盘装产品包装生产线的制作方法

1.本实用新型涉及盘装产品包装设备技术领域，特别是涉及一种盘装产品包装生产线。


背景技术：

2.对于盘装产品，在对其进行包装时，通常是采用人工进行包装，即传送带带动盘装产品往前行进，沿传送带的行进方向依次设置盘标粘贴工位(对传送带传送的盘装产品上贴盘标)、装盒工位(将多个盘装产品堆叠装入包装盒内)、称重工位(对包装盒称重)、盒标粘贴工位(对传送带传送的装有盘料的包装盒贴盒标)、装箱工位(将多个包装盒装入包装箱内)、称重工位(对包装箱称重)、箱标粘贴工位(对包装箱贴箱标)、封箱工位(对包装箱封箱)等多个工位，每一个工位都有一个或多个操作者执行对应的包装操作。如此，要完成盘装产品的包装，就需要多个操作者共同配合才能完成，而人工操作的效率并不稳定，且任意一个工位的操作者的状态都可能影响到下一工位的顺利进行，进而影响到整体的包装效率，而且，人工操作的成本较高，也会提高产品的成产成本，导致企业的市场竞争力减弱。因此，有必要研发一款自动化程度较高的盘装产品包装生产线。


技术实现要素：

3.基于此，有必要提供一种自动化程度较高的盘装产品包装生产线。
4.一种盘装产品包装生产线，包括：
5.第一上料装置，所述第一上料装置用于输送折叠状态的包装盒，并将其进行成型；
6.第二上料装置，所述第二上料装置用于输送盘装产品，并将其运送至成型后的包装盒内；
7.称重装置，包括两个间隔设置的称重机构，位于前端的所述称重机构对承载有盘装产品的包装盒进行自动称重，位于后端的所述称重机构能够在包装盒装入包装箱内后对包装箱进行自动称重；及
8.辅助包装装置，包括多个标签粘贴机构，多个所述标签粘贴机构能够分别对盘装产品、包装盒、包装箱自动粘贴标签。
9.上述盘装产品包装生产线中，通过第一上料装置对包装盒进行自动上料，第二上料装置对盘装产品进行自动上料，并将盘装产品装至包装盒内，再结合称重装置的自动称重及辅助包装装置的自动粘贴标签，即可顺利完成盘装产品的自动化包装，无需人工手动上料、称重及粘贴标签，从而较大程度的减少人工参与度，进而达到提高包装效率、降低生产成本的目的。
附图说明
10.图1为本实用新型一实施例的盘装产品包装生产线的结构示意图；
11.图2为图1中所示第一上料机构的结构示意图；
12.图3为图2中料架与顶推组件的配合状态示意图；
13.图4为图1中所示开盒机构的结构示意图及折叠状态下包装盒的示意图；
14.图5为图1中所示载料机构的结构示意图；
15.图6为图5中省略载台后转动组件与顶升组件的结构示意图及顶升组件的结构示意图；
16.图7为图1中所示第二上料机构的结构示意图；
17.图8为图1中所示称重机构的结构示意图。
具体实施方式
18.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
19.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
20.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
21.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
22.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
23.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
24.如图1所示，本实用新型一实施例的盘装产品包装生产线10包括第一上料装置11、第二上料装置31、称重装置及辅助包装装置。其中，第一上料装置11用于输送折叠状态的包装盒，并将其进行成型；第二上料装置31用于输送盘装产品，并将其运送至成型后的包装盒内；称重装置包括两个间隔设置的称重机构51，位于前端的称重机构51对承载有盘装产品的包装盒进行自动称重，位于后端的称重机构51能够在包装盒装入包装箱内后对包装箱进行自动称重；辅助包装装置包括多个标签粘贴机构，多个标签粘贴机构能够分别对盘装产品、包装盒、包装箱自动粘贴标签。
25.上述盘装产品包装生产线10中，通过第一上料装置11对包装盒进行自动上料，第二上料装置31对盘装产品进行自动上料，并将盘装产品装至包装盒内，再结合称重装置的自动称重及辅助包装装置的自动粘贴标签，即可顺利完成盘装产品的自动化包装，无需人工手动上料、称重及粘贴标签，从而较大程度的减少人工参与度，进而达到提高包装效率、降低生产成本的目的。
26.对于采购的包装纸盒，其往往呈折叠状态以便于大量运输，因此，要想将盘装产品装入包装盒内，就需要将折叠的包装盒打开。第一上料装置11包括开盒机构12及第一上料机构13；第一上料机构13能够将呈折叠状态的包装盒搬运至开盒机构12，开盒机构12将包装盒进行自动成型，从而使包装盒呈打开状态。
27.结合图1、图2与图3所示，在一些实施例中，第一上料机构13包括料架14、第一驱动组件15及取料组件16。其中，料架14用于承载多个堆叠设置的折叠态包装盒，取料组件16对包装盒施加夹持或吸附作用，以能够将包装盒锁定于取料组件16上，第一驱动组件15与取料组件16连接，以驱动取料组件16从料架14取出包装盒，并将包装盒运送至开盒机构12。通过料架14、第一驱动组件15及取料组件16的相互配合，可以实现对包装盒的自动上料。
28.具体在本实施例中，第一驱动组件15为由两个平移模组151、升降模组152与旋转模组153所组成的能够实现水平移动、竖直升降及旋转驱动的驱动结构。平移模组151可以使取料组件16在料架14与开盒机构12之间移动；升降模组152可以驱动取料组件16在竖直方向上靠近或远离料架14，以从料架14内取出包装盒，或者，升降模组152可以驱动取料组件16在竖直方向上靠近或远离开盒机构12，以将包装盒放置于开盒机构12上；旋转模组153可以驱动取料组件16旋转既定角度，以使包装盒呈标准姿态被放置于开盒机构12上，以满足开盒机构12的开盒需求。在其它实施例中，在料架14内包装盒的姿态与开盒机构12上开盒所需的包装盒姿态一致时，旋转模组153还可以省略。
29.具体在本实施例中，取料组件16为由取料吸嘴161、取料真空泵(未示出)、压力控制器(未示出)所组成的能够吸附包装盒的吸附结构，取料吸嘴161与取料真空泵连接，并在压力控制器的控制下以适合的压力对包装盒进行吸附搬运。在其它一些实施例中，取料组件16为由气缸与夹爪所组成的能够夹持包装盒的夹紧结构，以对包装盒进行夹持搬运。进一步地，取料组件160还包括浮动连接件162，取料吸嘴161连接于浮动连接件162上，浮动连接件162与旋转模组153转动连接而能够带动取料吸嘴161相对旋转模组153偏摆。
30.具体在本实施例中，料架14包括多个长条形的限位条141，多个限位条141共同围成用于放置包装盒的放置槽142，放置槽142内能够容纳堆叠在一起的多个包装盒，以便于一次装料后能够实现多次取料，减少人工频繁装料的繁琐。具体地，料架14为多个，在一个料架14内的包装盒使用完之后，第一上料机构13能够从其它料架14内取料，以避免出现人
工装料而耽误包装进程的问题。
31.进一步地，第一上料机构13包括顶推组件17，顶推组件17安装于料架14上，以将多个包装盒进行推进，使位于最外层的包装盒能够位于便于取料组件16取料的位置，避免取料组件16需要伸入放置槽142较深而出现取料组件16与限位条141发生干涉的情况出现。具体地，顶推组件17为由电机171、与电机171连接的丝杆172、套设于丝杆172上的滑块173、与滑块173连接的推板174所共同组成的驱动结构，推板174伸入放置槽142内，并对应于位于最底层的包装盒，在电机171、丝杆172与滑块173的驱动下，推板174沿限位条141的延伸方向移动而对包装盒进行推进。具体地，顶推组件17为多个，多个顶推组件17与多个料架14一一对应配合。
32.结合图1与图4所示，具体在本实施例中，开盒机构12包括载物平台18、锁定组件19及开盒组件21。其中，载物平台18用于承载包装盒，锁定组件19能够将包装盒的第一侧面锁定于载物平台18上，开盒组件21为两个，两个开盒组件21分别位于载物平台18的相对两侧；两个开盒组件21相配合，以挤压包装盒上位于第一侧面两侧的第二侧面与第三侧面而将包装盒撑开。开盒机构12的结构较为简单，且在整个操作过程中，只需要第一上料机构13将折叠的包装纸盒放置于载物平台18上，即可通过自动的方式将包装纸盒打开，操作简单方便、开盒效率较高。
33.具体地，锁定组件19包括吸嘴191及吸嘴驱动件192，载物平台18上开设有与吸嘴191相对应的贯通孔181，吸嘴驱动件192与吸嘴191连接，以驱动吸嘴191沿贯通孔181运动，吸嘴191能够将包装盒的第一侧面吸附于载物平台18上；通过真空吸附的方式，使吸嘴191将包装纸盒的第一侧面锁定于载物平台18上，从而保证开盒组件21顺利作用于包装纸盒，并将包装纸盒打开。在对载物平台18上放置或取走包装纸盒时，吸嘴191回退至贯通孔181内，从而避免在包装纸盒加载或卸载的过程中对吸嘴191造成磨损，而在包装纸盒放置好之后，通过吸嘴驱动件192驱动吸嘴191靠近并直接作用于第一侧面，从而达到对第一侧面的稳定吸附，保证包装纸盒在载物平台18上的稳定锁定。吸嘴191为多个，多个吸嘴191均连接于吸嘴板193上，并经吸嘴板193相互连通。吸嘴驱动件192与吸嘴板193连接，以通过驱动吸嘴板193运动而实现多个吸嘴191的同步运动。
34.开盒组件21包括翻板211及翻板驱动件212，翻板211与载物平台18转动连接，翻板驱动件212与翻板211连接，以能够驱动翻板211相对载物平台18旋转；两个开盒组件21的翻板211分别对应于第二侧面与第三侧面。可以理解，包装纸盒90呈立方体结构，其具有沿周向顺次连接的第一侧面91、第二侧面92、第四侧面93及第三侧面94。第二侧面92与第三侧面94分别连接于第一侧面91的相对两侧，如此，第一侧面91、第二侧面92、第三侧面94及第四侧面93共同围成环形。可以理解，常规的包装纸盒90在折叠状态下，第一侧面91与第二侧面92呈共面状态，第三侧面94与第四侧面93呈共面状态，且第一侧面91、第二侧面92所构成的整体与第三侧面94、第四侧面93所构成的整体呈层叠状态。
35.在第一侧面91置于载物平台18上之后，对于折叠的包装纸盒90，第二侧面92对应于其中一个翻板211，在两个翻板211相对载物平台18转动的过程中，其中一个翻板211作用于第二侧面92，以使第二侧面92相对第一侧面91旋转而与第一侧面91之间形成夹角。而第二侧面92的运动又进一步带动第四侧面93与第三侧面94运动，使得第三侧面94相对第一侧面91旋转而与第一侧面91之间也存在夹角，随着第三侧面94的运动与翻板211的旋转，最终
第三侧面94也与另外一个翻板211相接触，翻板211对第三侧面94起到支撑作用。如此，在两个翻板211旋转至与载物平台18垂直时，两个翻板211与载物平台18共同围成立方体的容置空间，而包装纸盒90的第二侧面92与第三侧面94也分别紧贴一个翻板211，并与第一侧面91保持垂直，从而使包装纸盒90呈现打开状态。
36.结合图1、图5与图6所示，在一些实施例中，第二上料装置31包括载料机构32、传送机构33、第二上料机构34及叠料机构35。其中，载料机构32具有上料位366及多个第一载料位，多个第一载料位能够逐一与上料位366相对应。传送机构33具有多个第二载料位，多个第二载料位呈步进式运动。第二上料机构34能够经由上料位366从第一载料位上搬运盘装产品，并在对盘装产品对位之后将其放置于第二载料位上。叠料机构35用于对第二载料位上的盘装产品进行堆叠，并将堆叠的多个盘装产品推进至成型后的包装盒内。通过载料机构32、传送机构33、第二上料机构34及叠料机构35的相互配合，可以实现对盘装产品的自动上料及自动装入包装盒内。
37.具体在本实施例中，载料机构32包括载台36及转动组件37，上料位366为载台36上对应于第二上料机构34的位置，多个第一载料位形成于载台36上，且位于同一圆周上，转动组件37与载台36连接，以驱动载台36旋转。通过设置多个第一载料位，可以通过旋转以进行持续上料，在多个第一载料位内的盘装产品均上料完成后，才需要进行装料，从而降低了装料频率，提高包装效率。
38.具体地，载台36包括圆盘状的载板361及立于载板361上的多个立板362，多个立板362间隔设置，两个立板362之间形成供放置盘装产品的产品位363。在载台36的周向及径向均设置有多个产品位363，如此，在一个产品位363处即可堆叠承载多个盘装产品，而多个产品位363的设置可以较大程度的增加载台36上承载盘装产品的数量，减少装料频率，提高包装效率。具体地，沿载台36的径向依次设置有多个产品位363，沿径向设置的多个产品位363构成第一载料位，如此，第二上料机构34能够一次性对第一载料位中的多个产品位363上的盘装产品进行搬运，从而提高上料效率。
39.具体地，载料机构32包括顶升组件38，顶升组件38包括基板381、滑动连接基板381的推杆382及连接推杆382的升降驱动模块383，升降驱动模块383用于驱动推杆382相对基板381升降，以对产品位363中的盘装产品产生顶推作用。升降驱动模块383为由伺服电机384、与伺服电机384连接的丝杆385、与丝杆385连接的滑块386所构成的用于驱动滑块386升降的驱动结构。推杆382连接于滑块386上，滑块386与基板381滑动连接。具体地，推杆382对应于产品位363，并贯穿载板361，以对产品位363上的盘装产品进行推进。
40.具体地，载台36包括两个相对设置的安装架364及分别设置于两个安装架364上的两个传感器365，两个传感器365之间的区域对应于第一载料位。其中一个传感器365用于发射信号，另一个传感器365用于接收信号，当顶升组件38推进盘状工件上升时，位于最顶层的盘装产品运动到两个传感器365之间时即可阻挡信号的传播，从而根据能否接受到信号即可判断盘状工件是否推进到位。具体地，传感器365为光纤传感器。可以理解，一对传感器365之间限定出上料位366，即在第二载料位旋转至与两个传感器365之间的区域对应时，第二载料位上的盘装产品能够被第二上料机构34取料。
41.具体地，转动组件37包括凸轮分割器371及转动驱动电机372，其中，载台36连接凸轮分割器371的输出轴371a，转动驱动电机372连接凸轮分割器371的输入轴371b，凸轮分割
器371的工位数与第一载料位的数量一致，在转动驱动电机372的驱动下，凸轮分割器371转动既定较多，以带动多个第一载料位依次旋转至与第二上料机构34相对的上料位366处。
42.结合图1、图5至图7所示，第二上料机构34包括支架41、第二驱动组件42、吸附组件43及调整组件44。其中，调整组件44具有第三载料位b，并能够对置于第三载料位b上的盘装产品进行对位，第二驱动组件42安装于支架41上，第二驱动组件42与吸附组件43连接，以驱动吸附组件43运动而从第一载料位a吸附盘装产品，并将盘装产品放置于第三载料位b上，并在调整组件44完成对位操作后将盘装产品运送至第二载料位c上。
43.具体地，第二驱动组件42为由平移模组421与升降模组422所构成的能够实现水平移动与竖直升降的驱动结构。平移模组421可以使吸附组件43在第一载料位a、第三载料位b与第二载料位c之间水平移动；升降模组422可以驱动吸附组件43在竖直方向上移动，以靠近或远离盘装产品，从而实现对盘装产品的搬运或释放。
44.吸附组件43为多个，多个吸附组件43均分为第一吸附组43a与第二吸附组43b，第一吸附组43a从第一载料位a吸附盘装产品至第三载料位b，同时，第二吸附组43b从第三载料位b吸附盘装产品至第二载料位c，第一载料位中产品位363、第三载料位、第一吸附组43a中吸附组件43、第二吸附组43b中吸附组件43的数量均相等。如此设置，可以使第一载料位中的多个产品位363能够为第一吸附组43a中的多个吸附组件43供应相应数量的盘装产品，多个第三载料位能够一一对应承接第一吸附组43aa中多个吸附组件43所释放的盘装产品，并能够为第二吸附组43bb中的多个吸附组件43一一对应地提供要吸附的盘装产品，从而可以一次性实现多个盘装产品的上料操作，进而较大程度的提高上料效率。
45.具体地，吸附组件43包括连接于第二驱动组件42上的安装座431、安装于安装座431上的多个吸嘴432、与多个吸嘴432连通的真空泵(未示出)、连接于真空泵与吸嘴432之间通路上的压力检测器433，吸嘴432能够在适合的压力下对盘装产品进行吸附搬运。具体地，升降模组422的数量与吸附组件43的数量相一致，多个吸附组件43一一对应安装于升降模组422上。
46.具体地，调整组件44包括转轴441及安装于转轴441上的载料板442，转轴441能够带动载料板442旋转，载料板442用于承载盘装产品而构成第三载料位。可以理解，转轴441带动载料板442旋转，可以使置于载料板442上的盘装产品实现旋转，多个调整组件44中转轴441通过旋转不同的角度，进而达到使盘装产品上标签的朝向相一致的目的，以在第二吸附组43b中的多个吸附组件43在吸附盘装产品并将盘装产品放置于第二载料位处时，多个第二载料位处的盘装产品的标签都位于同一朝向。
47.具体地，叠料机构35包括堆料平台(未示出)及两个操作机械手(未示出)，其中一个操作机械手将第二载料位上的盘装产品搬运至堆料平台上，另一操作机械手用于在堆料平台上堆叠多个盘装产品后将多个盘装产品推进至成型后的包装盒内。具体地，位于前端的操作机械手通过真空吸附的方式将第二载料位上的盘装产品吸附并搬运至堆料平台上。具体地，堆料平台能够活动，在操作机械手将盘装产品搬运至堆料平台时，堆料平台与传送机构33相平齐，以便于操作机械手顺利对盘装产品进行搬运及堆叠；而在堆叠目标数量的盘装产品后，堆料平台运动以与开盒机构12中的载物平台18相对齐，以便于位于后端的操作机械手将多个盘装产品推进至成型打开的包装盒内。具体地，位于后端的操作机械手为能够实现伸缩运动的平移驱动结构。具体地，位于后端的机械手在将多个盘装产品推进至
包装盒内后，使锁定组件19对包装盒进行解锁，机械手继续推进盘装产品，即可将承载有多个盘装产品的包装盒驱离载物平台18，实现包装盒向后端的流动。
48.具体地，传送机构33上具有多个呈线性均匀排布的第二载料位，多个第二载料位呈步进式运动，即位于前端的第二载料位只能在与之相邻的位于后端的第二载料位之间往复运动，如此，传送机构33每次只能将一个盘装产品运送至叠料机构35处，从而实现盘装产品的逐一堆叠。
49.具体地，多个标签粘贴机构中的其中一个为盘标粘贴机构62，盘标粘贴机构62包括盘装产品扫描器621、盘标打印机622及盘标粘贴机械手623，盘装产品扫描器621对第二载料位上的盘装产品进行扫描，盘标打印机622与盘装产品扫描器621连接，以打印盘标，盘标粘贴机械手623与盘标打印机622连接，以将盘标粘贴于位于第二载料位上的盘装产品上。具体地，盘装产品扫描器621即为能够感应盘装产品的感应结构，盘装产品扫描器621为两个，两个盘装产品扫描器621间隔设置，以分别对应一个第二载料位，位于前端的盘装产品扫描器621a在感应到所对应的第二载料位上有盘装产品时，发送信号至盘标打印机622，使盘标打印机622打印盘标，盘标打印机622发送信号至盘标粘贴机械手623，使盘标粘贴机械手623运动以从盘标打印机622提前取走盘标，并运动至目标位置，在位于后端的盘装产品扫描器621b在感应到所对应的第二载料位上有盘装产品时，盘标粘贴机械手623下降以将盘标粘贴于盘装产品上。通过设置两个盘装产品扫描器621，可以使盘标打印机622打印盘标的操作及盘标粘贴机构62手取盘标的动作提前完成，进而避免第二载料位出现等待的问题，从而压缩操作时间。
50.结合图1与图8所示，具体在本实施例中，称重机构51包括传送组件52及用于称重的称重机53。其中，传送组件52包括传送带521、从动辊轮522及主动辊轮523，从动辊轮522与主动辊轮523分别安装于称重机53的相对两端，且均与称重机53转动连接；传送带521连接于从动辊轮522与主动辊轮523之间；主动辊轮523带动传送带521运动，以将位于主动辊轮523一侧的包装盒或包装箱传送至从动辊轮522一侧，称重机53对位于传送带521上的包装盒或包装箱进行自动称重。称重机构51可以在对包装盒进行传送的过程中对包装盒进行自动称重，从而可以避免人工手动搬运称重的麻烦，进而达到省时省力的效果。另外，自动称重机构51对产品称重的过程中由于能够实现自动化，无需人工干预，从而可以保证每个产品的称重环境相一致，从而提高称重的精度，降低称重误差。具体地，传送组件52包括驱动件524及能够与驱动件524联动的齿轮525，齿轮525位于主动辊轮523上，驱动件524通过齿轮525带动主动辊轮523转动，进而带动传送带521、从动辊轮522运动。
51.具体地，称重机构51还包括导出组件54，导出组件54位于称重机53的一侧，且对应于从动辊轮522，被称重后的包装盒将携带多个盘装产品经由导出组件54导出。进一步地，导出组件54包括引导板541、两个挡板542及多个滚珠543，两个挡板542分别设置于引导板541的相对两侧，并与引导板541共同围成引导槽544，引导槽544的一端对应于从动辊轮522，且沿远离从动辊轮522的方向倾斜延伸，滚珠543活动安装于引导板541上。如此设置可以使得传送带521传送的包装盒能够在自身重力的作用下沿引导槽544下滑，并且与滚珠543之间的滚动摩擦较小，以有助于包装盒顺利沿引导槽544导出，避免在导出组件54上堆积。
52.具体地，多个标签粘贴机构中的其中一个为盒标粘贴机构63。盒标粘贴机构63包
括盒标打印机及盒标粘贴机械手，盒标打印机与位于前端的称重机构51连接，盒标打印机能够从称重机构51获取包装盒及其承载的多个盘装产品的重量信息，并将重量信息进行打印，以形成盒标，盒标粘贴机械手与盒标打印机连接，以从盒标打印机取走盒标，并将盒标粘贴于包装盒上。
53.具体地，多个标签粘贴机构中的其中一个为箱标粘贴机构64。箱标粘贴机构64处于位于后端的称重机构51的前端，箱标粘贴机构64包括箱标打印机641及箱标粘贴机械手642，箱标打印机641能够打印包装箱内的物品信息，以形成箱标，箱标粘贴机械手642与箱标打印机641连接，从箱标打印机641取走箱标，并将箱标粘贴于包装箱上。
54.具体地，盘装产品包装生产线10包括位于两个称重机构51之间的滚筒输送机71，包装箱料仓72位于滚筒输送机71的一侧，操作者可从包装箱料仓72取出包装箱，并从滚筒输送机71上取走多个包装盒，进而将多个包装盒装入包装箱内。
55.具体地，盘装产品包装生产线10还包括封箱及码垛工位，而封箱及码垛的操作都可以通过封包线来实现，在此不予赘述。
56.上述盘装产品包装生产线10至少具有以下优点：减少了人工参与度，较大程度的提高了盘装产品包装操作的自动化程度，提高了包装效率、降低了生产成本；第二上料装置31中载料机构32、传送机构33、第二上料机构34相互配合，能够一次性实现多个盘装产品的上料，相比单列上料，可以提高上料速度，提高工作效率；多个标签粘贴机构可以获取盘装产品、包装盒与包装箱的对应信息，并自动打印及粘贴标签，可以避免人工键入信息出现的失误，提高标签打印及粘贴效率，且信息更容易被存储归档；盒标数据与所装产品数据关联，箱标数据与箱内产品关联，不会出现短装、装错等现象；第一驱动组件15与第二驱动组件42中的各模块中均采用伺服电机，以具有较高的运动精度，进而实现盘装产品与包装盒的精准上料。
57.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
58.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。