一种多型号型材自动上料装框生产线的工作方法与流程

1.本发明属于型材运输设备技术领域，具体涉及一种多型号型材自动上料装框生产线的工作方法。


背景技术：

2.目前大多数型材装框为人工串联生产，工艺布局分散，即使有自动化应用也限于期间的某单个环节，不能实现多规格多捆型材进行输送、整形、上料及装框自动化，因此导致目前人工的劳动强度极大、工作效率低。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种多型号型材自动上料装框生产线的工作方法。
4.本发明技术方案如下：
5.本发明的目的在于提供了一种多型号型材自动上料装框生产线的工作方法，该生产线包括型材缓存机构、型材支撑机构、型材输送机构、型材整形机构、型材自动上料机、型材下料装框机构、自动控制系统、数据自动处理系统；
6.该工作方法包括如下步骤：
7.s1、将吊运过来的多型号型材暂存至所述型材缓存机构上，数据自动处理系统根据生产订单和型材规格进行处理后，人工吊运所需型材捆至两台型材支撑机构上；
8.s2、多捆型材垂直于送料方向置于型材支撑机构上；
9.s3、所述自动控制系统控制型材输送机构移动至型材支撑机构处，将型材从型材支撑机构上托起并运至型材整形机构处；
10.s4、所述型材整形机构将两捆型材进行定位、摆正、多捆间隙分离，再人工去除每捆型材的打包钢带；
11.s5、所述型材自动上料机根据数据自动处理系统给出的数据和自动控制系统给出的指令移动至型材整形机构处，将型材整形机构处的型材单层完成一次吸取，行走至型材下料装框机构处放料；
12.s6、所述型材下料装框机构的送料小车将型材放置于人工处理工位并回位。
13.作为优化的技术方案，所述型材输送机构的送料小车安装在地面固定导轨上；所述型材输送机构上设有送料小车主体、到位检测机构、行走驱动结构、从动机构和配套的车轮；送料小车主体上的行走驱动结构通过链条依次带动从动机构和配套的车轮在地面固定导轨上行走；从动机构通过轴承座固定在送料小车上。
14.作为优化的技术方案，所述送料小车主体上安装有剪刀叉结构，剪刀叉结构上侧连接型材放置板；升降驱动液压结构安装在送料小车主体上，用来驱动液压缸带动剪刀叉结构动作，从而带动型材放置板升降；型材放置板下降时，成捆型材被卸料至型材整形机构，然后型材输送机构返回至型材支撑机构处。
15.作为优化的技术方案，所述型材整形机构为两台且分别位于型材输送机构的左右两侧；所述型材整形机构包括液压动力装置、推料液压缸、推料机构、整形机构、型材基本定位装置、整形液压缸和机架；液压动力装置驱动推料液压缸和整形液压缸动作，所述推料机构、整形机构和型材基本定位装置固定连接在机架上；整形机构为拼接而成的放置型材用的多块连锁平台，推料液压缸带动推料机构沿型材移动方向前后运动，从而将两捆型材进行挤压整形；整形机构可在下方整形液压缸的带动下使连锁平台之间分开一定距离。
16.作为优化的技术方案，所述型材上下料机包括移动导轨、两个行走机构、升降机构、传动机构、吸放料机构、检测机构和电气控制系统；
17.两个所述行走机构之间安装有连接横梁，所述连接横梁垂直于型材移动方向；所述行走机构与移动导轨滚动配合；所述检测机构设在移动导轨上，用于获取到位反馈检测信号；
18.所述升降机构和所述传动机构都设置在所述连接横梁上；所述传动机构固定在连接横梁上，用于控制升降机构的升降；吸放料机构位于所述连接横梁下方并与升降机构的底部固定连接；
19.所述电气控制系统设在行走机构上，用于控制整个上下料设备的运行。
20.作为优化的技术方案，该型材上下料机的工作方法包括如下步骤，
21.s1、电气控制系统发出信号，型材上下料机通过行走机构在移动导轨上移动到取料位，检测机构收到到位反馈检测信号，电气控制系统控制设备停止移动，完成取料前的移动动作；
22.s2、传动机构向升降机构传递动力，升降机构向下移动至取料位高度；
23.s3、电气控制系统发出信号，吸放料机构吸取型材，然后升降机构在动力机构的带动下上升至最高点完成吸料动作；
24.s4、电气控制系统发出信号，型材上下料专用设备通过行走机构在固定导轨上移动到装框工位处，检测机构收到到位反馈检测信号，电气控制系统控制设备停止移动，完成放料前的移动动作；
25.s5、电气控制系统发出信号，升降机构带动吸放料机构下降至放料所需的高度；
26.s6、电气控制系统发出信号，吸放料机构将型材放置于装框工位后，上升，回位；循环往复。
27.作为优化的技术方案，所述型材下料装框机构包括对称设置在两个固定导轨上的料框支撑机构、料框定位机构、料框；所述料框定位机构安装于料框支撑机构上；所述料框用于放置吸放料机构运送过来的型材；两个料框支撑机构之间设有往复运送料框的运料小车，两个固定导轨的尽头设有人工工位操作台架，运料小车与人工工位操作台架之间设有人工处理工位；人工工位操作台架固定安装于地面上；送料小车承接型材的工位为装框工位，送料小车在装框工位将装满的料框和型材进行提升、输送、下降、放置于人工处理工位。
28.作为优化的技术方案，该生产线还包括安全防护系统，所述安全防护系统包括围栏和电子防护装置，用于将型材上下料机的运动部分圈围住，防止人员与移动的机械设备接触。
29.作为优化的技术方案，所述自动控制系统用于向型材输送机构、型材整形机构、型材自动上料机、型材下料装框机构发送自动循环控制指令。
30.作为优化的技术方案，所述数据自动处理系统对生产订单的数据进行处理，可以实现信息进行收集和统计。
31.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
32.本发明可以将多规格型材进行输送、整形、上料、搬运、装框过程自动化，多捆型材同时进行实施，大大降低工人劳动强度，操作安全简单，降低操作噪声，改善工作环境，提高整体生产效率。具体的：
33.1、缓存机构可将人工吊运过来的多捆型材进行缓存，数据自动处理系统根据生产订单和型材规格进行处理后，人工吊运所需型材捆至两台型材支撑机构；
34.2、自动控制系统发送自动循环控制指令；
35.3、型材输送机构用于完成型材提升、输送至型材整形机构上方、下降、放置于型材整形机构、上升和回位的一系列动作；
36.4、两台型材整形机构将单捆或者多捆型材进行定位、摆正、多捆间隙分离；
37.5、型材自动上料机根据数据自动处理系统给出的数据和自动控制系统给出的指令移动至型材整形机构处，自动下降需要的高度，将型材整形机构处的型材单层完成一次吸取，提升至安全高度后，行走至型材下料装框机构处，下降到所需高度，将一层型材放置于型材装框机构的装框工位后，上升，回位；循环往复至型材整形机构处取料或下料装框机构处放料；
38.6、下料装框机构的送料小车将装框工位装满的料框和型材进行提升、输送、下降、放置于人工处理工位。人工在人工操作台架处进行料框压板放置、吊具放置和人工吊放料框工作。送料小车将人工处理工位放置好的空框输送回装框工位、下降并回位；
39.7、数据自动处理系统对生产订单的数据进行处理，可以实现信息进行收集和统计；
40.8、安全防护系统的围栏和电子防护装置将主要运动部分圈围住，外来人员、生产人员及机械设备隔离起来，在结构运动和生产过程中起到安全保护作用,降低事故风险。
附图说明
41.图1为本发明中型材自动上料装框生产线的整体结构示意图；
42.图2为本发明中型材缓存机构的示意图；
43.图3为本发明中型材支撑机构的示意图；
44.图4为本发明中型材输送机构的示意图；
45.图5为本发明中型材整形机构的正视图；
46.图6为本发明中型材整形机构的示意图；
47.图7为本发明中型材自动上料机的示意图；
48.图8为本发明中型材自动上料机的行走机构的示意图；
49.图9为本发明中型材自动上料机的连接横梁的示意图；
50.图10为本发明中型材自动上料机的升降机构的示意图；
51.图11为本发明中型材自动上料机的传动机构的示意图；
52.图12为本发明中型材自动上料机的吸放料机构的示意图；
53.图13为本发明中型材下料装框机构的示意图。
54.图中：
55.1、型材缓存机构；1
‑
1、型材挡板；1
‑
2、型材放置板；1
‑
3、安装底座；
56.2、型材支撑机构；2
‑
1、型材限位座；2
‑
2、连接座；
57.3、型材输送机构；3
‑
1、固定导轨；3
‑
2、液压缸；3
‑
3、送料小车主体；3
‑
4、剪刀叉结构；3
‑
5、行走驱动结构；3
‑
6、到位检测机构；3
‑
7、从动机构；3
‑
8、轴承座；3
‑
9、升降驱动液压结构；3
‑
10、型材放置板；
58.4、型材整形机构；4
‑
1、液压动力装置；4
‑
2、推料液压缸；4
‑
3、推料机构；4
‑
4、整形机构；4
‑
5、型材基本定位装置；4
‑
6、整形液压缸；4
‑
7、机架；
59.5、型材自动上料机；5
‑
1、行走机构；5
‑
11、缓冲柱；5
‑
12、导向轮；5
‑
13、行走轮；5
‑
14、连接立柱；5
‑
15、配重块；5
‑
16、行走传动机构；5
‑
17、行走动力机构；；5
‑
18、导向盒；5
‑
19、移动导轨；5
‑
2、连接横梁；5
‑
21、横梁结构件；5
‑
22、链条支撑导向机构；5
‑
23、链条；5
‑
3、升降机构；5
‑
31、链条连接组件；5
‑
32、左立柱支架；5
‑
33、右立柱支架；5
‑
34、直线导轨；5
‑
35、滑块；5
‑
36、齿条；5
‑
37、限位组件；5
‑
4、传动机构；5
‑
41、连接支座；5
‑
42、传动轴；5
‑
43、带座轴承；5
‑
44、动力机构；5
‑
45、联轴器；5
‑
46、轴承安装座；5
‑
47、安装板；5
‑
48、齿轮；5
‑
5、吸放料机构；5
‑
51、吸放检测机构；5
‑
52、连接座；5
‑
53、过渡座；5
‑
54、吸料安装箱；5
‑
55、吸料缓冲机构；5
‑
56、吸料磁铁；5
‑
6、检测机构；5
‑
7、电气控制系统；
60.6、型材下料装框机构；6
‑
1、料框支撑机构；6
‑
2、料框定位机构；6
‑
3、料框；6
‑
4、运料小车；6
‑
5、人工工位操作台架；6
‑
6、人工处理工位；7、安全防护机构；8、自动控制系统；9、数据自动处理系统；10、型材。
具体实施方式
61.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
62.实施例
63.该实施例的一种多型号型材自动上料装框生产线包括型材缓存机构1、型材支撑机构2、型材输送机构3、型材整形机构4、型材自动上料机5、型材下料装框机构6、安全防护机构7、自动控制系统8、数据自动处理系统9。
64.所述型材缓存机构1优选为两台，由型材挡板1
‑
1、型材放置板1
‑
2和安装底座1
‑
3构成；用于将人工吊运过来的多型号型材10进行缓存即暂时存放，数据自动处理系统根据生产订单和型材规格进行处理后，人工吊运所需型材捆至两台型材支撑机构2上；
65.所述型材支撑机构2包括固定于地面的型材连接座2
‑
2，型材连接座2
‑
2的上端两侧设有两个相对的限位座2
‑
1，型材限位座2
‑
1和连接座2
‑
2通过螺栓固定连接。所述型材支撑机构2数量为两个，对称设置于型材输送机构3的左右两侧；成捆的型材垂直于送料方向置于型材支撑机构2的上端，并且型材两端均固定在对应侧的型材连接座2
‑
2上，并由两个限位座2
‑
1对型材10的端部进行定位。
66.所述型材输送机构3用于完成型材提升、将型材输送至型材整形机构4；具体的，所述型材输送机构3的送料小车安装在地面固定导轨3
‑
1上；为了在型材支撑机构2和型材支
撑机构2之间循环输送型材，所述型材输送机构3上设有送料小车主体3
‑
3、到位检测机构3
‑
6、行走驱动结构3
‑
5、从动机构3
‑
7和配套的车轮；送料小车主体3
‑
3上的行走驱动结构3
‑
5通过链条依次带动从动机构3
‑
7和配套的车轮在地面固定导轨3
‑
1上行走；从动机构3
‑
7通过轴承座3
‑
8固定在送料小车上；送料小车主体3
‑
3前端安装有小车到位检测机构3
‑
6，用于检测送料小车是否移动到指定地点；为了完成型材的升降，所述送料小车主体3
‑
3上安装有剪刀叉结构3
‑
4，剪刀叉结构上侧连接型材放置板3
‑
10；升降驱动液压结构3
‑
9安装在送料小车主体3
‑
3上，用来驱动液压缸3
‑
2带动剪刀叉结构3
‑
4动作，从而带动型材放置板3
‑
10升降；型材放置板3
‑
10下降时，成捆型材被卸料至型材整形机构4，然后型材输送机构3返回至型材支撑机构2处；型材放置板3
‑
10在型材支撑机构2处的高度足以从限位座2
‑
1上端越过以便将型材从型材支撑机构2上托起并运走。
67.所述型材整形机构4为两台且分别位于型材输送机构3的左右两侧，用于将单捆或者多捆型材进行定位、摆正、多捆之间拆成单捆并分离。具体的，型材整形机构4为两台，对称放置在地面固定导轨3
‑
1的左右两侧；所述型材整形机构4包括液压动力装置4
‑
1、推料液压缸4
‑
2、推料机构4
‑
3、整形机构4
‑
4、型材基本定位装置4
‑
5、整形液压缸4
‑
6和机架4
‑
7；液压动力装置4
‑
1驱动推料液压缸4
‑
2和整形液压缸4
‑
6动作，所述推料机构4
‑
3、整形机构4
‑
4和型材基本定位装置4
‑
5固定连接在机架4
‑
7上；整形机构4
‑
4为拼接而成的两块连锁平台，两捆型材分别置于两块连锁平台上，推料液压缸4
‑
2通过铰接连接带动推料机构4
‑
3沿型材移动方向前后运动，从而将两捆型材进行挤压整形，使不同规格长度的所有型材的长度方向与其运动方向保持垂直；整形机构4
‑
4可在下方整形液压缸4
‑
6的带动下使其中一块连锁平台沿型材运动方向移动，从而两块连锁平台连同各自携带的型材分开18
‑
22mm的间隙，从而便于人工去除每捆型材的打包钢带，型材由成捆包装变为分层的单根散装，便于型材自动上料机的逐层吸取。
68.所述型材自动上料机5根据数据自动处理系统9给出的数据和自动控制系统8给出的指令移动至型材整形机构4处，自动下降需要的高度，将型材整形机构4处的型材单层完成一次吸取，提升至安全高度后，行走至型材下料装框机构6处，下降到所需高度，将一层型材放置于装框工位后，上升，回位；循环往复至型材整形机构处取料或型材下料装框机构6处放料。
69.具体的，所述型材自动上料机5包括两个行走机构5
‑
1、升降机构5
‑
3、传动机构5
‑
4、吸放料机构5
‑
5、检测机构5
‑
6和电气控制系统5
‑
7；
70.两个所述行走机构5
‑
1之间安装有连接横梁5
‑
2，所述连接横梁5
‑
2垂直于型材移动方向；所述行走机构与移动导轨5
‑
19滚动配合，完成型材自动上料机的横向行走；
71.所述检测机构5
‑
6设在移动导轨5
‑
19上，用于获取到位反馈检测信号；
72.所述升降机构5
‑
3和所述传动机构5
‑
4都设置在所述连接横梁5
‑
2上；所述传动机构5
‑
4固定在连接横梁5
‑
2上，用于控制升降机构5
‑
3的升降；吸放料机构5
‑
5位于所述连接横梁5
‑
2下方并与升降机构5
‑
3的底部固定连接，从而吸放料机构5
‑
5在升降机构的带动下上升或下降；
73.所述电气控制系统5
‑
7设在行走机构5
‑
1上，用于控制整个上下料设备的运行；电气控制系统可以控制吸放料机构上的电磁铁充磁和退磁，从而对型材进行吸取和释放。
74.所述行走机构5
‑
1由缓冲部分、行走轮5
‑
13、连接立柱5
‑
14、配重块5
‑
15、行走传动
机构5
‑
16、行走动力机构5
‑
17、和移动导轨5
‑
19组成；两个移动导轨5
‑
19对称位于两个型材整形机构4的外侧；每个移动导轨5
‑
19上设有一个连接立柱5
‑
14，每个连接立柱5
‑
14底部设有两组行走轮5
‑
13和一个行走动力机构5
‑
17，行走动力机构5
‑
17通过行走传动机构5
‑
16驱动四组行走轮5
‑
13在移动导轨5
‑
19上滚动，完成型材自动上料机的横向行走；所述连接立柱5
‑
14上设有竖直的导向盒5
‑
18，所述配重块5
‑
15可在导向盒5
‑
18内上下移动；两个所述连接立柱5
‑
14之间安装有连接横梁5
‑
2，所述连接横梁垂直于型材移动方向；连接横梁5
‑
2包括水平连接在两侧行走机构5
‑
1之间的横梁结构件5
‑
21、多对等间距分布在横梁结构件5
‑
21上的链条支撑导向机构5
‑
22和开环链条5
‑
23，链条5
‑
23的一端连接升降机构5
‑
3，另一端通过链条支撑导向机构5
‑
22与配重块5
‑
15固定，从而随着升降机构5
‑
3的升降，链条5
‑
23可带动配重块5
‑
15顺着导向盒5
‑
18上下移动。
75.所述缓冲部分位于连接立柱5
‑
14上，缓冲部分包括缓冲柱5
‑
11和导向轮5
‑
12，缓冲柱5
‑
11由硬质橡胶制成，以防止行走机构在行走时与其他设备碰撞；导向轮5
‑
12布置在移动导轨5
‑
19两侧，避免设备行走过程中发生偏轨和啃轨现象；
76.连接横梁5
‑
2包括横梁结构件5
‑
21、链条支撑导向机构5
‑
22和链条5
‑
23；链条支撑导向机构5
‑
22固定安装在横梁结构件5
‑
21。
77.所述升降机构5
‑
3设置在连接横梁5
‑
2上，升降机构5
‑
3包括左右对称设置的左立柱支架5
‑
32和右立柱支架5
‑
33，左、右立柱支架底部与吸放料机构5
‑
5通过螺栓固定连接；两个立柱支架上均设有与链条末端固定的链条连接组件5
‑
31，在两个立柱支架相对的一侧设有竖直的直线导轨5
‑
34和齿条5
‑
36，直线导轨5
‑
34上设有固定在传动机构5
‑
4上的滑块5
‑
35，直线导轨5
‑
34的顶部和底部均设有防止滑块脱出的限位组件5
‑
37。
78.所述传动机构5
‑
4包括连接支座5
‑
41、传动轴5
‑
42、带座轴承5
‑
43、动力机构5
‑
44、联轴器5
‑
45、轴承安装座5
‑
46、安装板5
‑
47和齿轮5
‑
48。动力机构5
‑
44、轴承安装座5
‑
46和连接支座5
‑
41固定安装在连接横梁上。动力机构5
‑
44安装在传动轴5
‑
42的中心处，动力机构5
‑
44的两侧对称设有带座轴承5
‑
43和连接支座5
‑
41；连接支座5
‑
41的底部与连接横梁5
‑
42固定，连接支座5
‑
41的侧壁连接安装板5
‑
47，安装板5
‑
47上固定安装滑块5
‑
35，滑块5
‑
35与所述直线导轨4
‑
4滑动配合。齿轮5
‑
48安装在传动轴5
‑
42末端并且与升降机构5
‑
43上的齿条5
‑
36进行啮合，从而齿轮转动时可以带动齿条上下移动，由于齿条与立柱支架固定，所以直线导轨连同整个升降机构5
‑
43也上下移动，带动链条进行收放，配重块5
‑
15达到上升和下降的目的。动力机构5
‑
44在电机提升型材时需要的配重力比较大，提升扭矩也比较大；当提升型材时，升降机构5
‑
3进行下降，链条5
‑
23随之放松，配重块5
‑
15下降，这样电机在提升型材时需要的启动力矩更小，更省力。如果没有配重块，电机提升型材需要的驱动力更大，扭矩也更大。
79.所述吸放料机构5
‑
5包括固定在升降机构5
‑
3底部的设有连接座5
‑
52、过渡座5
‑
53、吸料安装箱5
‑
54、吸料缓冲机构5
‑
55和吸料磁铁5
‑
56；连接座5
‑
52的下部加工了多个滑板槽，所述过渡座5
‑
53设在滑板槽上，并且可根据吸取型材型号滑动至连接座5
‑
52上的合适位置并固定；吸料安装箱5
‑
54与过渡座5
‑
53的底部通过螺栓固定连接；所述吸料缓冲机构5
‑
55在吸料安装箱下侧5
‑
54设有多个弹簧，通过弹簧的压缩进行型材吸取和释放动作时的竖向缓冲。吸料磁铁5
‑
56位于吸料缓冲机构5
‑
55底部，电气控制系统8通电时，吸放料机构上的电磁铁具有磁性，从而对型材进行吸取；电气控制系统可以控制吸放料机构上的电
磁铁充磁和退磁，从而对型材进行吸取和释放。吸放料机构5
‑
5还包括设在过渡座5
‑
53一侧的吸放检测机构5
‑
51，吸放检测机构5
‑
51对每次吸放工件动作时对工件有无行判断，并传递信号给电气控制系统5
‑
7。
80.所述型材下料装框机构6包括对称设置在两个固定导轨上的料框支撑机构6
‑
1、料框定位机构6
‑
2、料框6
‑
3；所述料框定位机构6
‑
2安装于料框支撑机构6
‑
1上面，用于对料框6
‑
3进行定位，所述料框6
‑
3用于放置吸放料机构5
‑
5运送过来的型材；两个料框支撑机构6
‑
1之间设有往复运送料框的运料小车6
‑
4，两个固定导轨的尽头设有人工工位操作台架6
‑
5，运料小车6
‑
4与人工工位操作台架6
‑
5之间设有人工处理工位6
‑
6；人工工位操作台架6
‑
5为焊接机构，固定安装于地面上。运料小车6
‑
4承接型材的工位为装框工位，运料小车6
‑
4在装框工位将装满的料框和型材进行提升、输送、下降、放置于人工处理工位。人工在人工工位操作台架处进行料框压板放置、吊具放置和人工吊放料，送料小车将人工处理工位放置好的空料框输送回装框工位、下降并回位。
81.所述安全防护系统7包括围栏和电子防护装置，将主要运动部分圈围住，外来人员、生产人员及机械设备隔离起来，在结构运动和生产过程中起到安全保护作用,降低事故风险。
82.所述自动控制系统8用于向型材输送机构3、型材整形机构4、型材自动上料机5、型材下料装框机构6发送自动循环控制指令。
83.所述数据自动处理系统9对生产订单的数据进行处理，可以实现信息进行收集和统计。
84.上述多型号型材自动上料装框生产线的工作方法，包括如下步骤：
85.s1、将吊运过来的多型号型材暂时存放至所述型材缓存机构1上，数据自动处理系统根据生产订单和型材规格进行处理后，吊运所需型材捆至两台型材支撑机构2上；
86.s2、多捆型材垂直于送料方向置于型材支撑机构2的上端，并且型材两端均固定在对应侧的型材连接座2
‑
2上，并由两个限位座2
‑
1对型材端部进行定位。
87.s3、所述自动控制系统8控制型材输送机构3移动至型材支撑机构2处，并且型材放置板3
‑
10位于型材正下方，型材放置板3
‑
10高度升高至足以从限位座2
‑
1上端越过从而将型材从型材支撑机构2上托起并运至型材整形机构4处，自动控制系统8控制型材放置板3
‑
10高度下降以便将型材移动至整形机构4
‑
4上；
88.s4、推料液压缸4
‑
2带动推料机构4
‑
3沿型材移动方向前后运动，从而将两捆型材进行挤压整形，使不同规格长度的所有型材的长度方向与其运动方向保持垂直；型材整形机构4
‑
4在整形液压缸4
‑
6的带动下使其中一块连锁平台沿型材运动方向移动，从而两块连锁平台连同各自携带的型材分开一定间隙，便于人工去除每捆型材的打包钢带；
89.s5、所述型材自动上料机5根据数据自动处理系统9给出的数据和自动控制系统8给出的指令移动至型材整形机构4处，自动下降需要的高度，将型材整形机构4处的型材单层完成一次吸取，提升至安全高度后，行走至型材下料装框机构6处，下降到所需高度，将一层型材放置于装框工位后，上升，回位；循环往复至型材整形机构处取料或型材下料装框机构6处放料。
90.s6、型材下料装框机构6的运料小车6
‑
4将装框工位装满的料框和型材进行提升、输送、下降、放置于人工处理工位；人工在人工操作台架处进行料框压板放置、吊具放置和
人工吊放料框工作；送料小车将人工处理工位放置好的空料框输送回装框工位、下降并回位。
91.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。