面滚动滑接，以滚动摩擦最小化磨损折旧。

综上，本实用新型驱动单元的结构和功能的全面描述可以理解到：采用主从驱动部及主从动连接板的模块化结构设计，提供了技术人员进行设备安装、维修更换配件的便利性，而且避免了液压油泄漏造成的污染，有利于保持现场整洁干净。

需要理解到的是：以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。