一种车牌用夹片的送料振动盘的制作方法

本实用新型涉及振动盘领域，具体涉及一种车牌用夹片的送料振动盘。

背景技术：

参照图1，图1所示的零件夹片用于制作对车牌进行辅助固定的夹片螺母，夹片上设有两个突出的止口。在该夹片螺母的加工、组装等过程中，均需要上料装置来实现零件夹片的自动上料操作，现有的大部分加工设备会采用振动盘作为上料输送装置，

由于夹片具有止口，制作夹片螺母时对夹片上止口的朝向有一定要求，只有当夹片以正确的朝向上料，才能使下一工序顺利的进行。因此对于具有特殊结构、特殊朝向要求的夹片，现有的振动盘已无法满足生产要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有的夹片送料振动盘无法筛选特殊结构夹片朝向的问题。

为实现上述目的，本实用新型公开了一种车牌用夹片的送料振动盘，其包括：

机架、设置在机架上的夹片振动盘，所述夹片振动盘内设有夹片输料轨道以及与夹片输料轨道连通的夹片筛料轨道，所述夹片输料轨道和夹片筛料轨道均呈螺旋状且盘绕上升，所述夹片输料轨道靠近夹片筛料轨道的一端设有夹片缓冲平台，

其中，所述夹片筛料轨道包括单行段、限位段以及设置在单行段与限位段之间的变向段，所述单行段、限位段以及变向段均朝向夹片振动盘内腔倾斜设置；

所述限位段上方的设有防掉板，所述防掉板与限位段之间形成限位腔。

作为优选，所述变向段包括与单行段连接的第一变向部以及与限位段连接的第二变向部，所述第二变向部与第一变向部的内侧连接，且所述第一变向部靠近限位段的一端的顶面高度朝靠近限位段一侧逐渐降低以形成变向台阶。

作为优选，所述第一变向部的外侧设有导向板，所述导向板的前端设有变向规避段。

作为优选，所述单行段的内侧设有单行板，且所述限位段的末端设有夹片输送轨道。

作为优选，所述单行板靠近第二变向部的一端并位于第二变向部上方设有限高柱。

作为优选，所述夹片振动盘内设有支撑环架，所述夹片输料轨道设置在支撑环架内壁上并沿支撑环架内壁呈螺旋状盘绕上升，所述夹片筛料轨道与支撑环架的外壁固定连接且呈螺旋状盘绕上升。

作为优选，所述支撑环架与夹片振动盘同轴线设置，且所述夹片振动盘包括设置在支撑环架内的第一振动盘以及设置在夹片振动盘内壁与支撑环架外壁之间的第二振动盘。

作为优选，所述第二振动盘的盘底呈倾斜状并朝向支撑环架倾斜设置，所述支撑环架的底端亦设有用于连通第一振动盘内腔以及第二振动盘内腔的连通腔。

作为优选，所述支撑环架的底端并位于连通腔处设有防逆行板，所述防逆行板与支撑环架外壁相切，且所述防逆行板的切线方向与夹片输料轨道的螺旋方向相同。

通过采用上述技术方案，本实用新型主要有以下技术效果：

设置夹片振动盘，由夹片振动盘的特殊结构设计，对夹片的朝向进行筛选后，然后排序输送，最终获得朝向正确、排序整齐，并一一输送的夹片，为后续工序完成上料操作，满足后续加工组装要求，筛选精度高，效率高，实用性高。

附图说明

图1为车牌用夹片的结构示意图；

图2为本实用新型一种车牌用夹片的送料振动盘的整体结构示意图；

图3为本实用新型一种车牌用夹片的送料振动盘的细节结构示意图；

图4为图2中a处的局部放大示意图；

图5为图3中b处的局部放大示意图；

图6为图3中c处的局部放大示意图；

图7为本实用新型一种车牌用夹片的送料振动盘的俯视图。

图中，1-机架；

2-夹片振动盘；2a-第一振动盘；2b-第二振动盘；21-夹片输料轨道；211-夹片缓冲平台；

22-夹片筛料轨道；221-单行段；222-限位段；223-变向段；2231-第一变向部；2232-第二变向部；2233-变向台阶；

23-防掉板；231-限位腔；24-导向板；241-变向规避段；25-单行板；26-夹片输送轨道；27-限高柱；

4-支撑环架；41-连通腔；42-防逆行板。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本实用新型的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

图1所示的零件夹片用于加工制造车牌用夹片螺母，所述夹片包括两个突出的止口，在加工夹片螺母时，需要使夹片的止口朝向特定的方向才能使接下来的步骤顺利进行，因此需要对夹片的送料振动盘进行结构改进。

参见图2，本实施例提供了一种车牌用夹片的送料振动盘，包括机架1、设置在机架1上的夹片振动盘2。所述夹片振动盘2利用与其连接的振动电机的振动作用，将夹片振动盘2内的夹片输送至下一点焊工序。

参见图3，所述夹片振动盘2设有夹片输料轨道21以及与夹片输料轨道21连通的夹片筛料轨道22，所述夹片输料轨道21的输入端以及输出端分别与夹片振动盘2的盘底以及夹片筛料轨道22连通。所述夹片振动盘2内设有用于对夹片输料轨道21和夹片筛料轨道22提供支撑作用的支撑环架4，所述夹片输料轨道21设置在支撑环架4内壁上并沿支撑环架4内壁呈螺旋状盘绕上升，所述夹片筛料轨道22与支撑环架4的外壁固定连接且呈螺旋状盘绕上升。

所述支撑环架4与夹片振动盘2同轴线设置，且所述夹片振动盘2包括设置在支撑环架4内的第一振动盘2a以及设置在夹片振动盘2内壁与支撑环架4外壁之间的第二振动盘2b。所述第一振动盘2a的盘底呈圆台状，使第一振动盘2a盘底的夹片在振动过程中能够依靠其自身重力自动运动汇聚至支撑环架4的内壁处，由此使第一振动盘2a盘底的夹片在振动电机的振动作用下，能够更加轻易快速地进入到夹片输料轨道21上。

所述第二振动盘2b的盘底呈倾斜状并朝向支撑环架4倾斜设置，所述支撑环架4的底端亦设有用于连通第一振动盘2a内腔以及第二振动盘2b内腔的连通腔41，由此使得所述夹片筛料轨道22上的夹片在输送过程中从夹片筛料轨道22掉落至第二振动盘2b的盘底后，亦能在振动电机的振动作用下汇聚至支撑环架4的外壁处，然后通过连通腔41重新进入第一振动盘2a盘底并运动至夹片输料轨道21上。

所述支撑环架4的底端并位于连通腔41处设有防逆行板42，所述防逆行板42与支撑环架4外壁相切，且所述防逆行板42的切线方向与夹片输料轨道21的螺旋方向相同，本发明通过防逆行板42与支撑环架4的配合，使支撑环架4内壁处的夹片沿支撑环架4内壁螺旋运动的过程中，不会从第一振动盘2a内腔逆行进入到第二振动盘2b内腔中。

所述夹片输料轨道21的最底端、即夹片输料轨道21的输入端与第一振动盘2a的盘底连通，且所述夹片输料轨道21的最高端，即夹片输料轨道21的输出端则与夹片筛料轨道22连通。由此第一振动盘2a盘底的大量夹片则会在振动电机的振动作用下，沿夹片输料轨道21逐渐盘旋爬升并运动至夹片筛料轨道22上。

参见图7，所述夹片输料轨道21靠近夹片筛料轨道22的一端设有夹片缓冲平台211，所述夹片缓冲平台211的最大宽度为夹片输料轨道21的两倍且所述夹片缓冲平台211用于对夹片的运输速度进行自适应调节。当夹片筛料轨道22上的夹片输送速度快于夹片点焊速度，使夹片筛料轨道22上已经堆满夹片时，后续夹片输料轨道21上依序输送上来的夹片则会堆砌在夹片缓冲平台211上，以随时对夹片筛料轨道22上的空位进行补充；当夹片缓冲平台211上的夹片堆砌数量较多时，则会从夹片缓冲平台211上掉落至第一振动盘2a的盘底，并运动至夹片输料轨道21上，由此起到对夹片筛料轨道22上的夹片运输速度进行自适应调节的作用。

参见图4至图6，所述夹片筛料轨道22包括与夹片输料轨道21连通的单行段221、与单行段221连通的变向段223以及与变向段223连通的限位段222。所述夹片通过夹片输料轨道21单片依序进入单行段221后，变向段223对夹片的摆放方向进行改变后运动至限位段222，然后经过限位段222输送至后续点焊平台。所述单行段221的宽度略大于单个夹片的宽度，使单行段221在沿其输送方向上仅能通过单个夹片，而不能多个夹片并排前行。

进一步参见图6，所述单行段221的内侧(靠近支撑环架4的一侧)设有单行板25，所述单行板25的高度略大于单个夹片的高度，且所述单行段221朝向夹片振动盘2内腔倾斜设置，使呈重叠状态进入单行段221的夹片组中的第二层及其更高层夹片直接经过单行板25掉落至第一振动盘2a的盘底，并继续运动至夹片输料轨道21上进行下一循环。因此单行段221沿其高度方向上仅能通过单个夹片，而不能多个夹片重叠前行。

当夹片缓冲平台211上不规则排列的夹片进入单行段221时，所述单行板25配合支撑环架4对夹片的运动姿态进行限定，使夹片呈平行于单行段221的运动姿态进入到单行段221中，而不符合的夹片则会从夹片缓冲平台211上掉落至第一振动盘2a的盘底，并继续运动至夹片输料轨道21上进行下一循环。

参见图4和图5，所述变向段223朝向夹片振动盘2内腔倾斜设置，并且所述变向段223包括与单行段221连接的第一变向部2231以及与限位段222连接的第二变向部2232，所述第一变向部2231以及第二变向部2232分别与单行段221以及限位段222一体连接。所述第二变向部2232与第一变向部2231的内侧(靠近支撑环架4的一侧)连接，且所述第一变向部2231靠近限位段222的一端的顶面高度朝靠近限位段222一侧逐渐降低以形成变向台阶2233。

所述单行段221输出端的单个夹片包含两种情况，其一是夹片的止口朝上；其二是夹片的止口朝下。

当止口朝上的夹片经过单行段221进入第一变向部2231并到达变向台阶2233处时，由于变向段223朝向夹片振动盘2内腔倾斜设置，因此止口朝上的夹片会由于其自身作用从第二变向部2232处滑动掉落至第二振动盘2b的盘底，然后通过连通腔41重新进入第一振动盘2a盘底并运动至夹片输料轨道21上，进行下一循环。

当止口朝下的夹片经过单行段221进入第一变向部2231并到达变向台阶2233处时，由于变向段223朝向夹片振动盘2内腔倾斜设置，因此夹片首先会处于下坠状态，在夹片处于下坠状态时，所述夹片的止口有概率经过变向台阶2233并被变向台阶阻挡，使夹片的下坠状态被终止。在所述变向台阶2233终止夹片下坠状态的过程中，夹片长度方向亦从平行于单行段221的运动姿态旋转改变为垂直于单行段221的运动姿态，并进入限位段222以进行后续的点焊工序，由此实现了对夹片的变向限位作用。

进一步参见图5，所述第一变向部2231的外侧(远离支撑环架4的一侧)设有用于对变向段223的夹片进行导向的导向板24。当夹片在变向部进行运动姿态变换时，所述导向板24对夹片的运动位置进行导向限定，避免夹片在运动过程中从第一变向部2231的外侧掉落至第二振动盘2b的盘底。所述导向板24的前端还设有用于对夹片进行规避的变向规避段241，所述变向规避段241为与导向板24一体连接的弧形板，且所述变向规避段241的弧形曲率与夹片的变向曲率(夹片从平行于单行段221的运动姿态旋转变换为垂直于单行段221的运动姿态过程中所形成的弧形路径曲率)相同，使导向板24对夹片进行导向限位工程中不会影响夹片的运动姿态变换。

所述单行板25靠近第二变向部2232的一端并位于第二变向部2232上方设有限高柱27，所述限高柱27用于对夹片从第一变向部2231运动至第二变向部2232的过程中的抖动高度进行限定，以增加夹片止口经过变向台阶2233而被变向台阶2233阻挡的概率。

所述限位段222与第二变向部2232一体连接并且限位段222的宽度与第二变向部2232相同，使限位段222外壁(远离支撑环架4的侧壁)与第二变向部2232外壁(远离支撑环架4的侧壁)圆滑过渡，便于夹片从第二变向部2232上过渡运动至限位段222。本实施例中所述限位段222朝向夹片振动盘2内腔倾斜设置，且所述限位段222的末端设有用于将夹片输送至点焊平台的夹片输送轨道26。本发明通过将所述限位段222朝向夹片振动盘2内腔倾斜设置，使夹片沿限位段222运动的过程中能够通过其止口悬挂固定于限位段222上，由此实现对限位段222上的夹片进行位置限定的功能。

所述限位段222的边缘上方设有用于防止夹片掉落的防掉板23，所述防掉板23与所述支撑环架4固定连接，且所述防掉板23与限位段222之间形成限位腔231，所述限位腔231的高度略大于夹片的高度，使夹片沿限位段222运动的过程中，防掉板23能够对夹片高度方向的运动进行限定，防止限位腔231内的夹片从限位段222上掉落至第二振动盘2b的盘底。

最后应说明的是：本实用新型实施例公开的仅为本实用新型较佳实施例而已，仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各项实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应的技术方案的本质脱离本实用新型各项实施例技术方案的精神和范围。