一种组合式纱管座轨道的制作方法

1.本技术涉及纱管座轨道领域，尤其是涉及一种组合式纱管座轨道。


背景技术：

2.目前，细纱机上一般设置有集体落纱装置，集体落纱装置是细纱机上将满纱的纱管自动取下，并同时自动换上空管的装置。在工作时，纱管一般依靠安装在钢带上的纱管座来实现运送，轨道在工作时将空筒管输送至待机位，并将满纱筒管送至管纱转运箱或络筒机内，由此实现满纱筒管和空筒管相互交换循环使用的目的。
3.相关技术中的用于安装纱管座的轨道，其整体一般为环形轨道，并由多根轨道组件拼接而成。轨道一般需要满足一定的承重要求，且表面需较为光滑，以便于纱管座顺畅运行。故传统的轨道组件制作方法为，先将整块钢板弯折成u形，随后在u形轨道的两个侧面上均匀开孔，并插入钢板在开孔处由外向内进行焊接，直至焊料将孔填满，再进行打磨。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在实际的轨道制造过程中，制造完成的轨道组件存在一定的缺陷。一是在进行焊接时，一般采用热焊接的方式，容易导致钢板本身发生形变，由于轨道上单块钢板的长度达1.4米，故钢板在焊接后产生的形变量比较大，容易导致纱管座在移动时被卡住，为保证钢板在焊接后的平整度，需要使用更为先进的焊接工艺和焊接设备，从而导致轨道的生产成本大大提高。二是由于轨道本体和侧面钢板之间焊接称为一体，若是需要对轨道部分进行更换时，往往需要将连续的一长条轨道整体更换，为检修和维护都带来了极大的不便。此外，由于前述第一个缺陷，当整个环形轨道均采用现有的轨道组件，不仅成本过高，而且由于没有进行科学的受力分析，也造成了不必要的浪费。


技术实现要素：

5.为了解决现有纱管座轨道后期维护难度较大和制造成本较高的问题，本技术提供一种组合式纱管座轨道。
6.本技术提供的一种组合式纱管座轨道采用如下的技术方案：
7.一种组合式纱管座轨道，所述轨道包括若干首尾相连的轨道单元组件，所述轨道单元组件包括有若干一体式轨道单元和若干组装式轨道单元；所述一体式轨道单元和组装式轨道单元均包括轨道底座和轨道面板；所述轨道底座包括一个轨道底板和两个远离轨道底板设置的轨道侧板；两个所述轨道面板相对设置在两个轨道侧板上；所述轨道至少中间段采用所述组装式轨道单元。
8.通过采用上述技术方案，轨道可以由多个轨道组件单元拼接而成，大大提高了轨道组装的方便性，并降低了轨道的后期维护难度。一体式轨道单元可以用于非承重处的轨道组成，组装式轨道单元可以用于主要承重处的轨道组成，两种轨道单元组件的设置可以使得设计者根据实际需要进行分配，以达到轨道整体实用性和经济型的平衡。组装式轨道单元由轨道侧板和轨道底座组装而成，且两者拼接时采用螺钉螺母的方式实现固定连接，一方面减少了由于焊接而带来的材料形变，另一方面也大大提高了该种轨道单元组件后期
维护的方便性。
9.优选的，所述一体式轨道单元的轨道底座和轨道面板一体成形，所述组装式轨道单元的轨道底座和轨道面板之间通过连接结构实现可拆卸式固定连接。
10.通过采用上述技术方案，一体式轨道单元可以用本身结构强度相对较低的材料制造，比如采用铝合金型材一次性成型，降低制造难度并减少制造所需的经济成本。
11.优选的，所述轨道相对的长边之间连接设置有加固板，所述加固板与轨道的连接处位于两个相邻的轨道单元组件的连接处，各所述轨道单元组件的两端表面均作无突起处理。
12.通过采用上述技术方案，轨道单元组件两端的无突起处理可以采用压入式的螺钉或是将螺钉突出部分打磨来实现，无突起处理主要是为了便于加固板等其他轨道的辅助零件的安装方便，而轨道单元组件中间段的螺钉则可保留突出部位，这样一方面提高了组装时的方便性，另一方面也降低了时间和经济成本。
13.优选的，所述轨道面板的截面为l形，所述轨道面板包括有相互垂直的安装面板和承重面板，所述安装面板与轨道侧板朝内的一侧相贴合，所述承重面板位于安装面板远离轨道底板的一端，所述安装面板与轨道侧板之间通过螺钉螺母结构实现相互连接。
14.通过采用上述技术方案，轨道面板的截面为l形，其中安装面板用于和轨道侧板相结合来实现轨道面板的稳固安装，承重面板用于实现对纱管座的承重，该种结构的轨道面板安装方便且结构较为稳定。
15.优选的，所述安装面板和承重面板之间连接设置有加强筋，所述承重面板的表面设置有耐磨层。
16.通过采用上述技术方案，加强筋的设置可以进一步提高轨道面整体的结构强度，减少在长期使用过程中，轨道面由于长时间承重而发生形变的可能性。轨道面板的承重部表面需要频繁与纱管座之间摩擦，通过设置耐磨层可以有效提高承重部的使用寿命
17.优选的，所述轨道面板为内部设置有安装空间的中空结构，所述安装空间的出口朝向所述轨道侧板，且所述安装空间的出口直径小于所述安装空间的最大直径，所述轨道侧板对应安装空间的出口的位置开设有连接孔，所述连接结构部分设置于安装空间内并穿过轨道面板的出口和轨道侧板的连接孔，将轨道面板和轨道侧面相连接；所述连接结构包括有设置于安装空间内的锁紧螺母和穿设于轨道侧板的锁紧螺钉，所述锁紧螺钉和锁紧螺母之间螺纹连接。
18.通过采用上述技术方案，在进行该种轨道面的安装时，需要现在轨道侧板的表面的对应位置开设若干连接孔，随后将轨道面板放置于轨道侧板朝内一侧的对应位置，并将锁紧螺钉对准锁紧螺母拧紧以实现轨道面板的安装。该种轨道面板在承受来自纱管座的重量时，能够将压力更加均匀的分散至轨道底座本身，因而在长时间使用的过程中，其可能发生剧烈形变的可能性更小，虽然结构相较之下更为复杂，但能实现更佳的承重效果和更长的使用寿命。
19.优选的，位于所述轨道侧板表面的连接孔沿轨道侧板的长度方向排列设置，且所述连接孔沿轨道侧板高度方向设置有多行。
20.通过采用上述技术方案，通过设置多行连接孔，可以在安装时对轨道面板的高度进行调节，以提高该种轨道单元组件的适用性。
21.优选的，所述轨道侧板表面各行连接孔相错设置。
22.通过采用上述技术方案，各行相错设置的连接孔可以提高轨道底座的整体强度，减少轨道底座局部由于材料过少而导致结构强度降低的情况发生。
23.优选的，所述轨道侧板的内侧表面设置有填充海绵，所述填充海绵位于轨道面板远离轨道底板的一端。
24.通过采用上述技术方案，填充海绵可以对轨道侧板和托管座之间的间隙实现有效填充，一方面可以降低托管座在长期使用的过程中表面发生剧烈磨损的可能性，另一方面也可减少杂物落入至轨道和托管座之间，从而降低轨道发生故障的频率。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.通过一体式轨道单元和组装式轨道单元的设置，能够起到降低了轨道的后期维护难度并达到轨道整体实用性和经济形相平衡的效果。
附图说明
27.图1是本技术实施例1的一种组合式纱管座轨道的整体结构的俯视图。
28.图2是本技术实施例1的一种组合式纱管座轨道的一体式轨道单元的截面示意图。
29.图3是本技术实施例1的一种组合式纱管座轨道的组装式轨道单元的截面示意图。
30.图4是本技术实施例2的一种组合式纱管座轨道的组装式轨道单元的截面示意图。
31.附图标记说明，1、轨道底座；11、轨道底板；12、轨道侧板；13、连接孔；14、填充海绵；2、轨道面板；3、一体式轨道单元；4、组装式轨道单元；41、安装面板；42、承重面板；43、加强筋；44、耐磨层；45、安装空间；46、锁紧螺母；47、锁紧螺钉；5、加固板。
具体实施方式
32.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种组合式纱管座轨道。
34.实施例1
35.参照图1
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3，该种轨道包括若干首位相连的轨道单元组件，轨道单元组件包括有一体式轨道单元3和组装式轨道单元4，轨道单元组件均包括有轨道底座1和轨道面板2，轨道底座1的截面为u形且轨道底座1包括有一个水平的轨道底板11和两个竖直的轨道侧板12，轨道面板2设置于轨道侧板12上且与轨道底板11相平行，轨道面板2上放置有纱管座。一体式轨道单元3的轨道底座1和轨道面板2一体成形，组装式轨道单元4的轨道底座1和轨道面板2之间通过连接结构实现可拆卸式固定连接。
36.参照图1
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3，轨道相对的长边之间连接设置有加固板5，加固板5与轨道的连接处位于两个相邻的轨道单元组件的连接处，各轨道单元组件的两端表面均作无突起处理。本实施例中，轨道单元组件两端的无突起处理可以采用压入式的螺钉或是将螺钉突出部分打磨来实现，无突起处理主要是为了便于加固板5等其他轨道的辅助零件的安装方便，而轨道单元组件中间段的螺钉则可保留突出部位，这样一方面提高了组装时的方便性，另一方面也降低了时间和经济成本。
37.参照图1
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3，轨道面板2的截面为l形，轨道面板2包括有相互垂直的安装面板41和承重面板42，安装面板41与轨道侧板12朝内的一侧相贴合，承重面板42位于安装面板41远
离轨道底板11的一端，安装面板41与轨道侧板12之间通过螺钉螺母结构实现相互连接。安装面板41和承重面板42之间连接设置有加强筋43，承重面板42的表面设置有耐磨层44。
38.参照图1
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3，轨道侧板12的内侧表面设置有填充海绵14，填充海绵14位于轨道面板2远离轨道底板11的一端。填充海绵14可以对轨道侧板12和托管座之间的间隙实现有效填充，一方面可以降低托管座在长期使用的过程中表面发生剧烈磨损的可能性，另一方面也可减少杂物落入至轨道和托管座之间，从而降低轨道发生故障的频率。
39.实施例1的实施原理为：轨道可以由多个轨道组件单元拼接而成，大大提高了轨道组装的方便性，并降低了轨道的后期维护难度。一体式轨道单元3可以用于非承重处的轨道组成，一体式轨道单元3可以用本身结构强度相对较低的材料制造，降低制造难度并减少制造所需的经济成本，组装式轨道单元4可以用于主要承重处的轨道组成，两种轨道单元组件的设置可以使得设计者根据实际需要进行分配，以达到轨道整体实用性和经济型的平衡。组装式轨道单元4由轨道侧板12和轨道底座1组装而成，且两者拼接时采用螺钉螺母的方式实现固定连接，一方面减少了由于焊接而带来的材料形变，另一方面也大大提高了该种轨道单元组件后期维护的方便性。
40.轨道面板2的截面为l形，其中安装面板41用于和轨道侧板12相结合来实现轨道面板2的稳固安装，承重面板42用于实现对纱管座的承重，该种结构的轨道面板2安装方便且结构较为稳定。
41.实施例2
42.参照图4，本实施例与实施例的不同之处在于，轨道面板2内部形成有截面为t形的安装空间45，安装空间45内预埋有锁紧螺母46，轨道侧板12的对应位置开设有用于轨道面板2安装的连接孔13，连接孔13内穿设有锁紧螺钉47，锁紧螺钉47的螺帽位于轨道侧板12的外侧，锁紧螺钉47和锁紧螺母46之间相互配合。
43.参照图4，位于轨道侧板12表面的连接孔13沿轨道侧板12的长度方向排列设置，且连接孔13沿轨道侧板12高度方向设置有多行，轨道侧板12表面各行连接孔13相错设置。各行相错设置的连接孔13可以提高轨道底座1的整体强度，减少轨道底座1局部由于材料过少而导致结构强度降低的情况发生。通过设置多行连接孔13，可以在安装时对轨道面板2的高度进行调节，以提高该种轨道单元组件的适用性。
44.实施例2的实施原理为：在进行该种轨道面的安装时，需要现在轨道侧板12的表面的对应位置开设若干连接孔13，随后将轨道面板2放置于轨道侧板12朝内一侧的对应位置，并将锁紧螺钉47对准锁紧螺母46拧紧以实现轨道面板2的安装。该种轨道面板2在承受来自纱管座的重量时，能够将压力更加均匀的分散至轨道底座1本身，因而在长时间使用的过程中，其可能发生剧烈形变的可能性更小，虽然结构相较之下更为复杂，但能实现更佳的承重效果和更长的使用寿命。
45.该种组合式纱管座轨道的生产方法包括以下步骤，
46.受力分析，根据轨道整体在实际运行过程中各部的承重受力情况确定各部分所需对应采用的轨道单元组件种类，其中承重要求较低的部分采用一体式轨道单元3，承重要求较高的部分采用组装式轨道单元4。本实施例中，轨道与细纱机车头和细纱机车尾相连接的部分可采用一体式轨道单元3，此处的纱管座上所放置的纱管一般为空管，故轨道的承重要求较低；剩余部分的轨道可采用组装式轨道单元4，此处的纱管座上所放置的纱管一般为满
纱管或空管和满纱管的组合，轨道的承重要求较高。
47.轨道单元组件制造，分别进行一体式轨道单元3和组装式轨道单元4的制造，制造完成后将各轨道单元组件长度方向的两端的外表面以及轨道侧板12内表面进行打磨。本实施例中，一体式轨道单元3采用铝合金材料制成，铝合金材料便于批量冲压成型，可大大降低制造成本；组装式轨道单元4采用钢合金材料制成，可以大大提高组装式轨道单元4的结构强度。
48.轨道组装，将各轨道单元组件按照规定位置进行摆放并将各轨道单元组件之间依次连接，对于轨道单元组件的连接处和轨道的转角处进行精确校准和打磨；
49.轨道试验，在组装完成的轨道上放置纱管座并施加负载进行轨道试验，试验过程中纱管座上所施加的负载可以为正常负载的1
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2倍，试验结束后，对纱管座运行发生堵塞的轨道部分进行再次校准和打磨，将明显形变的一体式轨道单元3部分更换为组装式轨道单元4
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。