本实用新型涉及一种具有废边分切功能的膜切机构。
背景技术：
膜切是用于对包装盖膜进行环切以得到包装盖的一种加工工序。目前对于小批量的膜切，通常使用顶推式膜切机来实现，先将大尺寸的包装盖膜分割为多个小尺寸的包装盖膜，每个小尺寸的包装盖膜包含有一个包装盖，随后将该多个小尺寸的包装盖膜依次排布于顶推式膜切机的承载槽中，通过动力缸将多个包装盖膜推至环形的切刀中，实现包装盖的环切。
但是，在对包装盖膜进行环切后，包装盖周侧的废边依然成整体的环状，而由于环形切刀需要通过基座以及安装杆进行固定，因此安装杆一端必须要抵接在切刀上，这就导致了环切后的整体废边在安装杆的阻挡下无法顺利输出而全部堆积缠绕在切刀的周侧，极大的影响了后续生产工序的进行。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种具有废边分切功能的膜切机构。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
一种具有废边分切功能的膜切机构，包括机架、设于所述机架上的用于承载包装盖膜的承载槽、设于所述承载槽长度方向的一端的膜切组件、设于所述承载槽长度方向的另一端的用于将所述包装盖膜向着所述膜切组件推动的顶推组件，所述膜切组件包括环形的第一基座、多个绕着所述第一基座的周向间隔排布且沿着所述第一基座的径向延伸的安装杆、安装于所述的多个安装杆之间的环形的第一切刀，所述包装盖膜能够配合的经过所述的第一切刀并被环切为包装盖和废边，所述膜切组件还包括多个绕着所述第一切刀的周向间隔排布于所述第一切刀的外周面上的用于分切所述废边的第二切刀，多个所述的第二切刀与所述的多个安装杆一一对应且所述第二切刀位于所述安装杆靠近所述承载槽的一侧。
根据本实用新型，所述第一切刀和所述第二切刀的刀口分别朝向所述承载槽上的所述包装盖膜。
优选地，所述第一切刀和所述第一基座同心设置且所述第一切刀的内径小于所述第一基座的内径。
进一步优选地，所述第一基座和所述第一切刀之间形成有间隙，所述安装杆能够沿其轴向贯穿所述间隙并抵接于所述第一切刀的外表面。
更进一步优选地，所述的多个安装杆将所述间隙分隔为多个分隙，多个分切后的所述废边分别能够对应的穿过所述的多个分隙。
如此，环切后的包装盖能够自第一切刀的内环中穿过并输出，废边能够在被第二切刀分切成多个小尺寸的废边后自所述的多个分隙中穿过并输出，避免了废边在切刀的周侧堆积缠绕。
优选地，所述安装杆沿其自身轴向能够滑动的设于所述机架上。这样，可滑动的安装杆能够适应安装更多不同尺寸的第一切刀，使得设备的适用范围更广。
进一步优选地，在所述第一基座和所述安装杆的其中一个部件上设置有第一长形槽，其中另一个部件上设置有第一滑柱，所述第一长形槽沿着所述安装杆的轴向延伸，所述第一滑柱插设于所述第一长形槽中且能够沿着所述第一长形槽的长度方向滑动。
根据本实用新型的一个具体实施方式中，所述第一长形槽设置于所述安装杆上，所述第一滑柱设于所述第一基座上。
根据本实用新型的又一个具体实施方式中，所述第一滑柱为设于所述第一基座上的螺杆，所述膜切机构还包括螺纹连接于所述螺杆上的用于锁紧所述安装杆的螺母。
优选地，所述承载槽的横向截面为v型，所述膜切机构还包括两个分别设于所述承载槽的两侧槽壁上的用于抵住所述包装盖膜的限位板，每侧的所述限位板分别与相邻侧的所述槽壁相平行。
进一步优选地，每侧的所述限位板分别沿着对应侧的所述槽壁的宽度方向能够滑动的设置。
根据本实用新型的一个具体实施方式中，所述膜切机构还包括一体成型的连接于所述限位板的滑动板、开设于所述滑动板上的第二长形槽，所述第二长形槽的长度方向与所述限位板的滑动方向一致，所述承载槽的槽壁上设有第二滑柱，所述第二滑柱插设于所述第二长形槽中且能够沿着所述第二长形槽的长度方向滑动。如此，能够实现滑动板与第二滑柱的相对滑动，进而带动限位板滑动。
优选地，所述顶推组件包括第二基座、设于所述第二基座远离所述承载槽一侧的动力缸，所述动力缸的活塞杆能够配合的穿过所述第二基座并沿着所述承载槽的长度方向伸缩，所述顶推组件还包括设于活塞杆端部的推板，所述推板的下部与所述承载槽相匹配。
优选地，所述膜切机构还包括设于所述第一基座远离所述承载槽一侧的接料组件，所述接料组件包括多根接料杆，所述的多根接料杆相互平行且沿着水平方向延伸，所述的多根接料杆之间围成接料区域，所述包装盖能够配合的承载于所述接料区域中。
由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型的膜切机构，通过第二切刀的设置，使得环切后的整体的环状废边能够被再次分切为更小的废边，从而能够避开安装杆的阻挡并顺利输出，避免了废边在切刀的周侧堆积缠绕。
附图说明
附图1为本实用新型的具体实施例中的膜切机构的结构示意图；
附图2为附图1中a-a截面示意图；
附图3为附图1中b-b截面示意图；
附图4为本实用新型的具体实施例中的承载槽的一侧槽壁与滑动板的组合示意图。
图中：1、机架；2、承载槽；3、第一基座；4、安装杆；5、第一切刀；6、第二切刀；7、间隙；7a、分隙；8、第一长形槽；9、第一滑柱；10、限位板；11、第二基座；12、动力缸；13、推板；14、接料杆；15、滑动板；16、第二长形槽；17、第二滑柱；18、固定杆；19，接料槽。
具体实施方式
下面结合附图来对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。
本实用新型涉及对包装盖膜的膜切机构的改进。改进后的膜切机构，通过第二切刀的设置，使得环切后的整体的环状废边能够被再次分切为更小的废边，从而能够避开安装杆的阻挡并顺利输出，避免了废边在切刀的周侧堆积缠绕。
参见图1-4所示，其中示出了一种具有废边分切功能的膜切机构，包括机架1、设于机架1上的用于承载包装盖膜的承载槽2、设于承载槽2长度方向的一端的膜切组件、设于承载槽2长度方向的另一端的用于将包装盖膜向着膜切组件推动的顶推组件，膜切组件包括环形的第一基座3、多个绕着第一基座3的周向间隔排布且沿着第一基座3的径向延伸的安装杆4、安装于多个安装杆4之间的环形的第一切刀5，包装盖膜能够配合的经过第一切刀5并被环切为包装盖和废边，该膜切组件还包括多个绕着第一切刀5的周向间隔排布于第一切刀5的外周面上的用于分切废边的第二切刀6，多个第二切刀6与多个安装杆4一一对应且第二切刀6位于安装杆4靠近承载槽2的一侧。
如此，第二切刀6能够对环切后的废边进行再次分切，使其便于输出，避免了废边堆积。
在本实施例中，如图3所示，第一切刀5和第一基座3同心设置且第一切刀5的内径小于第一基座3的内径，使得在第一基座3和第一切刀5之间能够形成有间隙7，安装杆4能够沿其轴向贯穿间隙7并抵接于第一切刀5的外表面并将间隙7分隔为多个分隙7a，多个分切后的废边分别能够对应的穿过多个分隙7a，该分隙7能够供分切后的废边输出。
进一步地，在第一切刀5周侧具有多个抵接面，使得安装杆4能够更牢固的抵接在第一切刀5的周侧。
作为优选地方面，安装杆4沿其自身轴向能够滑动的设于机架1上。这样，可滑动的安装杆4能够适应安装更多不同尺寸的第一切刀5，使得设备的适用范围更广。
具体地，如图3所示，在安装杆4上设置有第一长形槽8，第一基座3上设置有第一滑柱9，第一长形槽8沿着安装杆4的轴向延伸，第一滑柱9插设于第一长形槽8中且能够沿着第一长形槽8的长度方向滑动。
进一步地，第一滑柱9为设于所述第一基座3上的螺杆，膜切机构还包括螺纹连接于螺杆上的用于锁紧安装杆4的螺母。
在本实施例中，如图1所示，承载槽2的横向截面为v型，膜切机构还包括两个分别设于承载槽2的两侧槽壁上的用于抵住包装盖膜的限位板10，每侧的限位板10分别与相邻侧的槽壁相平行。在该限位板10的限位作用下，能够避免堆叠在一起的多个包装盖膜在移动的过程中偏离方向。
进一步地，每侧的限位板10分别沿着对应侧的槽壁的宽度方向能够滑动的设置。如此能够适应不同尺寸的包装盖膜。
具体地，如图4所示，膜切机构还包括一体成型的连接于限位板10的滑动板15、开设于滑动板15上的第二长形槽16，第二长形槽16的长度方向与限位板10的滑动方向一致，承载槽2的槽壁上设有第二滑柱17，第二滑柱17插设于第二长形槽16中且能够沿着第二长形槽16的长度方向滑动。如此，能够实现滑动板15与第二滑柱17的相对滑动，进而带动限位板10滑动。这里的第二滑柱为螺栓，第二长形槽16有平行的两条，将限位板10调节到位后，通过螺母将滑动板15锁紧在承载槽2上。
顶推组件包括第二基座11、设于第二基座11远离承载槽2一侧的动力缸12，动力缸12的活塞杆能够配合的穿过第二基座11并沿着承载槽2的长度方向伸缩，顶推组件还包括设于活塞杆端部的推板13，推板13的下部与承载槽2相匹配。这里的动力缸为气缸。
本例中，第一基座3和第二基座11之间设置有固定杆18，固定杆18两端分别连接在第一基座3和第二基座11的上端部。固定杆18的设置能够保证设备的整体牢固性。
如图1所示，膜切机构还包括设于第一基座3远离承载槽2一侧的接料组件，接料组件包括多根接料杆14，多根接料杆14相互平行且沿着水平方向延伸，多根接料杆14之间围成接料区域，包装盖能够配合的承载于接料区域中。
在本例中，接料杆14有四根，且排布成v字形的接料区域，该接料区域的v型槽底与第一切刀5的内环底位于同一水平面上。通过接料杆14上的设置，使得通过分隙7a的废边向下掉落时能够穿过多根接料杆14之间。在多根接料杆14远离所述第一基座3的一侧连接有v型的接料槽19.
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。