极片料盒套件及极片转运装置的制作方法

1.本实用新型属于电池制造技术领域，更具体地说，是涉及一种极片料盒套件及极片转运装置。


背景技术：

2.锂电池从电芯的生产工艺可分为叠片与卷绕两个方向，卷绕工艺通过对整卷料进行极耳裁切后可直接在卷绕机上进行卷绕动作，从而产出锂电池。而叠片工艺则需要将极耳卷料进行裁切，将极耳卷料裁切一定长宽尺寸的矩形小极片，极片裁切后续使用模切下料装置对小极片进行收集，并将其转运到叠片工序，再经叠片工艺从而产出锂电池。一般地，在转移极片的过程中，需要使用料盒承装极片以实现极片的转运。
3.现有的料盒一般分为固定式料盒和可调式料盒，其中，固定式料盒尺寸固定，一种料盒只能满足一种型号电池产品的生产需求，涉及到产品换型需要更换其他尺寸的料盒时，需要人工更换其他满足使用需求的料盒，料盒更换成本高。而可调式料盒则能够更具所需承载的极片的尺寸进行调整，一个料盒能够满足多种类型极片的转运需求，但是，可调式料盒再更换承载极片类型时，需要进行尺寸调节，然而，现有的可调式料盒的尺寸调整没有标准工作块，料盒尺寸的调整只能根据大致的尺寸测量来进行粗略调整，调整过程动作繁琐，且调整后料盒位置易出现偏差，从而导致极片的位置不一致，致使极片上料出现位置偏差，叠片上料频繁重复排片，生产效率难以有效提升。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例的目的在于提供一种极片料盒套件及极片转运装置，以解决现有技术中极片料盒的极片容置区的尺寸调整只能根据人工测量尺寸进行粗调，而人工测量存在测量误差易导致料盒尺寸调整出现偏差，从而导致极片上料出现偏差的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种极片料盒套件，包括：
6.料盒，所述料盒包括安装底板，所述安装底板上间隔安装有四个限位杆件，所述安装底板上还设置有与四个所述限位杆件相连并用于调整四个所述限位杆件于所述安装底板上的安装位置的位置调整机构；
7.辅助定位件，包括与极片形状相适配的定位部，所述定位部能够插入四个所述限位杆件之间，且当所述定位部位于四个所述限位杆件之间时，所述位置调整机构驱动调整四个所述限位杆件的安装位置，使四个所述限位杆件分别与所述定位部的四个侧边相抵，从而在所述定位部拔离所述限位杆件后于四个所述限位杆件之间形成供极片放入的极片容置区。
8.通过采用上述的技术方案，料盒因更换承载不同类型的极片而需要调整极片容置区的尺寸时，能够以辅助定位件的定位部为参考调整限位杆件的安装位置，更换不同的辅助定位件后，再对限位杆件的安装位置进行位置调整，即可实现极片容置区的尺寸调整，限位杆件位置调整过程中无需使用量尺等测量限位杆件的移动距离，限位杆件位置调整操作
简单，极片容置区尺寸调整更加精准。
9.在一些实施例中，所述定位部包括平行间隔设置的第一定位板和第二定位板，所述第一定位板的四角与所述第二定位板的四角在垂直所述安装底板的正投影方向上完全重合；
10.当所述定位部位于四个所述限位杆件之间时，所述位置调整机构驱动调整四个所述限位杆件的位置，从而使所述第一定位板的四角分别与四个所述限位杆件靠近所述安装底板的一端相抵、使所述第二定位板的四角分别与四个所述限位杆件远离所述安装底板的一端相抵，并于四个所述限位杆件之间形成所述极片容置区。
11.通过采用上述的技术方案，调整限位杆件的安装位置(即调整极片容置区的尺寸)时，将第一定位板和第二定位板插入四个限位杆件之间，再驱动位置调整机构驱动四个限位杆件移动至分别与第一定位板和第二定位板的四角相抵，此时，由于第一定位板和第二定位板的四角沿垂直安装底板的正投影方向完全重合，从而能够保证沿限位杆件的高度方向上，极片容置区的尺寸不会发生变化，进一步为极片容置区尺寸的精准调节提供保障。
12.在一些实施例中，所述第一定位板的侧部凸设有定位凸台，所述定位凸台的底部凸设有定位柱，所述安装底板正对所述定位柱的位置处开设有定位孔，当所述定位部位于所述限位杆件之间时，所述定位柱插接于所述定位孔内。
13.通过采用上述的技术方案，借助辅助定位件辅助调整限位杆件的安装位置时，将定位柱对应插接至定位孔内，定位柱与定位孔配合对第一定位板进行定位，从而将辅助定位件固定于安装底板上，避免辅助定位件在调整限位杆件的位置过程中发生位移，影响限位杆件位置调整的精准性。
14.在一些实施例中，所述辅助定位件还包括定位顶板，所述定位顶板上开设有四个第一穿设孔和一个第二穿设孔，所述第二定位板的顶面连接有供作业人员握持的把手，当所述第一定位板的四角及所述第二定位板的四角分别与四个所述限位杆件相抵，四个所述限位杆件远离所述安装底板的端部一一对应插接于四个所述第一穿设孔，所述把手对应插接于所述第二穿设孔。
15.通过采用上述的技术方案，定位顶板于第二定位板的上方对限位杆件进行限位，在第一定位板和第二定位板的基础上，形成更多一级的限位参照，进一步提高限位杆件位置移动的准确度，同时，便于位置调整机构在调整位置后进行位置锁定，避免位置锁定过程中限位杆件因没有其他约束而出现误移动。
16.在一些实施例中，所述位置调整机构包括连接板、第一紧固件和第二紧固件，所述限位杆件通过所述第一紧固件与所述连接板可拆卸连接，所述连接板通过所述第二紧固件与所述安装底板可拆卸连接。
17.通过采用上述的技术方案，限位杆件通过连接板、第一紧固件及第二紧固件实现与安装底板的活动连接，连接结构简单，限位杆件拆装方便，位置调整操作简单，极片容置区的尺寸调整易于实现。
18.在一些实施例中，所述连接板上沿所述极片容置区的宽度方向开设有第一定位长孔，所述安装底板上沿所述极片容置区的长度方向开设有第二定位长孔，所述第一紧固件穿设于所述第一定位长孔并能于所述第一定位长孔内移动，所述第二紧固件穿设于所述第二定位长孔并能于所述第二定位长孔内移动；
19.所述限位杆件上开设有第一连接孔，所述第一紧固件的连接端穿过所述第一定位长孔后固接于所述第一连接孔内从而连接所述限位杆件和所述连接板，所述连接板上还开设有第二连接孔，所述第二紧固件的连接端穿过所述第二连接孔后固接于所述第二定位长孔内从而连接所述连接板和所述安装底板。
20.通过采用上述的技术方案，限位杆件沿第一定位长孔滑动即可调整极片容置区的宽度尺寸，连接板沿第二定位长孔滑动即可调整极片容置区的长度尺寸，从而能够快速准确的完成极片容置区的尺寸调整。
21.在一些实施例中，所述位置调整机构还包括平行所述安装底板设置的第一侧杆和第二侧杆，所述第一侧杆沿所述极片容置区的宽度方向与相邻的两所述限位杆件可拆卸连接，所述第二侧杆沿所述极片容置区的长度方向与相邻的两所述限位杆件可拆卸连接，且所述第一侧杆和所述第二侧杆依序间隔设置于所述连接板的上方。
22.通过采用上述的技术方案，设置第一侧杆和第二侧杆对限位杆件进行辅助连接，限位杆件间的连接更加牢固可靠，料盒整体结构更加稳定，极片转运安全性更高。
23.在一些实施例中，所述料盒还包括极片承载板，所述极片承载板设于所述极片容置区内，且所述极片承载板宽度尺寸小于所述极片容置区的宽度尺寸，所述极片承载板的长度尺寸小于所述极片容置区的长度尺寸，以使所述极片承载板能够相对所述限位杆件上下移动。
24.通过采用上述的技术方案，在安装底板的上方设置极片承载板，极片依序叠放于极片承载板上，通过移动极片承载板相对限位杆件上下移动，即可调整极片于极片容置区内的放置高度，便于后续的极片上料机构拾取转移极片。
25.在一些实施例中，所述安装底板为金属底板，且所述安装底板的表面覆盖有绝缘层，所述限位杆件为塑料杆件。
26.通过采用上述的技术方案，安装底板使用金属材质制作，金属材质的安装底板具有较好的耐磨特性，使用过程损耗相对较小，且在其表面覆盖绝缘层，避免产生金属碎屑，影响极片的导电性能。同时，将限位杆件设置为塑料杆件，杆件强度适度，质地较轻，在满足限位止挡极片的基础上，能够降低料盒的重量。
27.本实用新型提供的极片料盒套件的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型的极片料盒套件，通过设置辅助定位件配合位置调整机构对安装地板上的四个限位杆件进行位置调整，从而在四个限位杆件之间形成供极片放入的极片容置区，由于四个限位杆件通过位置调整机构与安装底板活动连接，料盒需要承载并转运不同尺寸的极片时，更换辅助定位件，使其定位部与需要承载的极片相适配，将辅助定位件的定位部插入四个限位杆件之间，随后再通过位置调整机构调整四个限位杆件的位置，使四个限位杆件分别与定位部的四个侧边相抵，待限位杆件与定位部相抵后将辅助定位件的定位部拔出，此时，即可在四个限位杆件之间形成与待承载的极片尺寸相适配的极片容置区。如此，料盒能够以辅助定位件的定位部为参考来调整限位杆件的安装位置，从而形成各个尺寸的极片容置区用以供不同尺寸的极片放置，位置调整过程中无需使用量尺等测量限位杆件的移动距离，而只需针对不同尺寸的极片设计与之对应的辅助定位件即可，这样，料盒因更换承载不同类型的极片而需要调整极片容置区的尺寸时，对应更换相适配的辅助定位件辅助限位杆件进行位置调整即可，料盒结构简单，极片容置区尺寸调整操作方便，限位杆件位置调整更加精
准，极片容置区尺寸调整不会出现偏差。
28.本实用新型采用的另一技术方案是：提供一种极片转运装置，包括上述的极片料盒套件。
29.本实用新型的极片转运装置的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型的极片转运装置，由于使用了上述的极片料盒套件，料盒因更换承载不同类型的极片而需要调整极片容置区的尺寸时，对应更换相适配的辅助定位件辅助限位杆件进行位置调整即可，料盒的极片容置区的尺寸调整操作方便，且极片容置区尺寸调整不会出现偏差，从而能够有效避免极片因转运而出现上料偏差，为极片的精准上料提供保障。
附图说明
30.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
31.图1为本实用新型的一实施例提供的极片料盒套件的爆炸示意图；
32.图2为图1所示极片料盒套件的料盒的结构示意图；
33.图3为图1所示极片料盒套件的辅助定位件的部分结构示意图；
34.图4为图1所示极片料盒套件的辅助定位件的定位顶板的结构示意图。
35.其中，图中各附图标记：
36.10
‑
料盒；11
‑
安装底板；111
‑
定位孔；112
‑
第二定位长孔；113
‑
第一连接孔；114
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标识区；115
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第二通孔；12
‑
限位杆件；13
‑
位置调整机构；131
‑
连接板；1311
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第一定位长孔；1312
‑
第二连接孔；1313
‑
连接凸台；132
‑
第一紧固件；133
‑
第二紧固件；134
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第一侧杆；1341
‑
第三定位长孔；135
‑
第二侧杆；1351
‑
第四定位长孔；14
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极片容置区；15
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极片承载板；151
‑
第一通孔；20
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辅助定位件；21
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定位部；22
‑
第一定位板；221
‑
定位凸台；222
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定位柱；223
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把手；23
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第二定位板；24
‑
定位顶板；241
‑
第一穿设孔；242
‑
第二穿设孔；25
‑
连杆。
具体实施方式
37.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图1～4及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
38.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
39.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
40.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
41.如图1～4所示，本实用新型的一实施例提供了一种极片料盒套件，该极片料盒套件适用但不仅限于用于在叠片加工过程中转运经裁切工艺获得的极片。
42.请一并参阅图1至图3，现对本实用新型实施例提供的极片料盒套件进行说明。该极片料盒套件包括用于承载并转运极片(图未示)的料盒10，以及用于辅助调整料盒10的极片容置区14的尺寸的辅助定位件20，其中，料盒10包括安装底板11，安装底板11上间隔安装有四个限位杆件12，安装底板11上还设置有与四个限位杆件12相连并用于调整四个所述限位杆件12于所述安装底板11上的安装位置的位置调整机构13；辅助定位件20包括与极片形状相适配的定位部21，定位部21能够插入四个限位杆件12之间，且当定位部21位于四个限位杆件12之间时，位置调整机构13驱动调整四个限位杆件12的位置，从而使四个限位杆件12分别与定位部21的四个侧边相抵，从而在定位部21拔离限位杆件12后于四个限位杆件12之间形成供极片放入的极片容置区14。
43.当料盒10因更换承载不同类型的极片而需要调整极片容置区14的尺寸时，能够以辅助定位件20的定位部21为参考调整限位杆件12的安装位置，更换不同的辅助定位件20后，再对限位杆件12的安装位置进行位置调整，即可实现极片容置区14的尺寸调整，限位杆件12位置调整过程中无需使用量尺等测量限位杆件12的移动距离，限位杆件12位置调整操作简单，极片容置区14尺寸调整更加精准。
44.本实用新型实施例的极片料盒套件，通过设置辅助定位件配合位置调整机构13对安装地板上的四个限位杆件12进行位置调整，从而在四个限位杆件12之间形成供极片放入的极片容置区14，由于四个限位杆件12通过位置调整机构13与安装底板11活动连接，料盒10需要承载并转运不同尺寸的极片时，更换辅助定位件20，使其定位部21与需要承载的极片相适配，将辅助定位件20的定位部21插入四个限位杆件12之间，随后再通过位置调整机构13调整四个限位杆件12的位置，使四个限位杆件12分别与定位部21的四个侧边相抵，待限位杆件12与定位部21相抵后将辅助定位件20的定位部21拔出，此时，即可在四个限位杆件12之间形成与待承载的极片尺寸相适配的极片容置区14。如此，料盒10能够以辅助定位件20的定位部21为参考来调整限位杆件12的安装位置，从而形成各个尺寸的极片容置区14用以供不同尺寸的极片放置，位置调整过程中无需使用量尺等测量限位杆件12的移动距离，而只需针对不同尺寸的极片设计与之对应的辅助定位件20即可，这样，料盒10因更换承载不同类型的极片而需要调整极片容置区14的尺寸时，对应更换相适配的辅助定位件20辅助限位杆件12进行位置调整即可，料盒10结构简单，极片容置区14尺寸调整操作方便，限位杆件12位置调整更加精准，极片容置区14尺寸调整不会出现偏差。
45.在本技术的另一实施例中，如图1和图3所示，定位部21包括平行间隔设置的第一定位板22和第二定位板23，第一定位板22和第二定位板23通过若干连杆25相连，比如在第一定位板22和第二定位板23的四角位置处分别设置一连杆25对应连接第一定位板22和第二定位板23，第一定位板22的四角与第二定位板23的四角在垂直安装底板11的正投影方向上完全重合。调整极片容置区14的尺寸时，将定位部21置于四个限位杆件12之间，随后位置调整机构13驱动调整四个限位杆件12于安装底板11上的安装位置，使第一定位板22的四角分别与四个限位杆件12靠近安装底板11的一端相抵，同时使第二定位板23的四角分别与四
个限位杆件12远离安装底板11的一端相抵，如此，即可于四个限位杆件12之间形成用于供极片放置的极片容置区14。这样，由于第一定位板22和第二定位板23的四角沿垂直安装底板11的正投影方向完全重合，从而能够保证沿限位杆件12的高度方向上，极片容置区14的尺寸不会发生变化，进一步为极片容置区14尺寸的精准调节提供保障。
46.进一步地，在本实施例中，如图1和图3所示，第一定位板22和第二定位板23位于四个限位杆件12之间的部分的面积相等，且略小于极片的面积，即极片容置区14的面积略大于极片的面积，如此，确保极片在放入极片容置区14时不会受到限位杆件12的阻挡，避免极片与限位杆件12摩擦影响极片的电学性能。优选地，在本实施例中，极片容置区14的长度比极片长度长1mm～2mm，比如相差1.5mm等，极片容置区14的宽度比极片宽度宽1mm～2mm，比如相差1.5mm等，在确保极片能够顺利放入极片容置区14的同时，避免因尺寸相差过大而导致极片放置位置变动空间变大。
47.在本技术的另一实施例中，如图1和图2所示，上述的四个限位杆件12的连线围成形状与极片形状相适配的矩形，且四个限位杆件12的结构相同，均包括垂直相连的两限位侧杆，限位杆件12的截面呈
“┌”
形，如此，当极片置于极片容置区14内时，两限位侧杆相连形成的转角与极片的角相抵，四个限位杆件12分别对应抵接极片的四角，从而将极片限位于极片容置区14内。
48.在本技术的另一实施例中，如图1、图2和图3所示，第一定位板22的侧部凸设有定位凸台221，定位凸台221的底部凸设有定位柱222，安装底板11正对定位柱222的位置处开设有定位孔111，在本实施例中，定位凸台221上至少间隔设置有两个定位柱222，安装底板11上对应开设有至少两个定位孔111，当定位部21位于限位杆件12之间时，定位柱222插接于定位孔111内，借助辅助定位件20辅助调整限位杆件12的安装位置时，将定位柱222对应插接至定位孔111内，定位柱222与定位孔111配合对第一定位板22进行定位，从而将辅助定位件20固定于安装底板11上，避免辅助定位件20在调整限位杆件12的位置过程中发生位移，影响限位杆件12位置调整的精准性。
49.在本技术的另一实施例中，如图1、图3和图4所示，上述的辅助定位件还包括定位顶板24，定位顶板24上开设有四个第一穿设孔241和一个第二穿设孔242，第二定位板23的顶面连接有供作业人员握持的把手223，当第一定位板22的四角及第二定位板23的四角分别与四个限位杆件12相抵时，四个限位杆件12远离安装底板11的端部一一对应插接于四个第一穿设孔241，把手223对应插接于第二穿设孔242。当定位部21位于四个限位杆件12之间时，限位杆件12超出第二定位板23的端部插设于定位顶板24的第一穿设孔241内，第二定位顶板24上设置的把手223插设于定位顶板24的第二穿设孔242内，定位顶板24于第二定位板23的上方对限位杆件12进行限位，在第一定位板22和第二定位板23的基础上，形成更多一级的限位参照，进一步提高限位杆件12位置移动的准确度，同时，便于位置调整机构13在调整位置后进行位置锁定，避免位置锁定过程中限位杆件12因没有其他约束而出现误移动。
50.在本技术的另一实施例中，如图1～3所示，当第一定位板22和第二定位板23位于四个限位杆件12之间时，位置调整机构13能够沿极片容置区14的宽度方向调整相邻两限位杆件12之间的距离，同时还能够沿极片容置区14的长度方向调整相邻两限位杆件12之间的距离，从而第一定位板22和第二定位板23的四角分别与对应的限位杆件12相抵。具体地，在本实施例中，位置调整机构13包括连接板131、第一紧固件132和第二紧固件133，限位杆件
12通过第一紧固件132与连接板131可拆卸连接，连接板131通过第二紧固件133与安装底板11可拆卸连接，如此，通过第一紧固件132连接连接板131与限位杆件12，再通过第二紧固件133连接连接板131和安装底板11，从而将限位杆件12活动连接于安装底板11上，需要调整限位杆件12的安装位置时，将第一紧固件132和第二紧固件133同时或依序松开，使限位杆件12沿极片的长度或宽度方向移动，调整限位杆件12的安装位置使其移动至与第一定位板22和第二定位板23的四角位置相抵，完成极片容置区14的尺寸调整，限位杆件12通过连接板131、第一紧固件132及第二紧固件133实现与安装底板11的活动连接，连接结构简单，限位杆件12拆装方便，位置调整操作简单，极片容置区14的尺寸调整易于实现。
51.在本技术的另一实施例中，如图1～3所示，连接板131上沿极片容置区14的宽度方向开设有第一定位长孔1311，安装底板11上沿极片容置区14的长度方向开设有第二定位长孔112，第一紧固件132穿设于第一定位长孔1311并能于第一定位长孔1311内移动，第二紧固件133穿设于第二定位长孔112并能于第二定位长孔112内移动；限位杆件12上开设有第一连接孔113，第一紧固件132的连接端穿过第一定位长孔1311后固接于第一连接孔113内从而连接限位杆件12和连接板131，连接板131上还开设有第二连接孔1312，具体地，连接板131背离限位杆件12的侧部凸设有连接凸台1313，第二连接孔1312开设于连接凸台1313上，第二紧固件133的连接端穿过第二连接孔1312后固接于第二定位长孔112内从而连接连接板131和安装底板11。需要调整限位杆件12的安装位置时，将第一紧固件132松开，由于第一定位长孔1311平行极片容置区14的宽度方向设置，如此，驱动限位杆件12沿第一定位长孔1311移动即可调整极片容置区14的宽度尺寸，待宽度尺寸调整到位后将第一紧固件132重新锁紧，随后再将第二紧固件133松开，使连接板131连通限位杆件12一同沿第二定位长孔112移动，同样地，由于第二定位长孔112平行极片容置区14的长度方向设置，沿第二定位长孔112移动限位杆件12便可调整极片容置区14的长度尺寸。如此，限位杆件12沿第一定位长孔1311滑动即可调整极片容置区14的宽度尺寸，连接板131沿第二定位长孔112滑动即可调整极片容置区14的长度尺寸，能够快速准确的完成极片容置区14的尺寸调整。
52.在本技术的另一实施例中，如图1～3所示，位置调整机构13还包括平行安装底板11设置的第一侧杆134和第二侧杆135，第一侧杆134沿极片容置区14的宽度方向与相邻的两限位杆件12可拆卸连接，第二侧杆135沿极片容置区14的长度方向与相邻的两限位杆件12可拆卸连接，且第一侧杆134和第二侧杆135依序间隔设置于连接板131的上方。设置第一侧杆134和第二侧杆135对限位杆件12进行辅助连接，限位杆件12间的连接更加牢固可靠，料盒10整体结构更加稳定，极片转运安全性更高。具体地，第一侧杆134相对的两端部开设有与第一定位长孔1311相平行的第三定位长孔1341，确保与第一侧杆134相连的限位杆件12在沿极片容置区14的宽度方向进行位置调整后，能够始终保持与第一侧杆134相连，第二侧杆135相对的两端部开设有与第二定位长孔112相平行的第四定位长孔1351，确保与第二侧杆135相连的限位杆件12在沿极片容置区14的长度方向进行位置调整后，能够始终保持与第二侧杆135相连。
53.在本技术的另一实施例中，如图1～3所示，料盒10还包括极片承载板15，极片承载板15设于极片容置区14内，且极片承载板15宽度尺寸小于极片容置区14的宽度尺寸，极片承载板15的长度尺寸小于极片容置区14的长度尺寸，以使极片承载板15能够相对限位杆件12上下移动。通过在安装底板11的上方设置极片承载板15，极片依序叠放于极片承载板15
上，通过移动极片承载板15相对限位杆件12上下移动，即可调整极片于极片容置区14内的放置高度，便于后续的极片上料机构拾取转移极片。
54.进一步地，在本实施例中，如图1～3所示，极片承载板15的长宽尺寸介于极片的长宽尺寸与极片容置区14的长宽尺寸之间，以使极片能够平稳的置于极片承载板15上。并且，在本实施例中，极片承载板15优选为塑料板，如高分子塑料板，极片承载板15为非金属板，能够避免极片承载板15在上下移动过程中与限位杆件12摩擦产生金属碎屑，影响极片的电学性能。
55.在本技术的另一实施例中，如图1～3所示，极片承载板15对应极耳的位置处开设有贯通板体上下表面的第一通孔151，第一通孔151能够供感应器的感应线(光线或者红外线等)穿过，从而判断极片承载板15上是否还有极片，当持续感应到有极片时，极片上料机构持续进行极片上料，而当感应器感应不到极片存在时，则表示需要更换料盒10。比如，当通过本实施例的极耳料盒10套件将极耳转运至叠片机构上进行叠片作业时，第一通孔151与叠片机构上设置的感应器相对应，从而感应当前转运极片的料盒10内是否上还有极片。
56.进一步地，在本实施例中，如图1～3所示，安装底板11位于极片容置区14以外的位置设置有标识区114，标识区114内设置有正极或者负极标识用以区分料盒10用于承装正极片或者负极片，其中正极标识可以但不仅限于为镂刻的“+”，负极标示可以但不仅限于为镂刻的
“‑”
，并且，一个料盒10的安装底板11上对应仅设置有正极标识或者负极标识，从而对料盒10对应承载正极片或者负极片进行区分，避免料盒10出现正极片与负极片混装的情况，使用时也能够根据安装底板11上的标识对料盒10承载的极片极性进行区分，使用更加方便。此外，也可以在定位顶板24以及第二定位板23上同时设置上述的标识区14，并对应在标识区内设置正极标识或者负极标识，且正极标识或者负极标识与安装底板11上的正极标识或者负极标识相对应，进一步提高区分的准确性，以及标识的明显性。
57.进一步地，在本实施例中，如图1～3所示，安装底板11与极片的极耳位置相对应的位置还开设有贯通板体上下表面的第二通孔115，料盒10可以分为放置正极片的料盒10和放置负极片的料盒10，且放置正极片的料盒10的第二通孔115的开设位置与放置负极片的料盒10的第二通孔115的开设位置不同，第二通孔115能够供外部的极片上料机构上设置的感应器的感应线(光线或者红外线等)穿过，如此，当放置有正极片的料盒10被误放置负极片的上料机构上时，由于负极片的上料机构上安装的感应器不与正极片料盒10上开设的第二通孔115相对应，此时感应器的感应线无法正常透过第二通孔115，从而判断当前的料盒10为对应承载正极片的料盒10，而非承载负极片的料盒10，反之，当承载负极片的料盒10被误放置正极片的上料机构上时，正极片的上料机构上的感应器的感应线亦无法透过，故而判断当前的料盒10为承载负极片的料盒10，而非承载正极片的料盒10。这样，既能够有效避免料盒10上料错误。在本技术的另一实施例中，安装底板11为金属底板，且安装底板11的表面覆盖有绝缘层，安装底板11使用金属材质制作，金属材质的安装底板11具有较好的耐磨特性，使用过程损耗相对较小，且在其表面覆盖绝缘层，避免产生金属碎屑，影响极片的导电性能。
58.进一步地，在本实施例中，限位杆件12为塑料杆件，将限位杆件12设置为塑料杆件，杆件强度适度，质地较轻，在满足限位止挡极片的基础上，能够降低料盒10的重量。
59.在本技术的另一实施例中，安装底板11上还粘贴有条形码(图未示)，以便可以通
过扫码确认料盒10及承装的极片的相关信息等。
60.本实用新型的另一实施例还提供一种极片转运装置，包括上述的极片料盒套件。
61.本实用新型实施例提供的极片转运装置，由于使用了上述的极片料盒套件，料盒10因更换承载不同类型的极片而需要调整极片容置区14的尺寸时，对应更换相适配的辅助定位件20辅助限位杆件12进行位置调整即可，料盒10的极片容置区14的尺寸调整操作方便，且极片容置区14尺寸调整不会出现偏差，从而能够有效避免极片因转运而出现上料偏差，为极片的精准上料提供保障。
62.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。