货箱整理方法、装置、设备、仓储系统及存储介质与流程
本公开涉及智能仓储技术领域，尤其涉及一种货箱整理方法、装置、设备、仓储系统及存储介质。
背景技术：
基于机器人的智能仓储系统采用智能操作系统，通过系统指令实现货箱的自动取出和存放，同时可以24小时不间断运行，代替了人工管理和操作，提高了仓储的效率，受到了广泛地应用和青睐。
为了提高仓储系统的仓储能力，需要对仓储系统的各个货架上存放的货箱的位置进行调整，即对仓储系统进行理库。现有的理库策略的制定，大多依赖于人的参与，需要专业理库人员，根据仓储系统的货架的存放情况确定相应的理库策略，理库效率低，无法满足需求。
技术实现要素：
本公开提供一种货箱整理方法、装置、设备、仓储系统及存储介质，实现了仓储系统的自动理库，理库效率高、准确度高，提高了仓储系统的仓储能力。
第一方面，本公开实施例提供了一种货箱整理方法，该方法包括：确定待理库型号，其中，所述待理库型号为仓储系统的可存放的货箱的一种尺寸型号，所述仓储系统的货箱的存放空间为根据所述货箱的尺寸信息以及存放所述货箱的货架上的动态货箱存放空间动态确定的；根据所述待理库型号对应的尺寸参数，确定目标货架；生成针对所述目标货架的理库指令，以使机器人根据所述理库指令对所述目标货架上的货箱的位置进行整理。
可选的，确定待理库型号，包括：获取预设时间内的货箱入库计划；根据所述货箱入库计划，确定各种尺寸型号的待入库货箱的第一数量；根据所述第一数量，确定待理库型号。
可选的，根据所述第一数量，确定待理库型号，包括：确定所述第一数量最大的待入库货箱的尺寸型号为所述待理库型号。
可选的，根据所述第一数量，确定待理库型号，包括：确定所述仓库的各个货架的空闲空间；针对每种尺寸型号，根据所述仓库的各个货架的空闲空间，确定所述仓库可放置所述尺寸型号的待入库货箱的第二数量；根据所述第一数量和第二数量，确定待理库型号。
可选的，根据所述第一数量和第二数量，确定待理库型号，包括：针对每种尺寸型号，当所述尺寸型号对应的第二数量小于第三数量时，确定所述尺寸型号为待理库型号，所述第三数量为所述尺寸型号对应的第一数量与预设值之和。
可选的，确定待理库型号，包括：确定所述仓库的各个货架的空闲空间；针对每种尺寸型号，根据所述仓库的各个货架的空闲空间，确定所述仓库可放置所述尺寸型号的待入库货箱的第二数量；针对每种尺寸型号，判断所述尺寸型号对应的第二数量是否小于预设阈值；若是，确定所述尺寸型号为待理库型号。
可选的，在判断所述尺寸型号对应的第二数量是否小于预设阈值之前，所述方法还包括：根据历史入库数据，确定所述仓库中各种尺寸型号的货箱的存放比例；根据所述存放比例，确定各个尺寸型号对应的预设阈值。
可选的，根据所述待理库型号对应的尺寸参数，确定目标货架，包括：根据所述待理库型号对应的尺寸参数，计算仓库的各个货架的空闲空间的可利用率；根据各个货架的可利用率，确定目标货架。
可选的，根据所述待理库型号对应的尺寸参数，计算仓库的各个货架的空闲空间的可利用率，包括：针对每个货架，获取所述货架的各个空闲空间的总长度；针对每个货架，根据所述待理库型号对应的货箱长度、所述货架的各个空闲空间的总长度以及预设关系式，计算所述货架的空闲空间的可利用率。
可选的，所述预设关系式为：
其中，vi为第i个货架的可利用率；ni为第i个货架的各个空闲空间能够放置长度为l的货箱的数量；
可选的，根据各个货架的可利用率，确定目标货架，包括：确定可利用率最小的预设数量的货架为所述目标货架。
可选的，根据各个货架的可利用率，确定目标货架，包括：根据各个货架的可利用率以及货架优先级，确定至少一个目标货架。
可选的，根据各个货架的可利用率以及货架优先级，确定至少一个目标货架，包括：根据各个货架的可利用率以及货架优先级，计算各个货架的理库评分；根据所述理库评分，确定至少一个所述目标货架。
可选的，生成针对所述目标货架的理库指令，包括：根据所述尺寸参数、所述目标货架的各个空闲空间的空间尺寸以及所述目标货架的各个空闲空间的位置，生成针对所述目标货架的理库指令。
可选的，生成针对所述目标货架的理库指令，包括：确定所述目标货架的各个货箱的预设安全间距；根据各个货箱的所述预设安全间距，生成针对所述目标货架的理库指令，以使整理后的所述目标货架上的各个货箱按照预设方式放置，且相邻货箱之间保持对应的预设安全间距。
可选的，生成针对所述目标货架的理库指令，包括：根据所述目标货架上各个货箱的热度，生成针对所述目标货架的理库指令，以使所述目标货架上同一层并排放置的两个货箱中热度较高的货箱放置于热度较低的货箱的外侧。
第二方面，本公开实施例还提供了一种货箱整理装置，该装置包括：理库型号确定模块，用于确定待理库型号，其中，所述待理库型号为仓储系统的可存放的货箱的一种尺寸型号，所述仓储系统的货箱的存放空间为根据所述货箱的尺寸信息以及存放所述货箱的货架上的动态货箱存放空间动态确定的；目标货架确定模块，用于根据所述待理库型号对应的尺寸参数，确定目标货架；理库控制模块，用于生成针对所述目标货架的理库指令，以使机器人根据所述理库指令对所述目标货架上的货箱的位置进行整理。
第三方面，本公开实施例还提供了一种货箱整理设备，包括存储器和至少一个处理器；所述存储器存储计算机执行指令；所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器执行如本公开第一方面对应的任意实施例提供的货箱整理方法。
第四方面，本公开实施例还提供了一种仓储系统，包括本公开第三方面对应的实施例提供的货箱整理设备和机器人，所述机器人用于根据所述货箱整理设备输出的理库指令，进行目标货架上的各个货箱的整理。
第五方面，本公开实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，当处理器执行所述计算机执行指令时，实现如本公开第一方面对应的任意实施例提供的货箱整理方法。
第六方面，本公开实施例还提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现本公开第一方面对应的任意实施例提供的货箱整理方法。
本公开实施例提供的货箱整理方法、装置、设备、仓储系统及存储介质，针对基于动态库位机制的仓储系统，首先，确定待理库型号，该待理库型号为仓储系统的可存放的货箱的一种尺寸型号，该仓储系统的货箱的存放空间或库位时基于货箱的尺寸信息以及对应的货架上当前的动态货箱存放空间动态确定的，从而使得不同尺寸的货箱可以对应不同尺寸的存放空间或库位，提高了仓储系统仓库的空间利用率、降低了仓储成本；进而基于该待理库型号对应的尺寸参数，确定至少一个目标货架，并生成该目标货架的理库指令，以实现对该目标货架的理库，通过型号确定进行理库的目标货架，实现了对仓库货架的自动化理库，且理库策略更为准确，提高了理库效率，通过理库将碎片化的小存放空间整合为较大的存放空间，进而可以存放更多的货箱，进一步提高了仓库的空间利用率。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。
图1a为本公开实施例提供的货箱整理方法的一种应用场景图；
图1b为本公开一个实施例提供的一维配置方式下存放情况的示意图；
图1c为本公开图1b所示实施例提供的放置货箱之后的存放情况的示意图；
图1d为本公开图一个实施例提供的二维配置方式下存放情况的示意图；
图1e为本公开图1d对应的实施例在放置货箱之后的存放情况的示意图；
图1f为本公开图1d对应的实施例在放置货箱之后的存放情况的示意图；
图2为本公开一个实施例提供的货箱整理方法的流程图；
图3a为本公开图2所示实施例中货架的存放情况的示意图；
图3b为本公开一个实施例提供的目标货架的存放情况的示意图；
图3c为图3b所示实施例中执行理库指令后目标货架的存放情况的示意图；
图4为本公开另一个实施例提供的货箱整理方法的流程图；
图5为本公开图4所示实施例中步骤s403的流程图；
图6a为本公开一个实施例中目标货架的存放情况的示意图；
图6b为针对大型货箱进行整理后的图6a所示实施中目标货架的存放情况的示意图；
图6c为针对中型货箱进行整理后的图6a所示实施中目标货架的存放情况的示意图；
图7为本公开另一个实施例提供的货箱整理方法的流程图；
图8为本公开一个实施例提供的货箱整理装置的结构示意图；
图9为本公开一个实施例提供的货箱整理设备的结构示意图；
图10为本公开一个实施例提供的仓储系统的结构示意图。
通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。
下面以具体地实施例对本公开的技术方案以及本公开的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本公开的实施例进行描述。
下面对本公开实施例的应用场景进行解释：
图1a为本公开实施例提供的货箱整理方法的一种应用场景图，如图1a所示，本公开实施例提供的货箱整理方法可以运行在货箱整理设备上，可以是仓储系统的仓库管理设备，其形式具体可以是计算机、服务器等。智能仓储系统100采用机器人110进行货架120上的货箱121的取出以及存放，采用仓库管理设备130对机器人110进行路径规划、状态监控和调度等，以使机器人110移动至设定位置之后，进行货箱121的取出或存放。仓库管理设备130中还存储有货架120的各个库位的存放信息以及货箱121的基本信息，以便于进行仓库管理。
为了提高智能仓储系统100的仓储能力，每隔一段时间，便需要对货架120上放置的货箱121进行理库，如纠正货箱121的位置或位姿等，整理货箱121上的标识码，核对货箱121的基本信息等。由于现有的货架120均为静态库位，即货架120上各个库位的大小相同且位置固定，故其所需进行的理库内容有限，且需要依赖专业的理库师或理库员进行理库，或者依赖专业的理库师或理库员制定理库策略，进而由机器人110执行相应的理库策略，实现智能仓储系统100的理库。
然而，现有的智能仓储系统100的理库方式自动化、智能化程度低，导致理库效率低下，无法满足需求。为了提高智能仓储系统理库的自动化程度和效率，针对基于动态库位机制的仓储系统，本公开实施例提供了一种货箱整理方法，其主要构思为：首先确定待理库型号，进而基于待理库型号对应的尺寸参数，确定需要进行理库的各个目标货架，从而控制机器人对各个目标货架进行整理，实现了对仓库的自动化整理，且通过待理库型号确定理库策略，使得理库策略更贴合仓储系统的现状，提高了理库的准确性，通过理库，使得仓储系统得以存放更多的货箱，提高了仓储系统的空间利用率。
本公开中的仓储系统应用于动态配置货箱存放空间的场景，本公开中的仓储系统所采用的货箱存放方法是不同于固定库位的一种动态配置货箱存放空间的货箱置放方法。
动态配置货箱存放空间是指：在系统确定待存放的货箱之后，根据货箱的尺寸，从现有的未被占用的空间中分配一个与所述货箱尺寸适配的第一存储空间，其中，未被占用空间可以是任意大小的空间，所述未被占用的空间中不包括已划分好的固定库位；其中，所述第一存储空间可容纳所述待存放的货箱，所述固定库位是指在仓库中预先划分好的库位，固定库位的位置固定且大小确定。
动态货箱存放空间可以理解为通过动态配置货箱存放空间的方式确定的空间。
示例性的，动态配置货箱存放空间至少包括一维和/或二维配置方式。
示例性的，图1b为本公开一个实施例提供的一维配置方式下存放情况的示意图，配合x-y坐标系理解，一维配置方式是指货箱存放空间中的每一层的货箱在深度y方向，仅可以呈一排放置。
示例性的，图1d为本公开一个实施例提供的二维配置方式下存放情况的示意图，配合x-y坐标系理解，二维配置方式是指货箱存放空间中的每一层的货箱在深度y方向可以呈一排放置、多排放置或者一排多排混合放置。即二维配置方式下允许货箱存放空间中的货箱在深度y方向上呈多排放置。
举例而言，图1b为本公开一个实施例提供的一维配置方式下存放情况的示意图，在一维配置方式下，如图1b所示，针对上述动态配置货箱存放空间中未被占用空间，即如同图1b中的空间101a、101b与101c。在系统确认待存放货箱，货箱100a之后，便会从未被占用空间中，即空间101a、101b与101c中，找出最适配货箱100a的第一存储空间，例如空间101c。
图1c为本公开图1b所示实施例提供的放置货箱之后的存放情况的示意图，如图1c所示，在置放货箱100之后，当前的未被占用空间变为空间101a、101b与101d，其中，空间101d为空间101c在被货箱100部分占用后，新界定的被未占用空间。
图1d为本公开图一个实施例提供的二维配置方式下存放情况的示意图，如图1d所示，二维配置方式的考量上，货架上所指的未被占用空间，即如同空间101e与空间101f。在系统确认待存放货箱，货箱100b之后，便会从未被占用空间中，即空间101e与空间101f中，找出最适配货箱100b的第一存储空间，例如空间101e。
图1e为本公开图1d对应的实施例在放置货箱之后的存放情况的示意图，如图1e，在置放货箱100b之后，则当前的未被占用空间变为空间101f、空间101g。其中，空间101g为空间101e在被货箱100b部分占用后，新界定的被未占用空间。
图1f为本公开图1d对应的实施例在放置货箱之后的存放情况的示意图，参考图1d、1e和图1f可知，图1e和图1f中货箱100b放置时的朝向不同，即货箱100b在放置时可被转向，即在放置时可以改变待存放货箱的朝向，在放置货箱100b之后，当前的未被占用空间为空间101f、101h。其中，空间101h为空间101e在被货箱100b部分占用后，新界定的被未占用空间。
图2为本公开一个实施例提供的货箱整理方法的流程图，如图2所示，该货箱整理方法可以由仓储系统的电子设备执行，如货箱整理设备、仓库管理设备等，其具体形式可以是计算机、服务器等。本实施例提供的货箱整理方法包括以下步骤：
步骤s201，确定待理库型号。
其中，所述待理库型号为仓储系统的可存放的货箱的一种尺寸型号，所述仓储系统的货箱的存放空间为根据所述货箱的尺寸信息以及存放所述货箱的货架上的动态货箱存放空间动态确定的。
具体的，仓储系统对应的货箱的尺寸型号可以为多个，如小型货箱、中型货箱和大型货箱等，该待理库型号即为货箱的其中一种尺寸型号。尺寸型号可以由货箱的长度表示，还可以由货箱的长度和宽度表示。
进一步地，由于用户可以选择采用仓储系统提供的各种尺寸型号的标准货箱，或者直接采用用户自行设计的尺寸型号的货箱，因此，会导致仓储系统所存放或即将存放的货箱的尺寸型号为动态的，则需要实时统计仓储系统存放的各个货箱的尺寸型号，得到尺寸型号集，该待理库型号即为该尺寸型号集中的一种尺寸型号。
当然，也可以选择多种待理库型号，进而按照设定顺序，依次针对每个待理库型号进行后续的目标货架确定以及理库指令生成的步骤。
具体的，本公开所针对的各个货架为基于动态库位机制的货架。在动态库位机制下，货架上的各个货箱的库位是根据货箱的尺寸动态确定的，货架上的库位的尺寸大小可能会不相同。即当货架中存放的货箱的尺寸不一致时，其对应的库位的尺寸也不相同。传统的仓储系统的货架的各个库位是预先确定的、大小相同的库位，从而导致其在进行货箱的库位确定时，是将货架上的各个库位对应的存放空间视为分立的、非连续的空间。而基于动态库位机制的货架，在确定货箱的库位时，将货架上的空闲的各个存放空间视为一个连续的空间，进而根据货箱的尺寸信息以及空闲的各个连续的存放空间的空间尺寸，确定货箱的库位的位置和尺寸。
具体的，本公开的货架上的存放空间是连续的空间，可以被划分为小于其物理尺寸的任意大小的库位。货架每层的货箱可以呈一排或多排放置。图3a为本公开图2所示实施例中货架的存放情况的示意图，如图3a所示，货架210上放置有货箱211～221，可以看出货架上的货箱的库位的尺寸是动态的，是基于所存放的货箱的尺寸确定的，不同尺寸的货箱对应的库位的尺寸不同。
进一步地，本公开货架上的库位的长度可以是其对应的货箱的长度与预设安全长度之和。本公开货架上的库位的宽度还可以至少是其对应的货箱的宽度与预设安全宽度之和。
具体的，待理库型号可以由操作员输入。或者待理库型号可以由货箱整理设备，根据仓储系统当前的入库、出库计划确定，如选择未来设定时间段内即将入库的数量最多的货箱的尺寸型号为待理库型号，或者可以选择未来设定时间段内仓库中存放数量最多的货箱的尺寸型号为待理库型号。未来设定时间段内某一尺寸型号的货箱在仓库中的存放数量，可以根据仓库当前时刻对应的该尺寸型号的存放数量，以及未来设定时间段内入库计划中该尺寸型号的货箱的数量与出库计划中的该尺寸型号的货箱的数量之差确定。或者待理库型号可以由货箱整理设备根据历史统计的各种尺寸型号的存放情况确定，即通过大数据分析，确定各个设定时间段内即将入库的各种尺寸型号的数量，针对每个设定时间段，确定即将入库的货箱的数量最多的尺寸型号为该设定时间段对应的待理库型号，其中，设定时间段可以为12小时、1天、3天或者其他时间段，需要根据仓储系统的仓储能力和作业情况确定。
示例性的，仓储系统中仅可以存放型号a和型号b两种尺寸型号的货箱，通过大数据分析，确定仓储系统每个月的10号会有100件a型号的货箱和10件b型号的货箱入库，每个月15号会有5件a型号的货箱和50件b型号的货箱入库，则在每个月的10号确定a型号为待理库型号，每个月的15号则确定b型号为待理库型号。
步骤s202，根据所述待理库型号对应的尺寸参数，确定目标货架。
其中，尺寸参数可以为待理库型号对应的货箱的长度，还可以包括待理库型号对应的货箱的宽度或高度。目标货箱即为确定的需要整理的仓储系统的货架。目标货架的数量可以为一个，也可以是多个。
具体的，可以各个货架的存放情况，确定各个货架上的空闲空间的空间尺寸，进而根据待理库型号对应的尺寸参数以及各个货架上的各个空闲空间的空间尺寸，确定目标货架。
进一步地，针对每一个货架，可以根据该货架上的各个空闲空间的空间尺寸，确定不满足待理库型号对应的尺寸参数的货箱的存放条件的空闲空间的空间数量，进而将上述空间数量最大的货架，或者大于设定值的各个货架确定为目标货架。
其中，空闲空间满足货箱的存放条件，则表示该空闲空间足以存放该货箱，且能够预留该货箱对应的安全间距。
步骤s203，生成针对所述目标货架的理库指令，以使机器人根据所述理库指令对所述目标货架上的货箱的位置进行整理。
其中，理库指令是用于控制机器人对目标货架进行整理的指令。该理库指令中可以包括目标货架的货架标识或货架位置，还可以包括执行该理库指令的机器人的标识信息，如机器人编号。
具体的，可以根据各个目标货架上的货箱的存放情况或者各个空闲空间，生成针对各个目标货架的理库指令。
其中，货箱的存放情况可以包括货箱的存放空间的位置和空间尺寸。
进一步地，可以根据目标货架上的各个空闲空间的位置和空间尺寸，生成针对该目标货架的理库指令，以使相应的机器人基于该理库指令对该目标货架上的各个货箱的位置进行整理，以将多个较小的空闲空间整合为一个较大的空闲空间，以存放货箱。
进一步地，当目标货架的数量为多个时，上述方法还包括，确定各个目标货架的理库顺序，具体可以根据目标货架的货架优先级、空闲空间的空间尺寸、空闲空间的数量等因素中一个或多个，确定各个目标货架的理库顺序，进而生成各个目标货架的理库指令，从而，控制机器人按照该理库顺序对各个目标货架上的货箱的位置进行整理。
可选的，生成针对所述目标货架的理库指令，包括：确定所述目标货架的各个货箱的预设安全间距；根据各个货箱的所述预设安全间距，生成针对所述目标货架的理库指令，以使整理后的所述目标货架上的各个货箱按照预设方式放置，且相邻货箱之间保持对应的预设安全间距。
其中，预设安全间距可以为一个固定的、默认的值，如为机器人的取货装置的宽度与一个预设宽度之和。预设安全间距还可以根据货箱的货箱尺寸确定，如长度越长的货箱对应的预设安全间距越大。
为了提高货箱提取或存放的安全性，相邻的两个货箱之间需要保持一定的安全间距，即上述预设安全间距，因此，在机器人进行理库之前，需要先确定该目标货架上的各个货箱的预设安全间距。该各个货箱的预设安全间距可以预先存储于存储器中，从而直接基于各个货箱的货箱标识，确定各个货箱的预设安全间距。进而基于该目标货架的各个货箱对应的预设安全间距，生成该目标货架的理库指令，从而控制机器人对该目标货架上的各个货箱的位置进行整理，以使整理后的目标货架上的各个货箱按照预设顺序和预设方式放置，且相邻货箱之间保持对应的预设安全间距。
示例性的，图3b为本公开一个实施例提供的目标货架的存放情况的示意图，图3c为图3b所示实施例中执行理库指令后目标货架的存放情况的示意图，结合图3b和图3c可知，目标货架300上存放有货箱301至货箱304，目标货架300上的空闲空间包括空间311至313，具体位置和尺寸如图3b所示，由于目标货架300上的空闲空间均较小，无法进行后续入库的货箱306的存放，通过执行理库指令，执行结果如图3c所示，将空间311至空间313整合为两个较大的空间，即图3c中的空间314和空间315，使得目标货架300的空间314和空间315可以分别放置一个后续入库的货箱306，且相邻两个货箱之间保持相应的预设安全间距。
本公开实施例提供的货箱整理方法，针对基于动态库位机制的仓储系统，首先，确定待理库型号，该待理库型号为仓储系统的可存放的货箱的一种尺寸型号，该仓储系统的货箱的存放空间或库位时基于货箱的尺寸信息以及对应的货架上当前的动态货箱存放空间动态确定的，从而使得不同尺寸的货箱可以对应不同尺寸的存放空间或库位，提高了仓储系统仓库的空间利用率、降低了仓储成本；进而基于该待理库型号对应的尺寸参数，确定至少一个目标货架，并生成该目标货架的理库指令，以实现对该目标货架的理库，通过型号确定进行理库的目标货架，实现了对仓库货架的自动化理库，且理库策略更为准确，提高了理库效率，通过理库将碎片化的小存放空间整合为较大的存放空间，进而可以存放更多的货箱，进一步提高了仓库的空间利用率。
图4为本公开另一个实施例提供的货箱整理方法的流程图，本实施例提供的货箱整理方法是在图2所示实施例的基础上，对步骤s201、步骤s202和步骤s203的进一步细化，如图4所示，本实施例提供的货箱整理方法包括以下步骤：
步骤s401，获取预设时间内的货箱入库计划。
其中，货箱入库计划包括未来预设时间内，仓储系统即将入库的各个货箱，如可以包括即将入库的各个货箱的尺寸型号、各个尺寸型号对应的货箱数量、各个货箱对应的货架或存放空间等参数。预设时间内可以为未来12小时内、24小时内、36小时内或者其他时间段。
具体的，可以根据仓储系统接收的各个订单信息确定预设时间内的货箱入库计划，或者可以由操作员手动输入该货箱入库计划。其中，订单信息包括订单的截止时间、对应的货箱的数量、各个货箱的尺寸型号等信息。
进一步地，仓储系统还包括接单平台，该接单平台用于接收各个订单，进而将各个订单发送至货箱整理设备，货箱整理设备基于预设时间内的各个订单的订单信息或订单内容，确定未来预设时间内的货箱入库计划。
示例性的，订单平台在上午8点接收到两个订单，订单a和订单b，截止时间均为当天的中午12点，预设时间内为未来24小时，订单a需要将10个大型货箱、5个中型货箱和3个小型货箱入库，订单b需要将16个大型货箱、7个中型货箱和8个小型货箱入库，则货箱入库计划可以为：26个大型货箱、12个中型货箱和11个小型货箱。
步骤s402，根据所述货箱入库计划，确定各种尺寸型号的待入库货箱的第一数量。
其中，第一数量为货箱入库计划中即将入库的各个尺寸型号对应的待入库货箱的货箱数量。
具体的，可以统计货箱入库计划中的各个待入库货箱的尺寸型号以及各个货箱的数量，从而得到各个尺寸型号对应的货箱的总数量，即第一数量。
步骤s403，根据所述第一数量，确定待理库型号。
具体的，可以判断第一数量是否大于第一阈值，若是，则确定该第一数量对应的尺寸型号为待理库型号。
可选的，根据所述第一数量，确定待理库型号，包括：确定所述第一数量最大的待入库货箱的尺寸型号为所述待理库型号。
示例性的，货箱入库计划为：10个a1货箱、6个a2货箱、8个a3货箱、13个a4货箱和9个a5货箱，其中，a1货箱和a3货箱为大型货箱，a2和a5货箱为中型货箱，a4货箱为小型货箱，则大型货箱的第一数量为18、中型货箱的第一数量为15，小型货箱的第一数量为13。待理库型号可以确定为第一数量最大的大型货箱对应的尺寸型号。
可选的，图5为本公开图4所示实施例中步骤s403的流程图，如图5所示，步骤s403包括以下步骤：
步骤s4031，确定所述仓库的各个货架的空闲空间。
其中，空闲空间为货架上未放置货箱或者其他物体的空间，空闲空间可以为大于预设空间尺寸的空闲空间，预设空间尺寸可以为预设安全间距对应的空间尺寸。
具体的，可以根据各个货架的货箱的存放情况，确定各个货架的各个空闲空间。
进一步地，针对每个货架，可以根据该货架上各个货箱的存放位置以及各个货箱的货箱尺寸，确定该货架的各个空闲空间的位置以及各个空闲空间的空间尺寸。
步骤s4032，针对每种尺寸型号，根据所述仓库的各个货架的空闲空间，确定所述仓库可放置所述尺寸型号的待入库货箱的第二数量。
其中，第二数量为仓库当前可以存放或放置某一尺寸型号对应的待入库货箱的货箱数量。
具体的，针对每种尺寸型号，可以遍历各个货架的各个空闲空间，从而从各个空闲空间中确定满足该尺寸型号的待入库货箱的存放条件的目标空间，进而根据各个目标空间所能存放该尺寸型号的待入库货箱的数量，确定第二数量。
进一步地，尺寸型号j对应的第二数量n2的关系式为：
其中，m为仓库中空闲空间的数量，mji为第i个空闲空间所能存放的尺寸型号j对应的待入库货箱的数量。
步骤s4033，根据所述第一数量和第二数量，确定待理库型号。
具体的，针对每种尺寸型号对应的第二数量，若该第二数量小于对应的第一数量，则确定该第二数量对应的尺寸型号为待理库型号。即若某一尺寸型号即将入库的待入库货箱的第一数量，大于仓库当前所能存放或放置的该尺寸型号的待入库货箱的第二数量，即仓库无法存放或放置该尺寸型号的待入库货箱，则确定该尺寸型号为待理库型号，以基于待理库型号进行理库，从而使得整理后的仓库得以存放或放置该尺寸型号的待入库货箱，从而满足入库作业的需求。
可选的，根据所述第一数量和第二数量，确定待理库型号，包括：针对每种尺寸型号，当所述尺寸型号对应的第二数量小于第三数量时，确定所述尺寸型号为待理库型号。
其中，所述第三数量为所述尺寸型号对应的第一数量与预设值之和。预设值可以是系统默认的一个数值，如3、5、7等，不同的型号尺寸对应的预设值可以不同。可以预先建立各个尺寸型号与预设值的第一对应关系，基于该第一对应关系，确定当前的尺寸型号对应的预设值。该预设值为仓储系统为对应的尺寸型号的待入库货箱预留的存放数量，以防止订单中需要入库的该尺寸型号的待入库货箱的数量骤增，而仓库没有足够的存放空间进行存放的情况的发生，通过预设值的设置，提高了仓储系统的鲁棒性和仓储能力。
具体的，若当前的尺寸型号对应的第二数量小于相应的第三数量，则表示仓库当前的空闲空间能够存放该尺寸型号的待入库货箱的数量较小，在后续入库的过程中，可能会出现该尺寸型号的待入库货箱无法完全存放的情况，从而需要针对该尺寸型号进行理库。
步骤s404，根据所述待理库型号对应的尺寸参数，计算仓库的各个货架的空闲空间的可利用率。
其中，可利用率用于评估货架当前的空闲空间可以存放或者整理后可以存放待理库型号对应的尺寸参数的货箱的情况，或者可利用率用于评估货架当前可以用于存放待理库型号的货箱的空闲空间的数量或者占比。如货架的可利用率可以为能够存放待理库型号的货箱的该货架的空闲空间的数量与该货架的空闲空间的总数量的比值。
具体的，可以根据待理库型号的长度，或者长度和宽度，计算仓库各个货架的空闲空间的可利用率。
进一步地，针对每个货架，可以确定其空闲空间中，空间尺寸在相应维度的尺寸大于该待理库型号对应的尺寸参数的空间的占比，从而得到该货架的空闲空间的可利用率。
可选的，根据待理库型号对应的尺寸参数，计算仓库的各个货架的空闲空间的可利用率，包括：针对每个货架，获取所述货架的各个空闲空间的总长度；针对每个货架，根据所述待理库型号对应的货箱长度、所述货架的各个空闲空间的总长度以及预设关系式，计算所述货架的空闲空间的可利用率。
其中，预设关系式以货架对应的总长度和待理库型号对应的货箱长度为输入参数，以该货架的可利用率为输出参数的映射关系。
具体的，可以根据预先存储的或者实时检测的货架的存放情况，确定货架的各个空闲空间以及长度，进而通过该货架的各个空闲空间的总长度，从而将该总长度以及待理库型号对应的货箱长度代入预设关系式中，得到该货架的空闲空间的可利用率。
可选的，所述预设关系式为：
其中，vi为第i个货架的可利用率；ni为第i个货架的各个空闲空间能够放置长度为l的货箱的数量；
步骤s405，根据各个货架的可利用率，确定目标货架。
具体的，可以确定可利用率小于预设利用率的各个货架为目标货架。
基于上述可利用率确定需要进行整理的目标货架，可以提高目标货架确定的准确度，避免一些存在多个较小的碎片空间的货架在理库时被忽略，提高了理库的效率和质量。
可选的，根据各个货架的可利用率，确定目标货架，包括：确定可利用率最小的预设数量的货架为所述目标货架。
可选的，根据各个货架的可利用率，确定目标货架，包括：根据各个货架的可利用率以及货架优先级，确定至少一个目标货架。
其中，货架优先级可以是仓储系统预先为各个货架设置的优先级，或者可以根据各个货架上存放的各个货箱，确定货架优先级。
具体的，从各个货架中，确定可利用率小于预设利用率以及货架优先级高于预设优先级的货架，为至少一个目标货架。
可选的，根据各个货架的可利用率以及货架优先级，确定至少一个目标货架，包括：根据各个货架的可利用率以及货架优先级，计算各个货架的理库评分；根据所述理库评分，确定至少一个所述目标货架。
具体的，可以预先为货架优先级和可利用率设置权重，且可利用率的权重大于货架优先级的权重，如可利用率的权重为0.8，货架优先级的权重为0.2。进而基于货架优先级及其权重、可利用率及其权重，计算各个货架的理库评分，具体的，可利用率越低理库评分越高，优先等级越高，理库评分越高。进而选择理库评分最高一个或多个的货架为目标货架，且理库评分越高的货架优先进行理库，即理库顺序越靠前。
具体的，理库评分的计算关系式为：
si＝w1×(1-vi)+w2×pi
其中，si为第i个货架的理库评分；vi为第i个货架的可利用率；pi为第i个货架的货架优先级；w1为可利用率的权重；w2为货架优先级的权重，并且w1+w2＝1。
步骤s406，根据所述尺寸参数、所述目标货架的各个空闲空间的空间尺寸以及所述目标货架的各个空闲空间的位置，生成针对所述目标货架的理库指令。
具体的，在该理库指令中，可以包括目标货架的各个货架的整理顺序以及该目标货架上各个货箱的新位置。其中，整理顺序可以为一个默认的顺序，如从高到低、从左到右。可以根据待理库型号对应的尺寸参数、目标货架的各个空闲空间的空间尺寸以及目标货架的各个空闲空间的位置，确定该目标货架上各个货箱的新位置，从而基于该整理顺序和各个货箱的新位置，生成该目标货架的理库指令。
采用上述方式确定的理库指令，对于不同的待理库型号，同一个目标货架，基于该理库指令进行整理之后，各个货箱的新位置可能会不同。
示例性的，图6a为本公开一个实施例中目标货架的存放情况的示意图，如图6a所示，目标货架600上存放有货箱601至货箱605，目标货架600上的空闲空间包括空间611至空间614。图6b为针对大型货箱进行整理后的图6a所示实施中目标货架的存放情况的示意图，图6b中对应的待理库型号为大型，由于图6a中仅空间614可以存放一个大型货箱，存在较多的小的碎片空间(空间611至空间613)，为了能够存放更多的即将入库的大型货箱，需要对目标货架600进行整理。目标货架600在执行大型对应的理库指令之后的存放情况如图6b所示，通过执行理库指令之后，目标货架600包括3个新的空闲空间，即空间615至空间617，且每个空闲空间均可以存放一个大型货箱，从而增加了大型货箱的存放数量，提高了空间利用率。图6c为针对中型货箱进行整理后的图6a所示实施中目标货架的存放情况的示意图，在图6c中，待理库型号为中型，由于图6a中仅空间611和空间614可以存放中型货箱，存在较多的小的碎片空间(空间612和空间613)，为了能够存放更多的即将入库的中型货箱，需要对目标货架600进行整理。目标货架600在执行中型对应的理库指令之后的存放情况如图6c所示，通过执行理库指令之后，目标货架600的空闲空间包括原来的空间611以及两个新的空闲空间，即空间618和空间619，且空间611、空间618均可以存放一个中型货箱，空间619则可以存放两个中型货箱，从而增加了中型货箱的存放数量，提高了空间利用率。
在本实施例中，基于货箱入库计划，确定未来预设时间内各种尺寸型号的待入库货箱的第一数量，并基于仓库中各个货架的空闲空间，确定仓库当前可以存放的各个尺寸型号的待入库货箱的第二数量，进而基于第一数量和第二数量，确定待理库型号，即选择仓库当前存放较为紧张的待入库货箱的尺寸型号为待理库型号，进而计算仓库中各个货架关于该待理库型号的待入库货箱的可利用率，选择可利用率最小的货架为目标货架，采用上述方式确定的目标货架，充分考虑了各个尺寸型号的仓储需求以及仓储现状，从而确定仓储紧张程度较高的尺寸型号，提高了理库的效率和质量；并基于该目标货架的存放情况以及待理库型号对应的尺寸参数，生成该目标货架的理库指令，对该目标货架的货箱的位置进行整理，基于该尺寸型号对目标货架进行整理，使得仓储系统得以存放更多的该尺寸型号的货箱，从而缓解仓库的存放压力，提高仓储系统的空间利用率和仓储能力。
图7为本公开另一个实时提供的货箱整理方法的流程图，本实施例提供的货箱整理方法是在图2所示实施例的基础上，对步骤s201和步骤s203的进一步细化，本实施例针对仓储系统没有入库计划的情况，如图7所示，本实施例提供的货箱整理方法包括以下步骤：
步骤s701，确定所述仓库的各个货架的空闲空间。
具体的，仓储系统可以根据作业任务实时更新所存储的各个货架的存放情况，进而基于各个货架当前的存放情况，确定各个货架的空闲空间。或者可以通过巡视机器人采集各个货架的存放图像，进而基于各个货架的存放图像，确定各个货架的空闲空间。
步骤s702，针对每种尺寸型号，根据所述仓库的各个货架的空闲空间，确定所述仓库可放置所述尺寸型号的待入库货箱的第二数量。
步骤s703，针对每种尺寸型号，判断所述尺寸型号对应的第二数量是否小于预设阈值。
其中，预设阈值可以为仓储系统的默认值，不同的尺寸型号对应的预设阈值可以不同。或者，预设阈值可以是仓储系统根据历史存放数据，为每个尺寸型号设置的一个下限值，当第二数量小于对应的预设阈值时，表明仓库当前的仓储能力不足以或者刚好足以存放即将入库的对应的尺寸型号的货箱。
可选的，在判断所述尺寸型号对应的第二数量是否小于预设阈值之前，所述方法还包括：根据历史入库数据，确定所述仓库中各种尺寸型号的货箱的存放比例；根据所述存放比例，确定各个尺寸型号对应的预设阈值。
其中，存放比例可以为各种尺寸型号的货箱的存放数量的比值。
具体的，通过对历史入库数据进行大数据分析，确定仓储系统的仓库中各种尺寸型号的货箱的存放比例，进而基于该存放比例确定各个尺寸型号对应的预设阈值。
进一步地，可以根据存放比例和初始阈值，确定各个尺寸型号对应的预设阈值。其中，初始阈值可以为10、20、100或者其他值。
示例性的，假设大型货箱、中型货箱和小型货箱的存放比例为1：3：5，则设大型货箱、中型货箱和小型货箱对应的预设阈值分别为：10、30和50。
步骤s704，若是，确定所述尺寸型号为待理库型号。
具体的，可以确定第二数量小于对应的预设数量的各个尺寸型号为待理库型号，且优先处理第二数量与对应预设数量相差最多的尺寸型号。
步骤s705，根据所述待理库型号对应的尺寸参数，确定目标货架。
步骤s706，根据所述目标货架上各个货箱的热度，生成针对所述目标货架的理库指令，以使所述目标货架上同一层并排放置的两个货箱中热度较高的货箱放置于热度较低的货箱的外侧。
其中，货箱的热度是用于描述货箱被作业的频率的参数，热度越高，则表明该货箱被机器人操作的频率越高。
具体的，仓储系统可以根据历史操作数据，确定各个货箱的热度，或者仓储系统在每个货箱入库时，根据用户提供的信息或者货箱中存放的物品的类型等参数，为每个货箱设置热度，或者用户可以直接手动设置其对应的货箱的热度。
具体的，本实施例中，目标货架为支持二维配置方式的货架，即目标货箱上的货箱可以呈多排，如两排，放置。从而可以根据目标货架上各个货箱的热度，将目标货箱划分为两类，高热度类和低热度类，高热度类的货箱需要放置在低热度类的货箱的外侧，以目标货架的每层可以放置两层货箱为例，高热度类的货箱放置在外侧的一排，低热度类的货箱则放置内侧的一排。
将热度高的货箱放置在外侧的好处在于，由于热度高的货箱被机器人操作的频率高，因此，将其放置在外侧，避免热度高的货箱被其他货箱阻挡，从而影响机器人对热度高的货箱的操作，从而提高了机器人的作业效率。
进一步地，可以根据目标货架上各个货箱的热度以及各个空闲空间的空间尺寸，生成该目标货架的理库指令。
进一步地，可以根据待理库型号对应的尺寸参数以及目标货架上的各个货箱的热度，生成目标货架的理库指令，以使整理后的目标货架可以尽可能多地存放待理库型号的货箱，且热度高的货箱放置于热度低的货箱的外侧。
在本实施例中，针对不包括货箱入库计划的仓储系统，根据各个货架的空闲空间，确定仓库所能存放的各个尺寸型号的待入库货箱的第二数量，并确定第二数量小于对应的预设阈值的尺寸型号为待理库型号，进而基于该待理库型号对应的尺寸参数，确定目标货架，提高了需要整理的货架确定的准确度；在确定目标货架之后，根据该目标货架上各个货箱的热度，生成该目标货架的理库指令，从而在对目标货架进行整理以整合碎片空间，使得目标货架可以存放更多货箱，提高目标货架的空间利用率的基础上，将热度较高的货箱放置在热度较低的货箱的外侧，从而避免了热度较高的货箱被其他货箱阻挡，从而提高了热度较高的货箱的作业效率。
图8为本公开一个实施例提供的货箱整理装置的结构示意图，如图8所述，该货箱整理装置包括：理库型号确定模块810、目标货架确定模块820和理库控制模块830。
其中，理库型号确定模块810，用于确定待理库型号，其中，所述待理库型号为仓储系统的可存放的货箱的一种尺寸型号，所述仓储系统的货箱的存放空间为根据所述货箱的尺寸信息以及存放所述货箱的货架上的动态货箱存放空间动态确定的；目标货架确定模块820，用于根据所述待理库型号对应的尺寸参数，确定目标货架；理库控制模块830，用于生成针对所述目标货架的理库指令，以使机器人根据所述理库指令对所述目标货架上的货箱的位置进行整理。
可选的，理库型号确定模块810，包括：入库计划获取单元，用于获取预设时间内的货箱入库计划；第一数量确定单元，用于根据所述货箱入库计划，确定各种尺寸型号的待入库货箱的第一数量；第一型号确定单元，用于根据所述第一数量，确定待理库型号。
可选的，第一型号确定单元，具体用于：确定所述第一数量最大的待入库货箱的尺寸型号为所述待理库型号。
可选的，第一型号确定单元，包括：空闲空间确定子单元，用于确定所述仓库的各个货架的空闲空间；第二数量确定子单元，用于针对每种尺寸型号，根据所述仓库的各个货架的空闲空间，确定所述仓库可放置所述尺寸型号的待入库货箱的第二数量；第一型号确定子单元，用于根据所述第一数量和第二数量，确定待理库型号。
可选的，第一型号确定子单元，具体用于：针对每种尺寸型号，当所述尺寸型号对应的第二数量小于第三数量时，确定所述尺寸型号为待理库型号，所述第三数量为所述尺寸型号对应的第一数量与预设值之和。
可选的，理库型号确定模块810，包括：空闲空间确定单元，用于确定所述仓库的各个货架的空闲空间；第二数量确定单元，用于针对每种尺寸型号，根据所述仓库的各个货架的空闲空间，确定所述仓库可放置所述尺寸型号的待入库货箱的第二数量；第二数量判断单元，用于针对每种尺寸型号，判断所述尺寸型号对应的第二数量是否小于预设阈值；第二型号确定单元，用于若所述尺寸型号对应的第二数量小于所述预设阈值，则确定所述尺寸型号为待理库型号。
可选的，所述装置还包括：预设阈值确定模块，用于在判断所述尺寸型号对应的第二数量是否小于预设阈值之前，根据历史入库数据，确定所述仓库中各种尺寸型号的货箱的存放比例；根据所述存放比例，确定各个尺寸型号对应的预设阈值。
可选的，目标货架确定模块820，包括：可利用率计算单元，用于根据所述待理库型号对应的尺寸参数，计算仓库的各个货架的空闲空间的可利用率；目标货架确定单元，用于根据各个货架的可利用率，确定目标货架。
可选的，可利用率计算单元，具体用于：针对每个货架，获取所述货架的各个空闲空间的总长度；针对每个货架，根据所述待理库型号对应的货箱长度、所述货架的各个空闲空间的总长度以及预设关系式，计算所述货架的空闲空间的可利用率。
可选的，目标货架确定单元，具体用于：确定可利用率最小的预设数量的货架为所述目标货架。
可选的，目标货架确定单元，具体用于：根据各个货架的可利用率以及货架优先级，确定至少一个目标货架。
可选的，目标货架确定单元，具体用于：根据各个货架的可利用率以及货架优先级，计算各个货架的理库评分；根据所述理库评分，确定至少一个所述目标货架。
可选的，理库控制模块830，具体用于：根据所述尺寸参数、所述目标货架的各个空闲空间的空间尺寸以及所述目标货架的各个空闲空间的位置，生成针对所述目标货架的理库指令。
可选的，理库控制模块830，具体用于：确定所述目标货架的各个货箱的预设安全间距；根据各个货箱的所述预设安全间距，生成针对所述目标货架的理库指令，以使整理后的所述目标货架上的各个货箱按照预设方式放置，且相邻货箱之间保持对应的预设安全间距。
可选的，理库控制模块830，具体用于：根据所述目标货架上各个货箱的热度，生成针对所述目标货架的理库指令，以使所述目标货架上同一层并排放置的两个货箱中热度较高的货箱放置于热度较低的货箱的外侧。
本公开实施例所提供的货箱整理装置可执行本公开任意实施例所提供的货箱整理方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。
图9为本公开一个实施例提供的货箱整理设备的结构示意图，如图9所示，该货箱整理设备包括：存储器910，处理器920以及计算机程序。
其中，计算机程序存储在存储器910中，并被配置为由处理器920执行以实现本公开图2、图4、图5和图7所对应的实施例中任一实施例提供的货箱整理方法。
其中，存储器910和处理器920通过总线930连接。
相关说明可以对应参见图2、图4、图5和图7的步骤所对应的相关描述和效果进行理解，此处不做过多赘述。
图10为本公开一个实施例提供的仓储系统的结构示意图，如图10所示，该仓储系统包括：货箱整理设备1010、机器人1020和货架1030。
其中，货架1030用于存放货箱1040。货箱整理设备1010为本公开图9所示实施例提供的货箱整理设备；机器人1020用于根据货箱整理设备1010输出的理库指令，进行目标货架上的各个货箱1040的整理。
具体的，如图10所示，货架1030为采用动态库位机制的货架。即货架1030中各个货箱1040的库位或存放空间为根据货箱1040的尺寸确定的，而并非预先设置的大小相同、位置固定的库位。在货架1030中，若存放的货箱1040的尺寸不同，则相应的库位的大小也不同。
进一步地，货架1030可以是一维货架，也可以是多维货架。图10中所示的货架为多维货架中的二维货架，即货架1030每层的货箱1040放置可以为多排。
本公开一个实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行以实现本公开图2、图4、图5和图7所对应的实施例中任一实施例提供的货箱整理方法。
其中，计算机可读存储介质可以是rom、随机存取存储器(ram)、cd-rom、磁带、软盘和光数据存储设备等。
本公开实施例还提供一种程序产品，该程序产品包括可执行指令，该可执行指令存储在可读存储介质中，货箱整理设备或仓储系统的至少一个处理器可以从可读存储介质读取该执行指令，至少一个处理器执行该执行指令使得货架调度装置实施上述各种实施方式提供的货箱整理方法。
在本公开所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。
另外，在本公开各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个单元中。上述模块成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
上述以软件功能模块的形式实现的集成的模块，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能模块存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器(英文：processor)执行本公开各个实施例所述方法的部分步骤。
应理解，上述处理器可以是中央处理单元(centralprocessingunit，简称cpu)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(digitalsignalprocessor，简称dsp)、专用集成电路(applicationspecificintegratedcircuit，简称asic)等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合发明所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件处理器执行完成，或者用处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。
存储器可能包含高速ram存储器，也可能还包括非易失性存储nvm，例如至少一个磁盘存储器，还可以为u盘、移动硬盘、只读存储器、磁盘或光盘等。
总线可以是工业标准体系结构(industrystandardarchitecture，简称isa)总线、外部设备互连(peripheralcomponent，简称pci)总线或扩展工业标准体系结构(extendedindustrystandardarchitecture，简称eisa)总线等。总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，本公开附图中的总线并不限定仅有一根总线或一种类型的总线。
上述存储介质可以是由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器(sram)，电可擦除可编程只读存储器(eeprom)，可擦除可编程只读存储器(eprom)，可编程只读存储器(prom)，只读存储器(rom)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。存储介质可以是通用或专用计算机能够存取的任何可用介质。
一种示例性的存储介质耦合至处理器，从而使处理器能够从该存储介质读取信息，且可向该存储介质写入信息。当然，存储介质也可以是处理器的组成部分。处理器和存储介质可以位于专用集成电路(applicationspecificintegratedcircuits，简称asic)中。当然，处理器和存储介质也可以作为分立组件存在于电子设备或主控设备中。
本领域普通技术人员可以理解：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成。前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：rom、ram、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本公开的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本公开进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本公开各实施例技术方案的范围。
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