自动上下料盒装置的制作方法

1.本发明涉及激光半导体的技术领域，具体涉及一种自动上下料盒装置。


背景技术：

2.半导体激光器由于体积小、重量轻、转换效率高、使用寿命长等优点，在医疗、显示、泵浦、工业加工等领域有广泛的应用。近年来，随着半导体材料外延生长技术、半导体激光波导结构优化技术、腔面钝化技术、高稳定性封装技术、高效散热技术的飞速发展，特别是在直接半导体激光工业加工应用以及大功率光纤激光器抽运需求的推动下，具有高功率、高光束质量的半导体激光器飞速发展，为获得高质量、高性能的直接半导体激光加工设备以及高性能大功率光纤激光抽运源提供了光源基础。
3.在激光半导体行业中，需要对装有激光器芯片的料盒进行搬运，从而方便后续对激光器芯片进行加工，在日常生产过程中，通常使用人工来对装有半导体芯片的料盒进行输送，这样的人工搬运的方式，生产工况工作劳动强度大，工作效率低，不易于实现大规模生产，同时人工搬运装有激光器芯片的料盒，容易造成污染。


技术实现要素：

4.因此，本发明要解决工作劳动强度大，工作效率低，不利于大规模生产及人工搬运装有激光器芯片的料盒容易造成污染的技术问题，从而提供一种自动上下料盒装置。
5.根据本技术提供的一种自动上下料盒装置，包括：
6.底部面板；
7.缓存上料组件：用于叠放需要输送的料盒；
8.取放料组件：设置在底部面板上，用于将缓存上料组件处的料盒逐一输送到缓存下料组件处；
9.缓存下料组件：用于收集从取放料组件输送过来的料盒；
10.检测和放料组件：用于对料盒装入产品并且进行检测装入的产品的量是否满足要求；
11.所述缓存上料组件和所述缓存下料组件分别设置在底部面板的两端上。
12.进一步的，所述底部面板上架设有固定板，所述固定板沿底部面板长度方向设置，所述检测和放料组件包括检测口，所述固定板上开设有上料口和下料口，所述上料口、检测口和下料口依次沿固定板长度方向设置，所述缓存上料组件设置在上料口处，所述缓存下料组件设置在下料口处，所述取放料组件设置在固定板和底部面板之间将上料口处的料盒依次输送到检测口和下料口处，料盒穿设在上料口、检测口和下料口内。
13.进一步的，所述取放料组件包括沿底部面板长度方向设置的丝杠直线模组、整体顶升组件和料盒顶升组件，所述整体顶升组件和料盒顶升组件均设置在丝杠直线模组的移动端上，所述丝杠直线模组驱动整体顶升组件和料盒顶升组件移动，所述整体顶升组件和料盒顶升组件用于将缓存上料组件处的料盒通过上料口下降并且将料盒通过下料口升到
缓存下料组件处。
14.进一步的，所述整体顶升组件包括设置在丝杠直线模组的移动端上的底部连接板，所述底部连接板上设置有第一移动气缸，所述第一移动气缸的移动端上设置有放置板，所述第一移动气缸驱动放置板升降，所述料盒顶升组件设置在放置板上。
15.进一步的，所述底部连接板上还设置有第一连接板，所述放置板朝向第一连接板一侧设置有第二连接板，所述第二连接板上设有沿放置板移动方向设置的滑轨，所述第二连接板滑动连接在滑轨上，所述第一连接板顶部和底部分别设有第三连接板和第四连接板，所述放置板和第二连接板位于第三连接板和第四连接板之间，所述第三连接板和第四连接板上均设置有缓冲器。
16.进一步的，所述料盒顶升组件包括设置在放置板上的第二移动气缸，所述第二移动气缸的移动端上设置有料盒支撑板，所述第二移动气缸驱动料盒支撑板升降，料盒放置在料盒支撑板上。
17.进一步的，所述料盒支撑板的底部设置有沿料盒支撑板移动方向设置的导向轴，所述导向轴穿过放置板并在放置板上滑动，所述导向轴一端和料盒支撑板连接，另一端连接第五连接板。
18.进一步的，所述料盒支撑板和放置板之间设置有吸盘支撑板，所述吸盘支撑板上设有吸盘，所述吸盘穿过料盒支撑板并和料盒支撑板的上表面平齐。
19.进一步的，所述缓存上料组件包括设置在固定板上的用于固定料盒位置的多个限位气缸，需要输送的料盒放置在多个限位气缸之间，所述缓存下料组件内包括设置在下料口处的多个支撑组件，所述支撑组件包括设置在下料口内的连接块，所述连接块上设置有固定块，所述连接块通过固定块连接在固定板上，所述连接块朝向料盒一侧上开设有凹槽，所述凹槽内设置有支撑块，所述支撑块的底部转动连接在凹槽内，所述支撑块和凹槽内壁之间设置有弹簧，所述支撑块的顶部和连接块上表面平齐，当料盒移动到支撑组件处时，料盒驱使支撑块回缩到凹槽内。
20.进一步的，所述缓存上料组件和缓存下料组件处均设置有竖直设置的多个导向杆，多个所述导向杆环绕上料口和下料口周沿设置，所述固定板位于导向杆处设有导向固定件，所述导向杆通过导向固定件连接在固定板上，料盒位于多个所述导向杆之间并沿导向杆长度方向滑动。
21.本发明技术方案，具有如下优点：
22.1.本发明提供的自动上下料盒装置，包括底部面板；缓存上料组件：用于叠放需要输送的料盒；取放料组件：设置在底部面板上，用于将缓存上料组件处的料盒逐一输送到缓存下料组件处；缓存下料组件：用于收集从取放料组件输送过来的料盒；检测和放料组件：用于对料盒装入产品并且进行检测装入的产品的量是否满足要求；所述缓存上料组件和所述缓存下料组件分别设置在底部面板的两端上，在使用时，将需要放置产品的空料盒或者需要检测的满料盒叠放在缓存上料组件处，通过取放料组件的设置，从而驱使空料盒移动到检测和放料组件处进行放入产品或者驱动满料移动到检测和放料组件处进行检测，放入产品或者检测好后，此时取放料组件再次开始工作，从而驱使料盒移动到缓存下料组件处，从而通过缓存下料组件来对输送过来的料盒进行收集存放，从而实现了大批量对料盒进行输送，并且对料盒自动缓存和自动搬运，有效的节约了人力资源的同时，提高了生产效率，
另外由于不再采用人工的方式来进行运输，从而避免了对装有激光器芯片的料盒造成污染。
23.2.本发明提供的自动上下料盒装置，所述底部面板上架设有固定板，所述固定板沿底部面板长度方向设置，所述检测和放料组件包括检测口，所述固定板上开设有上料口和下料口，所述上料口、检测口和下料口依次沿固定板长度方向设置，所述缓存上料组件设置在上料口处，所述缓存下料组件设置在下料口处，所述取放料组件设置在固定板和底部面板之间将上料口处的料盒依次输送到检测口和下料口处，料盒穿设在上料口、检测口和下料口内，此时缓存上料组件处的堆叠的料盒通过取放料组件从上料口移动到底部面板和固定板之间并且对料盒进行水平移动，将料盒移动到检测口进行加入产品或者对料盒内的产品进行检测，检测好或者加入好产品后，此时取放料组件再次开始工作，将料盒移动到缓存下料组件处进行收集。
24.3.本发明提供的自动上下料盒装置，所述取放料组件包括沿底部面板长度方向设置的丝杠直线模组、整体顶升组件和料盒顶升组件，所述整体顶升组件和料盒顶升组件均设置在丝杠直线模组的移动端上，所述丝杠直线模组驱动整体顶升组件和料盒顶升组件移动，所述整体顶升组件和料盒顶升组件用于将缓存上料组件处的料盒通过上料口下降并且将料盒通过下料口升到缓存下料组件处，当取放料组件移动到上料口下方时，此时整体顶升组件和料盒顶升组件从上料口上方将料盒从上料口处下降，从而方便运输料盒，此时丝杠直线模组开始工作，从而带动整体顶升组件和料盒顶升组件上的料盒移动到检测口进行放置产品或者检测料盒，放置好产品或者检测好料盒后，整体顶升组件和料盒顶升组件将料盒再次下降，丝杠直线模组再次开始工作，将料盒输送到缓存下料组件处，对料盒进行放置和收集。
25.4.本发明提供的自动上下料盒装置，所述整体顶升组件包括设置在丝杠直线模组的移动端上的底部连接板，所述底部连接板上设置有第一移动气缸，所述第一移动气缸的移动端上设置有放置板，所述第一移动气缸驱动放置板升降，所述料盒顶升组件设置在放置板上，当需要移动料盒时，此时第一移动气缸开始工作，从而将放置板和放置板上的料盒顶升组件开始通过上料口进行升降，移动到上料口的上方，此时料盒顶升组件开始工作，从而和料盒接触，此时缓存上料组件放开堆叠的料盒，缓存上料组件开始工作，从而所有的料盒进行移动，此时将自下而上第二个料盒移动到原来最低处的料盒的位置处时，此时缓存上料组件对除了最底部的料盒的其他的料盒进行限位固定，然后整体顶升组件开始工作，将最底部的料盒从上料口往下移动，来对料盒进行输送。
26.5.本发明提供的自动上下料盒装置，所述底部连接板上还设置有第一连接板，所述放置板朝向第一连接板一侧设置有第二连接板，所述第二连接板上设有沿放置板移动方向设置的滑轨，所述第二连接板滑动连接在滑轨上，所述第一连接板顶部和底部分别设有第三连接板和第四连接板，所述放置板和第二连接板位于第三连接板和第四连接板之间，所述第三连接板和第四连接板上均设置有缓冲器，在整体顶升组件开始带动料盒顶升组件进行升降时，此时第一连接板滑动在滑轨上，从而限制了放置板的升降路径，从而对放置板起到了导向的作用。
27.6.本发明提供的自动上下料盒装置，所述料盒顶升组件包括设置在放置板上的第二移动气缸，所述第二移动气缸的移动端上设置有料盒支撑板，所述第二移动气缸驱动料
盒支撑板升降，料盒放置在料盒支撑板上，当整体顶升组件将料盒顶升组件升降到上料口处时，此时第二移动气缸开始工作，从而将料盒支撑板移动到堆叠的最低处的料盒接触，此时缓存上料组件将料盒解除限制，从而使第一移动气缸能够带动料盒进行升降，此时将自下而上第二个料盒移动到原来最低处的料盒的位置处时，此时缓存上料组件对除了最底部的料盒的其他的料盒进行限位固定，然后整体顶升组件开始工作，将最底部的料盒从上料口往下移动，来对料盒进行输送。
28.7.本发明提供的自动上下料盒装置，所述料盒支撑板和放置板之间设置有吸盘支撑板，所述吸盘支撑板上设有吸盘，所述吸盘穿过料盒支撑板并和料盒支撑板的上表面平齐，通过吸盘从而在移动料盒时，此时吸盘开始工作，从而对料盒进行吸附，有效的避免了料盒在移动输送的过程中在料盒支撑板上滑动，影响到料盒的输送效果。
29.8.本发明提供的自动上下料盒装置，所述缓存上料组件包括设置在固定板上的用于固定料盒位置的多个限位气缸，需要输送的料盒放置在多个限位气缸之间，所述缓存下料组件内包括设置在下料口处的多个支撑组件，所述支撑组件包括设置在下料口内的连接块，所述连接块上设置有固定块，所述连接块通过固定块连接在固定板上，所述连接块朝向料盒一侧上开设有凹槽，所述凹槽内设置有支撑块，所述支撑块的底部转动连接在凹槽内，所述支撑块和凹槽内壁之间设置有弹簧，所述支撑块的顶部和连接块上表面平齐，当料盒移动到支撑组件处时，料盒驱使支撑块回缩到凹槽内，当在缓存上料组件上进行放置料盒时，此时将需要操作的料盒堆叠在缓存上料组件处时，从而使最低处的料盒位于多个限位气缸之间，此时限位气缸开始工作，从而使限位气缸的移动端和最低处的料盒侧壁抵触，从而对料盒进行限位固定，当取放料组件将料盒移动到下料口处时，此时料盒的侧壁和支撑块的侧壁抵触，此时弹簧受压缩，从而驱使支撑块的顶部回缩到凹槽内，此时取放料组件持续驱动料盒向上移动，从而是料盒位于支撑块的上方，此时受压缩的弹簧会驱使支撑块的顶部向凹槽外移动，从而使料盒和支撑块的顶部抵触从而对料盒进行放置。
30.9.本发明提供的自动上下料盒装置，所述缓存上料组件和缓存下料组件处均设置有竖直设置的多个导向杆，多个所述导向杆环绕上料口和下料口周沿设置，所述固定板位于导向杆处设有导向固定件，所述导向杆通过导向固定件连接在固定板上，料盒位于多个所述导向杆之间并沿导向杆长度方向滑动，通过导向杆的设置，从而对料盒进行导向输送，同时限制住料盒左右移动，从而使输送料盒时，料盒不会左右偏移，导致输送效果差。
附图说明
31.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本发明的自动上下料盒装置的整体结构示意图；
33.图2为图1中a部的放大图；
34.图3为图1中b部的放大图；
35.图4为本发明中支撑组件的结构示意图；
36.图5为本发明中取放料组件的结构示意图。
37.附图标记说明：
38.1、底部面板；2、支撑柱；3、固定板；4、缓存上料组件；41、限位气缸；42、限位块；5、缓存下料组件；51、支撑组件；511、连接块；512、固定块；513、凹槽；514、支撑块；515、弹簧；6、取放料组件；61、丝杠直线模组；62、整体顶升组件；621、底部连接板；622、第一移动气缸；623、放置板；624、第一连接板、625、第二连接板；626、滑轨；627、第三连接板；628、第四连接板；629、缓冲器；6210、滑块；63、料盒顶升组件；631、第二移动气缸；632、料盒支撑板；64、导向轴；65、第五连接板；66、吸盘支撑板；67、吸盘；7、上料口；8、下料口；9、检测口；10、导向杆；11、导向固定件；12、光电传感器；13、传感连接件；14、传感固定件。
具体实施方式
39.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
41.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
42.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
43.实施例
44.参照图1
‑
图5所示，本发明提供一种自动上下料盒装置，包括底部面板11、取放料盒组件、缓存上料盒组件、缓存下料盒组件和检测和放料组件，从而实现了大批量对料盒进行输送，并且对料盒自动缓存和自动搬运，有效的节约了人力资源的同时，提高了生产效率。
45.取放料组件6设置在底部面板1上，用于将缓存上料组件4处的料盒逐一输送到缓存下料组件5处；缓存上料组件4用于叠放需要输送的料盒，缓存下料组件5用于收集从取放料组件6输送过来的料盒；检测和放料组件用于对料盒装入产品并且进行检测装入的产品的量是否满足要求，所述缓存上料组件4和所述缓存下料组件5分别设置在底部面板1的两端上。
46.在使用时，将需要放置产品的空料盒或者需要检测的满料盒叠放在缓存上料组件4处，通过取放料组件6的设置，从而驱使空料盒移动到检测和放料组件处进行放入产品或者驱动满料移动到检测和放料组件处进行检测，放入产品或者检测好后，此时取放料组件6再次开始工作，从而驱使料盒移动到缓存下料组件5处，从而通过缓存下料组件5来对输送
过来的料盒进行收集存放，从而实现了大批量对料盒进行输送，并且对料盒自动缓存和自动搬运，有效的节约了人力资源的同时，提高了生产效率，另外由于不再采用人工的方式来进行运输，从而避免了对装有激光器芯片的料盒造成污染。
47.底部面板1上架设有固定板3，所述固定板3和底部面板1之间设置有支撑柱2，所述固定板3通过多个支撑柱2从而架设在底部面板1上，所述固定板3沿底部面板1长度方向设置，所述检测和放料组件包括开设在固定板3上的检测口9，所述固定板3上开设有上料口7和下料口8，所述上料口7、检测口9和下料口8依次沿固定板3长度方向设置，上料口7、检测口9和下料口8均和取放料组件6连通，所述缓存上料组件4设置在上料口7处，所述缓存下料组件5设置在下料口8处，所述取放料组件6设置在固定板3和底部面板1之间将上料口7处的料盒依次输送到检测口9和下料口8处，料盒穿设在上料口7、检测口9和下料口8内。此时缓存上料组件4处的堆叠的料盒通过取放料组件6从上料口7移动到底部面板1和固定板3之间并且对料盒进行水平移动，将料盒移动到检测口9进行加入产品或者对料盒内的产品进行检测，检测好或者加入好产品后，此时取放料组件6再次开始工作，将料盒移动到缓存下料组件5处进行收集。
48.取放料组件6包括沿底部面板1长度方向设置的丝杠直线模组61、整体顶升组件62和料盒顶升组件63，丝杠直线模组61沿固定板3长度方向设置，所述整体顶升组件62和料盒顶升组件63均设置在丝杠直线模组61的移动端上，所述丝杠直线模组61驱动整体顶升组件62和料盒顶升组件63移动，所述整体顶升组件62和料盒顶升组件63用于将缓存上料组件4处的料盒通过上料口7下降并且将料盒通过下料口8升到缓存下料组件5处，当取放料组件6移动到上料口7下方时，此时整体顶升组件62和料盒顶升组件63从上料口7上方将料盒从上料口7处下降，从而方便运输料盒，此时丝杠直线模组61开始工作，从而带动整体顶升组件62和料盒顶升组件63上的料盒移动到检测口9进行放置产品或者检测料盒，放置好产品或者检测好料盒后，整体顶升组件62和料盒顶升组件63将料盒再次下降，丝杠直线模组61再次开始工作，将料盒输送到缓存下料组件5处，对料盒进行放置和收集。
49.所述整体顶升组件62包括设置在丝杠直线模组61的移动端上的底部连接板621，所述底部连接板621上设置有第一移动气缸622，所述第一移动气缸622的移动端上设置有放置板623，所述第一移动气缸622驱动放置板623升降，所述料盒顶升组件63设置在放置板623上，当需要移动料盒时，此时第一移动气缸622开始工作，从而将放置板623和放置板623上的料盒顶升组件63开始通过上料口7进行升降，移动到上料口7的上方，此时料盒顶升组件63开始工作，从而和料盒接触，此时缓存上料组件4放开堆叠的料盒，缓存上料组件4开始工作，从而所有的料盒进行移动，此时将自下而上第二个料盒移动到原来最低处的料盒的位置处时，此时缓存上料组件4对除了最底部的料盒的其他的料盒进行限位固定，然后整体顶升组件62开始工作，将最底部的料盒从上料口7往下移动，来对料盒进行输送。
50.所述底部连接板621上还设置有第一连接板624，所述放置板623朝向第一连接板624一侧设置有第二连接板625，所述第二连接板625上设有沿放置板623移动方向设置的滑轨626，所述第一连接板624朝向滑轨626一侧上设置有竖直设置的滑块6210，所述滑块6210滑动设置在滑轨626内从而使第二连接板625能够滑动连接在滑轨626上，所述第一连接板624顶部和底部分别设有第三连接板627和第四连接板628，所述放置板623和第二连接板625位于第三连接板627和第四连接板628之间，所述第三连接板627和第四连接板628上均
设置有缓冲器629，在整体顶升组件62开始带动料盒顶升组件63进行升降时，此时第一连接板624滑动在滑轨626上，从而限制了放置板623的升降路径，从而对放置板623起到了导向的作用。
51.料盒顶升组件63设置有两个，两个料盒顶升组件63能够对装有激光器芯片的满料盒和空料盒同时进行顶升输送，料盒顶升组件63包括设置在放置板623上的第二移动气缸631，所述第二移动气缸631的移动端上设置有水平设置的料盒支撑板632，所述第二移动气缸631驱动料盒支撑板632升降，料盒放置在料盒支撑板632上，当整体顶升组件62将料盒顶升组件63升降到上料口7处时，此时第二移动气缸631开始工作，从而将料盒支撑板632移动到堆叠的最低处的料盒接触，此时缓存上料组件4将料盒解除限制，从而使第一移动气缸622能够带动料盒进行升降，此时将自下而上第二个料盒移动到原来最低处的料盒的位置处时，此时缓存上料组件4对除了最底部的料盒的其他的料盒进行限位固定，然后整体顶升组件62开始工作，将最底部的料盒从上料口7往下移动，来对料盒进行输送。
52.所述料盒支撑板632的底部设置有沿料盒支撑板632移动方向设置的导向轴64，所述导向轴64穿过放置板623并在放置板623上滑动，所述导向轴64一端和料盒支撑板632连接，另一端连接第五连接板65。
53.料盒支撑板632和放置板623之间设置有吸盘67支撑板66，所述吸盘67支撑板66上设有吸盘67，所述吸盘67穿过料盒支撑板632并和料盒支撑板632的上表面平齐，所述导向轴64穿过吸盘67支撑板66并在吸盘67支撑板66上滑动。通过吸盘67从而在移动料盒时，此时吸盘67开始工作，从而对料盒进行吸附，有效的避免了料盒在移动输送的过程中在料盒支撑板632上滑动，影响到料盒的输送效果。
54.缓存上料组件4包括设置在固定板3上的用于固定料盒位置的多个限位气缸41，需要输送的料盒放置在多个限位气缸41之间，所述缓存下料组件5内包括设置在下料口8处的多个支撑组件51，所述支撑组件51包括设置在下料口8内的连接块511，所述连接块511上设置有固定块512，所述连接块511通过固定块512连接在固定板3上，所述连接块511朝向料盒一侧上开设有凹槽513，所述凹槽513内设置有支撑块514，所述支撑块514的底部转动连接在凹槽513内，所述支撑块514和凹槽513内壁之间设置有弹簧515，所述支撑块514的顶部和连接块511上表面平齐，当料盒移动到支撑组件51处时，料盒驱使支撑块514回缩到凹槽513内。
55.当在缓存上料组件4上进行放置料盒时，此时将需要操作的料盒堆叠在缓存上料组件4处时，从而使最低处的料盒位于多个限位气缸41之间，此时限位气缸41开始工作，从而使限位气缸41的移动端和最低处的料盒侧壁抵触，从而对料盒进行限位固定，当取放料组件6将料盒移动到下料口8处时，此时料盒的侧壁和支撑块514的侧壁抵触，此时弹簧515受压缩，从而驱使支撑块514的顶部回缩到凹槽513内，此时取放料组件6持续驱动料盒向上移动，从而是料盒位于支撑块514的上方，此时受压缩的弹簧515会驱使支撑块514的顶部向凹槽513外移动，从而使料盒和支撑块514的顶部抵触从而对料盒进行放置。
56.缓存上料组件4处设置有传感器组件，所述传感器组件包括设置固定板3位于上料口7处的传感固定件14，所述传感固定件14竖直设置，所述传感固定件14上设置有光电传感器12，所述光电传感器12和传感固定件14之间设置有传感连接件13，所述光电传感器12通过传感连接件13连接在传感固定件14上。
57.缓存上料组件4和缓存下料组件5处均设置有竖直设置的多个竖直设置的导向杆10，多个所述导向杆10环绕上料口7和下料口8周沿设置，所述导向杆10和固定板3之间设置有导向固定件11，所述导向杆10通过导向固定件11固定在固定板3上，所述固定板3位于导向杆10处设有导向固定件11，所述导向杆10通过导向固定件11连接在固定板3上，料盒位于多个所述导向杆10之间并沿导向杆10长度方向滑动，通过导向杆10的设置，从而对料盒进行导向输送，同时限制住料盒左右移动，从而使输送料盒时，料盒不会左右偏移，导致输送效果差。
58.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。