格栅车自动进出的胎面拾取装置的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎生产领域，具体涉及格栅车自动进出的胎面拾取装置。


背景技术：

2.目前，轮胎厂的胎面生产线的拾取工段是将胎面从生产线摆放到工装百叶车上；而摆放胎面工作都是人工操作，一般2个工人一组轮流工作，生产线上的胎面取下然后摆放到百页车叶片上面，百页车一片摆满胎面后，人工翻页后继续摆放，直到一辆百页车摆满后，轮换下一组工人继续摆放；这种操作方式，效率低下，且胎面均具有一定重量，在搬运过程中会有安全隐患；同时人工搬运胎面，会在一定程度上对胎面进行拉伸影响胎面质量。


技术实现要素：

3.为了解决现有技术中的问题，本实用新型提出了一种格栅车自动进出的胎面拾取装置，其安装在胎面生产线的拾取工段，实现了胎面从生产线自动摆放到格栅车的过程，自动拾取摆放取代了原来人工的摆放过程，格栅车工装取代了百叶车工装，实现了自动化标准化流程。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了以下的技术方案：
5.格栅车自动进出的胎面拾取装置，包括机架、格栅车、格栅车运输机构以及设置在机架上的胎面拾取机构与胎面输送机构，
6.胎面拾取机构，其具有上胎位以及送胎位，待装载胎面被拾取放置在上胎位而后输送至送胎位，在送胎位被移送至胎面输送机构；
7.胎面输送机构，其设置在送胎位的左侧，包括设置在机架上的输送组件以及设置在输送组件后端并与输送组件连接的升降组件；
8.格栅车，其具有上下均匀叠放的存胎通道，该存胎通道前后延伸设置，且每层存胎通道形成有一个供待装载胎面进入其内的入胎口，所述的胎面输送机构后端具有装胎位，待装载胎面经由输送组件输送至装胎位，而后升降组件升降促使装胎位与入胎口相对应，从而将待装载胎面运送至存胎通道内；
9.格栅车运输机构，其设置在胎面输送机构的左侧，用于将格栅车运送至升降组件的后方；
10.本技术方案中，格栅车运输机构、胎面输送机构以及胎面拾取机构从左至右依次排列布置，设计紧凑，占地面积小；轮胎生产线上一个工装下来的胎面被胎面输送装置拾取从上胎位输送至送胎位，同步可进行多组胎面的传递提高效率；因格栅车中的存胎通道为多层设计，本装置利用升降组件对装胎位进行精准设计高度，即可与入胎口匹配从而将胎面装车，实现机械化。
11.作为优选方案的，所述的装胎位后方设有一个装胎配合件，该装胎配合件可贯穿至存胎通道，以与胎面输送机构配合形成输送线，将待装载胎面由装胎位输送至存胎通道的后端，且装胎配合件被构造成可在每层存胎通道内上下移动，与升降组件配合，实现将待
装载胎面层层排布放置在存胎通道内；因存胎通道具有一定的纵向长度，且其没未配备有类似输送带结构的输送装置，故当胎面从装胎位送至入胎口，无法将胎面送至存胎通道内，会出现胎面拥堵在入胎口，因此本技术方案中，利用装胎配合件贯穿入存胎通道内，被构造成可前后输送胎面结构，即相当于设置在存胎通道内的输送装置，当上层存胎通道存放完成后，可与装胎位同步下降至下一层存胎通道，进行下一步的操作。
12.作为优选方案的，所述的格栅车运输机构具有前端的进车位、中部的存车位以及后端的出车位，所述的进车位、存车位与出车位通过移载辊道相连，使得格栅车依次从进车位进入后经存车位等待而后被输送至升降组件后方装载胎面后从出车位被送出；格栅车由进车位进入装置生产线，在存车位等待，完成装车流程后在出车为等待下一个工序，格栅车的运输有序进行，不会产生混乱。
13.作为优选方案的，所述的胎面拾取机构设有前后延伸设置的拾取辊道，该拾取辊道可将待装载胎面由上胎位输送至送胎位，所述的拾取辊道下方设有第一举升件，该第一举升件可伸出至拾取辊道上方将待装载胎面抬离送胎位并移送至输送组件；本技术方案中的第一举升件初始位置在拾取辊道下方，而后将胎面抬升然后向左侧伸出放置在输送组件上。
14.作为优选方案的，所述的输送组件包括左右延伸设置的第一输送组件与前后延伸至装胎位的第二输送组件，所述的第一输送组件下方设有第二举升件，所述的第一举升件将待装载胎面移送至第一输送组件的右端，第一输送组件向前输送并经第二举升件的抬升可将待装载胎面移送至第二输送组件上方；本技术方案中，第一输送组件的传输方向为左右，第二输送组件与拾取辊道的方向一致皆为前后输送，第一输送组件可作为拾取辊道与第二输送组件的过渡装置，第一输送组件上可同时输送多组胎面，可更好的提高胎面运送的效率。
15.作为优选方案的，所述的装胎位右侧设有龙门架以及设置在龙门架上可以控制装胎配合件上下移动的电机，所述的装胎配合件为多个间隔均匀纵向布置的滚筒，所述的存胎通道右侧具有供滚筒穿过的贯穿入口。
16.作为优选方案的，所述的进车位、存车位与出车位处于同一中心轴线上，所述的移载辊道上对应进车位、存车位、出车位均设有侧挡板与防撞辊，且所述的移载辊道上还设有对格栅车进行定位的定位组件，所述的进车位还设有侧推组件，将车推正，并推至与主线移载辊道平齐，等待进行自动换车，换车前，侧推装置不可以缩回。
17.作为优选方案的，所述的拾取辊道包括多个均匀间隔设置的滚筒，所述的第一输送组件为多个均匀间隔布置的传动带，所述的第二输送组件为多个均匀间隔设置的排列辊筒，每相邻两个滚筒之间、传送带之间、排列辊道之间均具有间隙以分别供第一举升件、第二举升件升降通过，且拾取辊道、第一输送组件、第二输送组件的间隙相对应，以使得第一举升件可将待装载胎面从送胎位移送至第一输送组件上、第二举升件可将待装载胎面从第一输送组件移送至第二输送组件上。
18.作为优选方案的，所述胎面拾取辊道设有至少两个送胎位，相应地，所述的第一输送组件纵向宽度被构造成可接纳了至少两个待装载胎面；胎面输送可多组进行，提高效率。
19.作为优选方案的，所述龙门架的左侧设有可将格栅车从格栅车运输机构横向移送至升降组件后方的移载机构，该移载机构包括设置在地面上的导向辊轮、可在导向辊轮上
移动的车体与车轮、可驱动车体以及车轮移动的驱动件。
20.本实用新型与现有技术相比：本装置从胎面运输到拾取装车，以机械代替人工实现了胎面摆放过程的自动化，可大大提高装载效率、减少人工成本，保证安全，同时也可降低胎面的报废率；本装置整体结构设计紧凑，占地空间小，且各部分机构连接顺畅，
附图说明
21.图1为本实用新型整体结构示意图；
22.图2为本实用新型俯视图；
23.图3为本实用新型侧视图；
24.图4为本实用新型主视图；
25.图5为胎面拾取机构以及胎面输送机构结构放大图。
26.其中，1、胎面拾取机构；1
‑
1、拾取辊道；1
‑
2、第一举升件；2、第一输送组件；2
‑
1、第二举升件；3、第二输送组件；4、升降组件；5、装胎配合件；6、移载机构；7、进车位；8、存车位；9、格栅车；10、出车位；11、机架；12、装胎位；13、移载辊道；14、龙门架；15、电机；17、侧推组件；18、存胎通道；
具体实施方式
27.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
28.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的方法或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“固持”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以是电连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内段的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用以限定本实用新型。
31.如图1至图5所示，本实用新型实施例提供了一种格栅车自动进出的胎面拾取装置，包括机架11、格栅车9、格栅车运输机构以及设置在机架11上的胎面拾取机构1与胎面输送机构，
32.胎面拾取机构1，其具有上胎位以及送胎位，待装载胎面被拾取放置在上胎位而后输送至送胎位，在送胎位被移送至胎面输送机构；
下方设有第一举升件1
‑
2，该第一举升件1
‑
2可伸出至拾取辊道1
‑
1上方将待装载胎面抬离送胎位并移送至输送组件；本技术方案中的第一举升件1
‑
2初始位置在拾取辊道1
‑
1下方，而后将胎面抬升然后向左侧伸出横移放置在输送组件上；最后返回初始位置；
42.如图5所示，所述的输送组件包括左右延伸设置的第一输送组件2与前后延伸至装胎位12的第二输送组件3，所述的第一输送组件2下方设有第二举升件2
‑
1，所述的第一举升件1
‑
2将待装载胎面移送至第一输送组件2的右端，第一输送组件2向前输送并经第二举升件2
‑
1的抬升可将待装载胎面移送至第二输送组件3上方；本技术方案中，第一输送组件2的传输方向为左右，第二输送组件3与拾取辊道1
‑
1的方向一致皆为前后输送，第一输送组件2可作为拾取辊道1
‑
1与第二输送组件3的过渡装置，第一输送组件2上可同时输送多组胎面，可更好的提高胎面运送的效率，第二举升件2
‑
1设置在靠近第二输送组件3位置；
43.具体的，如图5所示，所述的拾取辊道1
‑
1包括多个均匀间隔设置的滚筒，所述的第一输送组件2为多个均匀间隔布置的传动带，所述的第二输送组件3为多个均匀间隔设置的排列辊筒，每相邻两个滚筒之间、传送带之间、排列辊道之间均具有间隙以分别供第一举升件1
‑
2、第二举升件2
‑
1升降通过，且拾取辊道1
‑
1、第一输送组件2、第二输送组件3的间隙相对应，以使得第一举升件1
‑
2可将待装载胎面从送胎位移送至第一输送组件2上、第二举升件2
‑
1可将待装载胎面从第一输送组件2移送至第二输送组件3上。
44.优选的，所述胎面拾取辊道1
‑
1设有至少两个送胎位，相应地，所述的第一输送组件2纵向宽度被构造成可接纳了至少两个待装载胎面，即根据格栅车9尺寸排列成组，传送带横向方向可排列两列胎面，纵向方向的每列胎面可包括两组胎面；胎面输送可多组进行，提高效率。
45.进一步地，所述龙门架14的左侧设有可将格栅车9从格栅车9运输机构横向移送至升降组件4后方的移载机构6，该移载机构6包括设置在地面上的导向辊轮、可在导向辊轮上移动的车体与车轮、可驱动车体以及车轮移动的驱动件，该机构用于接取空的格栅车9，并将格栅车9横向移动送到摆放工位，格栅车9摆满胎面后，再将格栅车9送至换车辊道线，将满车输出，空车输入。
46.本实用新型中实施例胎面拾取的工作流程如下：
47.1.胎面通过生产线前段单条秤和定中装置，直接进入拾取辊道1
‑
1；
48.2.胎面运行到指定位置后，拾取辊道1
‑
1停止，辊道下面的第一举升件1
‑
2将胎面托起，然后横向移动，将胎面送至排列传送带上面；
49.3.第一条胎面放到传送带上以后，传送带向前移动一个胎面的距离，留出空位，等待接取下一个胎面，当接取到一组(3条或4条)胎面时，直接向前输送至排列辊道；
50.4.胎面输送到传送带以后，第二举升件2
‑
1会将胎面抬起，若是第二输送组件3上还有胎面，则举起后原地等待；若是第二输送组件3上面没有胎面，则将胎面举起后直接横移送至第二输送组件3上面；
51.5.第二输送组件3上将胎面向前输送至装胎位12，升降组件4动作调整装胎位12的高度并可精准定位，精确对应到格栅车9的每一层，以保证胎面能够顺利送入格栅车9；
52.6.装胎配合件5与升降组件4共用一套动力系统，可以保证装胎位12和装胎配合件5同时上升下降，装胎位12输送过来的胎面由装胎配合件5接取后继续向前输送，直到胎面完全进入格栅车9，胎面送入格栅车9以后，装胎位12和装胎配合件5一同下降，下降一个百
叶的高度，准备接取下一层的胎面；
53.7.按照以上流程便将胎面逐一送入格栅车9，并将车至上而下摆满胎面。
54.格栅车9的输送流程如下：
55.1.格栅车9由工人用叉车将其送至进车位7，入车空间比较宽敞，方便入车；侧推装置将格栅车9推至一侧，保证其与主线一齐，等待换车工作；
56.2.存车位8有推车机构将入车位的格栅车9推到存车位8缓存，等待移载机构6来取空的格栅车9；
57.3.上一台装满胎面的格栅车9通过移载机构6回到主线，并将定位机构打开，准备开始自动换车；
58.4.移载机构6上设有推车装置将格栅车9推至出车装置，装满胎面的格栅车9被推出车工位，同时将存车工位的空的格栅车9推至移载车上，并锁紧定位；
59.5.移载机构6将空的格栅车9横向移动到工作位置，同时装胎配合件5也插入了格栅车9，然后由上至下开始新的一车摆放胎胎面。
60.应当指出，以上实施例仅是本实用新型的代表性例子。本实用新型还可以有许多变形。凡是依据本实用新型的实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本实用新型的保护范围。