一种全自动化的药品入库系统的制作方法

本实用新型涉及了药品管理领域，具体的是一种全自动化的药品入库系统。

背景技术：

全自动化的药品入库系统，是一种可以实现将药品从无序摆放调整至符合后续入库条件的药品输送和控制系统。现有的全自动化的药品入库系统，包括第一输送带、第二输送带、第三输送带和导向板。第一输送带沿第一方向延伸，第二输送带沿第二方向延伸且自第三端向第四端逐渐向上倾斜，第三输送带沿第三方向延伸。第一输送带的第二端临近第二输送带的第三端，第二输送带的第四端位于第三输送带第五端的上方，导向板设置在第二输送带和第三输送带的临接处，且沿着第二输送带的一侧壁向第二输送带的另一侧壁逐渐向下倾斜。在传输过程中，由于第一输送带和第二输送带之间没有装置保护，药品可能会出现从第一输送带或第二输送带上掉落的情况，从而使得药品输送成功率不高。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种全自动化的药品入库系统，其用于解决上述药品可能会出现从第一输送带或第二输送带上掉落从而使得药品输送成功率不高的问题。

本申请实施例公开了：一种全自动化的药品入库系统，包括：第一输送带，第一输送带具有相对的第一端和第二端；第二输送带，第二输送带具有相对的第三端和第四端，第二输送带的第三端临接第一输送带的第二端，第二输送带的第四端远离第一输送带的第一端设置，第二输送带自其第三端向其第四端逐渐向上倾斜；第三输送带，第三输送带具有相对的第五端和第六端，第三输送带的第五端临接于第二输送带的第四端，且第三输送带的第五端位于所述第二输送带的第四端的下方；导向板，导向板设置在第三输送带和第二输送带的邻接处，导向板沿着第二输送带的一侧壁向第二输送带的另一侧壁逐渐向下倾斜；围板，围板围设在第一输送带和第二输送带的四周。

进一步地，包括入料口，入料口的最低点位于围板最高点的上方。

进一步地，入料口位于所述第一输送带的第一端。

进一步地，第二输送带的倾斜角度在28°至32°。

进一步地，还包括挡板，挡板的一端与第二输送带的第四端连接，挡板的另一端与第三输送带的第五端连接。

进一步地，挡板沿竖直方向延伸。

进一步地，围板的高度在1.5米至2米之间。

本申请实施例还公开了：一种全自动化的药品处理系统，包括：如上述任一项所述的入库系统、存储系统以及机械手，药品处理系统具有非药品出库时间，围板用于在非药品出库时间使自所述入料口进入的药品堆放在所述第一输送带上。

本实用新型的有益效果如下：本实施例所述的全自动化的药品入库系统，能够避免药品在输送过程中从第一输送带和第二输送带上掉落，增加了药品入库的成功率。还能够使更多药品处于第一输送带和第二输送带上，使得堆叠状态的药品也能够被传输，增大了药品的输送量。此外，还使得药品能够存放于由第一输送带和围板所形成的空间区域，实现在非工作状态下对药品的储存。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中所述的全自动化的药品入库系统去除一侧围板后的主视图；

图2是本实用新型实施例中所述的全自动化的药品入库系统去除一侧围板后的立体结构示意图；

图3是本实用新型实施例中所述的全自动化的药品入库系统非工作状态下的立体结构示意图；

图4是本实用新型实施例中所述的全自动化的药品处理系统的俯视图。

以上附图的附图标记：1、第一输送带；11、第一端；12、第二端；2、第二输送带；21、第三端；22、第四端；3、第三输送带；31、第五端；32、第六端；4、导向板、5、围板、6、入料口；7、挡板；8、机械手。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图4所示，本实施例的全自动化的药品入库系统，包括：

第一输送带1，第一输送带1具有沿第一方向相对的第一端11(图1中的左端)和第二端12(图1中的右端)。其中，第一方向可以为图1中纸面的宽度方向，且从左至右。第一输送带1可以使得其上的药品沿第一方向从第一端11输送至第二端12。在一个优选的实施例中，如图3所示，对第一输送带1进行加长，可以使得第一输送带1上可以同时放置更多药品，且可以降低药品在第一输送带1上堆叠的可能。

第二输送带2，第二输送带2具有沿第二方向相对的第三端21(图1中的左下端)和第四端22(图1中的右上端)。其中，第二方向可以为图1中纸面的斜向右上方，且从左下至右上。第二输送带2的第三端21临接第一输送带1的第二端12，第二输送带2的第四端22远离第一输送带1的第一端11设置，可以使得第一输送带1上沿第一方向运动的药品可以从第二端12掉落至第二输送带2的第三端21。第二输送带2自其第三端21向其第四端22逐渐向上倾斜，可以使得其上的药品从较低高度的第三端21输送至较高高度的第四端22，从而改变药品的竖直高度。在一个优选的实施例中，如图2所示，第二输送带2上有相互间隔的凸起部，用以增大药品和第二输送带2间的摩擦力，可以防止第二输送带2上的药品在运送过程中出现沿第二方向相反方向的滑落。

第三输送带3，第三输送带3具有沿第三方向相对的第五端31(图1中的左端)和第六端32(图1中的右端)。其中，第三方向可以为图1中纸面的宽度方向，且从左至右。第三输送带3的第五端31临接于第二输送带2的第四端22，且第三输送带3的第五端31位于第二输送带2的第四端22的下方。可选的，如图1所示，第一输送带1和第三输送带3呈水平设置,以便第一输送带1和第三输送带3均可以使药品更稳定的运动。当然的，在其他可选的实施方式中，第一输送带1和第三输送带3的倾斜角度可以根据实际需要进行调整。

导向板4，导向板4设置在第三输送带3和第二输送带2的临接处，导向板4沿着第二输送带2的一侧壁向第二输送带2的另一侧壁逐渐向下倾斜。可选的，如图2所示，导向板4位于第三输送带3第五端31的一侧且与第三输送带3紧邻设置，导向板4的最高处接近第二输送带2的第四端22的高度，导向板4的最低处接近第三输送带3的高度。可以使药品在从第二输送带2的第四端22输送至第三输送带3的过程中，避免由于高度差较大而引起的药品损坏。

围板5，围板5围设在第一输送带1和第二输送带2的四周，用以防止药品在第一输送带1和第二输送带2上入料和输送的过程中掉落到输送带之外。围板5的材质可以为木质或金属质或其他可以将药品进行围挡而不至于被药品破坏的材质。

借由上述结构，在第一输送带1上位于第一端11的药品可以沿第一方向运动至第二端12。接着，位于第二端12的药品由第二端12落入第二输送带2的第三端21，并沿第二方向由第三端21运动至第四端22。然后，位于第四端22的药品从第四端22落到导向板4的较高一侧，并沿着导向板4输送至第三输送带3的第五端31。之后，药品沿着第三方向，在第三输送带3上由第五端31输送至第六端32。

采用上述实施例，本全自动化的药品入库系统由于引入了围板5，能够避免药品在输送过程中从第一输送带1或第二输送带2上跌落，增加了药品入库的成功率。此外，还能够使更多药品处于第一输送带1和第二输送带2上，使得堆叠状态和输送带边缘的药品也能够被传输，增大了药品的输送量。

具体的，如图1和图2所示，在本全自动化的药品入库系统中，包括入料口6。入料口6的最低点位于围板5最高点的上方。可以使得药品在入料的过程中经过较长的竖直距离，从而使大部分尺寸的药品可以落入第一输送带1上。优选的，入料口6的形状为矩形，其长度大于宽度，且入料口6的长度小于或接近第一输送带1的宽度。可以使得同时有更多的药品落入第一输送带1上，且在第一输送带1的宽度范围内排布均匀。当然的，在其他可选的实施方式中，入料口6的形状和尺寸可以依据需求进行调整。

在一个优选的实施例中，如图1所示，入料口6位于第一输送带1的第一端11。可以使得药品落入第一输送带1上时接近第一输送带1的第一端11，从而使更多的药品能够在第一输送带1上放置，增大了全自动化的药品入库系统的利用率。

具体的，如图1所示，第二输送带2的倾斜角度在28度至32度之间。在此倾斜角度范围内，可以使得药品在第二输送带2上既可以达到将药品从第三端21输送至第四端22的效果，又可以使得大部分的药品不至于由于倾斜角度过大而在输送过程中出现掉落。

具体的，如图1和图2所示，在本自动化的药品入库系统中，还包括挡板7。优选的，挡板7的材质与围板5的材质相同。当然的，在其他可选的实施方式中，挡板7的材质可以根据实际需求进行调整。挡板7的一端与第二输送带2的第四端22连接，挡板7的另一端与第三输送带3的第五端31连接。挡板7的存在，可以防止药品在从第二输送带2的第四端22输送至第三输送带3的第五端31的过程中出现掉落到第二输送带2下方的情况，增大了药品入库的成功率。

在一个优选的实施例中，如图1所示，挡板7沿竖直方向延伸，即挡板7在竖直方向上连接第二输送带2的第四端22和第三输送带3的第五端31。可以在阻挡药品掉落到第二输送带2下方的同时，也节省药品入库系统的内部空间。

具体的，如图3所示，围板5的高度在1.5米至2米之间，可以使得药品在从入料口6进入第一输送带1的过程中，既可以使大部分的药品完全落入围板5和第一输送带1所组成的空间内，又可以使药品在从入料口6落至第一输送带1的过程中不至于损坏。

如图3和图4所示，本实用新型还提供了一种全自动化的药品处理系统，包括上述任一项所述的入库系统、存储系统(图中未示出)以及机械手8。机械手8可以包括吸取装置或抓取装置或其他可以拾取药品并且将药品置于药品存储系统中的机构。药品处理系统具有非药品出库时间，围板5用于在非药品出库时间使自入料口6进入的药品堆放在第一输送带1上。

借由上述结构，当全自动化药品处理系统处于药品出库时间时，机械手8可以将入库系统中的药品转移至药品存储系统中，从而实现药品的入库处理。当全自动化药品处理系统处于非药品出库时间时，药品处理系统中的各部位均处于非工作状态，当药品自入料口6进入药品后，会堆放在第一输送带1上。由于药品被围板5围挡，使得药品即使出现堆叠的情况，也不会从第一输送带1上掉落。

在上述实施例中，本全自动化的药品处理系统使得药品能够存放于由第一输送带1和围板5所形成的空间区域，实现在非工作状态下对药品的储存。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。