一种自动换磨具平台精度定位方法与流程

本发明涉及定位方法，具体涉及一种自动换磨具平台精度定位方法。

背景技术：

随着社会的进步，磨具在生产生活中使用的频率日益提高，特别是工业生产中，磨具的使用越来越广泛。在工业生产领域，对机械零件进行加工时经常需要用到模具，这种模具是指用注塑、吹塑、挤出、压铸、锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。

工业中使用的磨具大部分吨位都比较大，移动搬运、仓库管理比较困难，很多企业采用有轨搬运车进行移动搬运。但现实生产中，磨具的使用、维修和入库存储等环节的变动频率特别高，有轨车移动搬运的效率较低，已经无法满足生产要求，同时有轨搬运车需要铺设大量轨道，生产变更效率低，有轨搬运车的定位灵活性和精确性无法满足生产需求。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种自动换磨具平台精度定位方法，能够有效克服现有技术所存在的有轨搬运车的定位灵活性和精确性无法满足生产需求的缺陷。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种自动换磨具平台精度定位方法，包括以下步骤：

s1、仓库管理系统向agv车体、换磨具平台下发取放货任务，agv车体移动至换磨具车待命点，并进行位置调整；

s2、agv车体控制升降机构起升，使得固定锥柱与锥形孔配合，完成换磨具平台的起升动作；

s3、agv车体移动至换磨具车放货点，并进行位置调整；

s4、agv车体控制升降机构下降，换磨具平台底部的定位结构与地面限位结构配合，同时固定锥柱与锥形孔脱离，完成换磨具平台的下降动作；

s5、换磨具平台执行更换模具动作，更换模具动作完成后，仓库管理系统向agv车体、换磨具平台下发入库指令；

s6、agv车体控制升降机构起升，带动换磨具平台移动至换磨具车入库点，并进行位置调整；

s7、重复s4，当换磨具平台执行完更换模具动作后，仓库管理系统向agv车体下发移动至agv车体待命点指令，直至仓库管理系统接收到新的更换模具任务。

优选地，s1中进行位置调整，包括：

agv车体移动至换磨具车待命点后，通过底部的读码器读取换磨具车待命点处二维码的id地址，自动调整位置坐标和方位角度，并根据反馈结果判断是否满足设定值范围；

若反馈结果位于设定值范围内，则进入s2，否则重新读取二维码的id地址，再次调整位置坐标和方位角度，直至反馈结果位于设定值范围内。

优选地，s2中完成换磨具平台的起升动作，包括：

当升降机构的上限位开关检测到信号时，升降机构停止起升。

优选地，s3中进行位置调整，包括：

agv车体移动至换磨具车放货点后，通过底部的读码器读取换磨具车放货点处二维码的id地址，自动调整位置坐标和方位角度，并根据反馈结果判断是否满足设定值范围；

若反馈结果位于设定值范围内，则进入s4，否则重新读取二维码的id地址，再次调整位置坐标和方位角度，直至反馈结果位于设定值范围内。

优选地，s4中完成换磨具平台的下降动作，包括：

当升降机构的下限位开关检测到信号时，升降机构停止下降，并向换磨具平台发送下降完成信号。

优选地，s5中换磨具平台执行更换模具动作，更换模具动作完成后，仓库管理系统向agv车体、换磨具平台下发入库指令，包括：

换磨具平台接收到下降完成信号后，按照设定指令完成一系列更换模具的程序性动作，更换模具动作完成后向仓库管理系统发送更换完成信号，仓库管理系统接收到更换完成信号后，向agv车体、换磨具平台下发入库指令。

优选地，s6中进行位置调整，包括：

agv车体移动至换磨具车入库点后，通过底部的读码器读取换磨具车入库点处二维码的id地址，自动调整位置坐标和方位角度，并根据反馈结果判断是否满足设定值范围；

若反馈结果位于设定值范围内，则进入s7，否则重新读取二维码的id地址，再次调整位置坐标和方位角度，直至反馈结果位于设定值范围内。

优选地，s7中当换磨具平台执行完更换模具动作后，仓库管理系统向agv车体下发移动至agv车体待命点指令，包括：

换磨具平台接收到升降机构发送的下降完成信号后，按照设定指令完成一系列更换模具的程序性动作，更换模具动作完成后向仓库管理系统发送更换完成信号，仓库管理系统接收到更换完成信号后，向agv车体下发移动至agv车体待命点指令。

优选地，所述定位结构为导向轴承，所述地面限位结构上开设有与导向轴承配合的限位槽。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明所提供的一种自动换磨具平台精度定位方法，针对现实生产中磨具的使用、维修和入库存储等环节的变动频率特别高的特点，有效提升换磨具车的定位灵活性和精确性，从而能够满足现代生产高效率的需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的流程示意图；

图2为本发明的结构示意图；

图3为本发明图2中agv车体的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种自动换磨具平台精度定位方法，如图1至图3所示，s1、仓库管理系统向agv车体1、换磨具平台2下发取放货任务，agv车体1移动至换磨具车待命点，并进行位置调整。

其中，进行位置调整，包括：

agv车体1移动至换磨具车待命点后，通过底部的读码器读取换磨具车待命点处二维码的id地址，自动调整位置坐标和方位角度，并根据反馈结果判断是否满足设定值范围；

若反馈结果位于设定值范围内，则进入s2，否则重新读取二维码的id地址，再次调整位置坐标和方位角度，直至反馈结果位于设定值范围内。

s2、agv车体1控制升降机构101起升，使得固定锥柱102与锥形孔201配合，完成换磨具平台2的起升动作。

其中，完成换磨具平台2的起升动作，包括：

当升降机构101的上限位开关检测到信号时，升降机构101停止起升。

s3、agv车体1移动至换磨具车放货点，并进行位置调整。

其中，进行位置调整，包括：

agv车体1移动至换磨具车放货点后，通过底部的读码器读取换磨具车放货点处二维码的id地址，自动调整位置坐标和方位角度，并根据反馈结果判断是否满足设定值范围；

若反馈结果位于设定值范围内，则进入s4，否则重新读取二维码的id地址，再次调整位置坐标和方位角度，直至反馈结果位于设定值范围内。

s4、agv车体1控制升降机构101下降，换磨具平台2底部的定位结构3与地面限位结构4配合，同时固定锥柱102与锥形孔201脱离，完成换磨具平台2的下降动作。

其中，完成换磨具平台2的下降动作，包括：

当升降机构101的下限位开关检测到信号时，升降机构101停止下降，并向换磨具平台2发送下降完成信号。

s5、换磨具平台2执行更换模具动作，更换模具动作完成后，仓库管理系统向agv车体1、换磨具平台2下发入库指令，具体包括：

换磨具平台2接收到下降完成信号后，按照设定指令完成一系列更换模具的程序性动作，更换模具动作完成后向仓库管理系统发送更换完成信号，仓库管理系统接收到更换完成信号后，向agv车体1、换磨具平台2下发入库指令。

s6、agv车体1控制升降机构101起升，带动换磨具平台2移动至换磨具车入库点，并进行位置调整。

其中，进行位置调整，包括：

agv车体1移动至换磨具车入库点后，通过底部的读码器读取换磨具车入库点处二维码的id地址，自动调整位置坐标和方位角度，并根据反馈结果判断是否满足设定值范围；

若反馈结果位于设定值范围内，则进入s7，否则重新读取二维码的id地址，再次调整位置坐标和方位角度，直至反馈结果位于设定值范围内。

s7、重复s4，当换磨具平台2执行完更换模具动作后，仓库管理系统向agv车体1下发移动至agv车体待命点指令，直至仓库管理系统接收到新的更换模具任务。

此处，在当升降机构101的下限位开关检测到信号时，升降机构101停止下降，并向换磨具平台2发送下降完成信号。

其中，当换磨具平台2执行完更换模具动作后，仓库管理系统向agv车体1下发移动至agv车体待命点指令，包括：

换磨具平台2接收到升降机构101发送的下降完成信号后，按照设定指令完成一系列更换模具的程序性动作，更换模具动作完成后向仓库管理系统发送更换完成信号，仓库管理系统接收到更换完成信号后，向agv车体1下发移动至agv车体待命点指令。

如图2所示，定位结构3为导向轴承，地面限位结构4上开设有与导向轴承配合的限位槽。导向轴承的设置能够使得agv车体1控制升降机构101下降时，换磨具平台2车体滑动到地面限位结构4上开设的限位槽中，有效提升换磨具平台2的定位精度。本申请技术方案中，只需在设定的工作点处设置地面限位结构4和包含id地址的二维码，即能够有效提升换磨具平台2的定位灵活性和精确性，从而能够满足现代生产高效率的需求。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。