剪叉式低矮升降平台的制作方法

本实用新型涉及升降设备技术领域，具体为一种剪叉式低矮升降平台。

背景技术：

剪叉式升降平台主要用于物流行业、生产流水线、地下室到楼层之间的货物举升、装卸，也可用于升降舞台、升降操作台等。产品具有结构稳固、故障率低、运行可靠、安全高效、维护简单方便等优点。

现有的剪叉式升降平台一般是通过液压缸进行驱动的，但由于液压缸是直接铰接在剪叉臂上的，所以当剪叉式升降平台降下后，在液压缸与剪叉臂之间铰链的作用下，剪叉臂不能完全放平，始终存在一定的交叉角度，从而大大增加了剪叉式升降平台的整体高度，尤其是在重物离地面的高度较小的情况下，将会大大增加上料的难度。为此，我们提出了一种剪叉式低矮升降平台。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种剪叉式低矮升降平台，以解决上述背景技术中提出的不足。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种剪叉式低矮升降平台，包括底板、承载板、液压缸以及两个对称布置剪叉臂，所述剪叉臂包括内侧杆、外侧杆以及第一铰轴，所述的内侧杆和外侧杆通过第一铰轴铰接形成x形结构；两个所述内侧杆的下端均通过第二铰轴铰接于底板的上表面上，两个所述内侧杆的上端均设有可滑动匹配于承载板下表面的第一滑轮；两个所述外侧杆的上端均通过第三铰轴铰接于承载板的下表面上，两个所述外侧杆的下端均设有可滑动匹配于底板上表面的第二滑轮；所述第一铰轴上且位于内侧杆和外侧杆之间套接有支撑块和引导块，所述支撑块固定于外侧杆上的且靠近内侧杆的表面上，所述支撑块的下端设有支撑斜面；所述引导块固定于内侧杆上的且靠近外侧杆的表面上，所述引导块的上端设有引导斜面，且所述的支撑斜面与引导斜面之间形成有v形的限位区；所述液压缸平行于内侧杆，所述液压缸的固定端通过第四铰轴铰接于内侧杆上的且靠近外侧杆的表面上，所述液压缸的活动端连接有可滑动进出限位区的导轮，且当所述液压缸驱动导轮滑入限位区后，所述导轮支撑在支撑斜面上驱动支撑块绕第一铰轴转动。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型的结构简单、布局合理；当需要升起所述承载板时，通过所述液压缸驱动导轮从引导斜面上滑入限位区，并支撑在所述支撑斜面上，从而驱动所述支撑块绕第一铰轴转动；由于所述支撑块与外侧杆相连且引导块与内侧杆相连，则当所述支撑块绕第一铰轴转动的同时，v形的所述限位区的夹角(即内侧杆与外侧杆之间的夹角)逐渐增大，从而实现了所述承载板的上升。当需要降下所述承载板时，通过所述液压缸驱动导轮滑离限位区，当所述导轮滑离限位区后，即失去对所述支撑斜面的支撑作用，在所述承载板自身重力作用下，所述承载板得以自动下降，直至两个所述内侧杆以及两个所述外侧杆同时放平，放平后所述的内侧杆和外侧杆之间不存在夹角，从而大大降低了该升降平台的整体高度。

优选的，所述引导斜面上凹陷形成有引导槽，所述导轮滑动匹配于引导槽内。其优点是：通过所述引导槽可以对导轮进行限位，提高所述导轮的滑动精度。

优选的，所述导轮的两侧均同轴安装有可滑动匹配于引导斜面的第三滑轮。其优点是：增加的两个所述第三滑轮提高了所述导轮滑动的平稳性。

优选的，所述支撑斜面上的且与引导斜面相交的一端凹陷形成有用于对导轮进行限位的限位凹槽。其优点是：在所述限位凹槽的限位下，所述导轮得以更加稳定的支撑住所述支撑斜面。

优选的，所述第一铰轴与内侧杆之间以及第一铰轴与引导块之间均套接有第一自润滑轴承。其优点是：得以降低所述第一铰轴与内侧杆以及引导块之间的摩擦力，从而提高所述剪叉臂升降的灵活度。

优选的，所述的第二铰轴与内侧杆之间以及第三铰轴与外侧杆之间均套接有第二自润滑轴承。其优点是：进一步提高所述剪叉臂升降的灵活度。

优选的，所述第四铰轴与液压缸之间设有第三自润滑轴承。其优点是：提高了所述液压缸与第四铰轴之间转动的灵活度，确保所述液压缸缩回后可以自动放平。

优选的，两个所述内侧杆之间设有连接杆，且所述连接杆与两个内侧杆之间的连接位置均设有加强板。其优点是：提高了该升降平台的整体强度。

优选的，两个所述外侧杆上的且远离内侧杆的表面上铰接有锁紧杆，所述底板的边缘一体向上翻折形成有护边结构，且当所述承载板上升至上止点时，所述锁紧杆可抵触到护边结构上。其优点是：所述锁紧杆可以防止承载板意外下降。

优选的，所述外侧杆上安装有用于防止锁紧杆抵住底板上表面的限位螺钉。其优点是：所述限位螺钉可以防止锁紧杆抵住底板，因为一旦所述锁紧杆抵住底板，则会影响所述承载板的正常下降。

附图说明

图1是本实用新型的一实施例的升降平台的立体图(升起状态)；

图2是本实用新型的一实施例的升降平台的主视图(折叠状态)

图3和图4是本实用新型的一实施例的剪叉臂的工作原理图；

图5和图6是本实用新型的一实施例的支撑块和引导块的放大示意图；

图7是本实用新型的一实施的剪叉臂的安装原理图；

图8是图7中的立体爆炸图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚的说明本实施例的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

请参照图1至图8，本实用新型实施例中，一种剪叉式低矮升降平台，包括底板1、承载板2、液压缸3以及两个对称布置剪叉臂4，所述剪叉臂4包括内侧杆41、外侧杆42以及第一铰轴43，所述的内侧杆41和外侧杆42通过第一铰轴43铰接形成x形结构。两个所述内侧杆41的下端均通过第二铰轴100铰接于底板1的上表面上，两个所述内侧杆41的上端均设有可滑动匹配于承载板2下表面的第一滑轮10；两个所述外侧杆42的上端均通过第三铰轴200铰接于承载板2的下表面上，两个所述外侧杆42的下端均设有可滑动匹配于底板1上表面的第二滑轮20。所述第一铰轴43上且位于内侧杆41和外侧杆42之间套接有支撑块5和引导块6，所述支撑块5固定于外侧杆42上的且靠近内侧杆41的表面上，所述支撑块5的下端设有支撑斜面51；所述引导块6固定于内侧杆41上的且靠近外侧杆42的表面上，所述引导块6的上端设有引导斜面61，且所述的支撑斜面51与引导斜面61之间形成有v形的限位区；所述液压缸3平行于内侧杆41，所述液压缸3的固定端通过第四铰轴300铰接于内侧杆41上的且靠近外侧杆42的表面上，所述液压缸3的活动端连接有可滑动进出限位区的导轮7。

其中，当所述液压缸3驱动导轮7滑入限位区后，并通过所述导轮7支住所述支撑斜面51，得以驱动支撑块5绕第一铰轴43转动；又由于所述支撑块5与外侧杆42相连且引导块6与内侧杆41相连，则当所述支撑块5绕第一铰轴43转动的同时，v形的所述限位区的夹角(即内侧杆41与外侧杆42之间的夹角)逐渐增大，从而实现所述承载板2的上升。当通过所述液压缸3驱动导轮7滑离限位区后，所述导轮7失去对所述支撑斜面51的支撑作用，在所述承载板2自身重力作用下，所述承载板2得以自动下降，直至两个所述内侧杆41以及两个所述外侧杆42同时放平，放平后所述的内侧杆41和外侧杆42之间不存在夹角，从而大大降低了该升降平台的整体高度。

本实施例中，所述引导斜面61上凹陷形成有引导槽62，所述导轮7滑动匹配于引导槽62内，通过所述引导槽62可以对导轮7进行限位，从而提高所述导轮7的滑动精度。

本实施例中，所述导轮7的两侧均同轴安装有可滑动匹配于引导斜面61的第三滑轮30，大大提高了所述导轮7滑动的平稳性。

本实施例中，所述支撑斜面51上的且与引导斜面61相交的一端凹陷形成有用于对导轮7进行限位的限位凹槽52，得以确保所述导轮7更加稳定的支撑住所述支撑斜面51。

本实施例中，所述第一铰轴43与内侧杆41之间以及第一铰轴43与引导块6之间均套接有第一自润滑轴承46，得以降低所述第一铰轴43与内侧杆41以及引导块6之间的摩擦力，从而提高所述剪叉臂4升降的灵活度。

本实施例中，所述的第二铰轴100与内侧杆41之间以及第三铰轴200与外侧杆42之间均套接有第二自润滑轴承400，进一步提高所述剪叉臂4升降的灵活度。

本实施例中，所述第四铰轴300与液压缸3之间设有第三自润滑轴承500，提高了所述液压缸3与第四铰轴300之间转动的灵活度，确保所述液压缸3缩回后可以自动放平。

本实施例中，两个所述内侧杆41之间设有连接杆44，且所述连接杆44与两个内侧杆41之间的连接位置均设有加强板45，提高了该升降平台的整体强度。

本实施例中，两个所述外侧杆42上的且远离内侧杆41的表面上铰接有锁紧杆8，所述底板1的边缘一体向上翻折形成有护边结构11。当所述承载板2上升至上止点时，转动所述锁紧杆8使其可抵触到护边结构11上(如图1所示)，从而防止所述承载板2意外下降。

本实施例中，所述外侧杆42上安装有用于防止锁紧杆8抵住底板1上表面的限位螺钉9，所述限位螺钉9可以防止锁紧杆8抵住底板1，因为一旦所述锁紧杆8抵住底板1，则会影响所述承载板2的正常下降。

工作原理：

当需要升起所述承载板2时：通过所述液压缸3驱动导轮7伸出，所述导轮7滑动匹配于引导槽62上，所述导轮7两侧的两个第三滑轮30滑动匹配于引导斜面61上，从而确保所述导轮7稳定的滑入限位区内。当所述导轮7滑入限位区后，所述导轮7开始支撑在所述支撑斜面51上(在所述限位凹槽52的限位下，可以确保所述导轮7更加稳定的支撑住所述支撑斜面51)，从而顶住所述支撑斜面51使得所述支撑块5可以绕着第一铰轴43转动；又由于所述支撑块5与外侧杆42相连且引导块6与内侧杆41相连，则当所述支撑块5绕第一铰轴43转动的同时，v形的所述限位区的夹角(即内侧杆41与外侧杆42之间的夹角)逐渐增大，从而驱动所述承载板2上升。当所述承载板2上升至上止点(即所述液压缸3伸出至最大行程)时，顺时针转动所述锁紧杆8，使其抵触到所述护边结构11上(如图1所示)，从而限制所述第二滑轮20向外滑动，进而防止所述承载板2意外下降。

当需要降下所述承载板2时：先通过逆时针转动所述锁紧杆8，使其与所述护边结构11分离，而且在所述限位螺钉9的限位下，所述锁紧杆8不能逆时针转动至抵住底板1的上表面，从而不会影响所述承载板2的正常下降。再通过控制所述液压缸3缩回或者对所述液压缸3进行泄压，此时，所述导轮7失去对所述支撑斜面51的支撑力，在所述承载板2自身重力的作用下，所述承载板2自动开始下降并逐渐将两个所述的内侧杆41以及两个所述的外侧杆42压平，当所述的内侧杆41以及外侧杆42均完全平放后(如图4所示，放平后所述的内侧杆41和外侧杆42之间不存在夹角)，所述液压缸3也处于平放状态，且v形的所述限位区的夹角处于最小值，此时，该升降平台的主视图如图2所示，其整体的高度得以大大降低。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应当视为本实用新型的保护范围。