一种储料罐的制作方法

文档序号:28826729发布日期:2022-02-09 11:54阅读:69来源:国知局
一种储料罐的制作方法

1.本实用新型涉及粉状物料输送领域,特别涉及一种储料罐。


背景技术:

2.在食品生产领域,常需将物料从储料罐内输送到和面机内,进行食品加工。例如在食品加工中常需将面粉、糖粉、饼干粉、调料粉等粉状物料送入到和面机内,在工办业化的生产中,每一次向和面机中输送的粉料量通常是固定的,结束一次和面后需要重复之前的输送,进行这类定时定量的输送可以先将大量物料储存在储料罐中,通过控制储料罐出口与和面机之间的通断来控制输送时机和输送量。在使用容量较大的储料罐储存颗粒大小不一致的粉料时,由于物料进入储料罐后会先在底部形成一个粉料堆,后续进入储料罐的粉料落在粉料堆上的过程中,粉料中较大的颗粒会从粉料堆上滚落,集中在储料罐的底部边缘,粉料中较小的颗粒则会相对集中在罐体的中部,使储料罐内的粉料颗粒分布不均匀,出现较严重的离析现象。当加工饼干等需混料均匀的食品时将会使生产出的产品品质受到不良影响,使饼干内的颗粒不均匀,影响饼干的口感,储料罐中储存的粉料出现离析现象会导致每次从储料罐中输送出的粉料颗粒的平均大小、粉料颗粒不均匀的程度都不相同,造成先后加工出来的产品差距较大。


技术实现要素:

3.本实用新型的目的是针对现有储料罐在储存颗粒大小不一的粉料时出现离析现象的技术问题,提供一种储料罐。
4.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:
5.一种储料罐,包括罐体和固定设置在罐体内的至少两个直径不等的套管,直径较大的套管套设在直径较小的套管外,各所述套管与罐体同轴,套管顶部与罐体顶壁之间留有缝隙,各套管顶部与罐体顶壁间的距离d相等,套管底部与罐体的底壁之间留有缝隙,储料罐的进料口位于罐体的顶壁上,储料罐的进料口在套管轴向的投影全部落入直径最小的套管在其轴向的投影内,罐体的底壁上设置有出料口。
6.较佳的,所述罐体为圆柱形罐,所述套管为圆管。
7.较佳的,罐体罐壁与相邻套管筒壁的间距a、相邻套管筒壁的间距b以及直径最小的套管的内径c均相等。
8.较佳的,套管顶部与罐体顶壁间的距离d在800mm-1000mm之间。
9.较佳的,各个套管的底部平齐。
10.较佳的,直径最大的套管与罐体罐壁之间、相邻的两个套管之间,均通过支撑筋板连接。
11.较佳的,所述支撑筋板设置有多个且均沿罐体的径向设置,所述支撑筋板沿罐体的轴向设置一层或多层,每层支撑筋板的数量相同且在罐体轴向的投影重合,处于同一层的各支撑筋板以罐体轴线为中心呈辐射状分布。
12.较佳的,罐体的底壁最好设置为锥形结构,罐体的出料口位于锥形的顶点处。
13.本实用新型具有以下有益效果:
14.本实用新型的储料罐包括罐体和两个以上固定设置在罐体内的套管,各套管的直径不等,其中直径较大的套管套设在直径较小的套管外,所有套管均与罐体同轴,套管将罐体内的区域分割成一层一层的环状区域。套管顶部与罐体顶壁之间留有缝隙,套管底部与罐体底壁之间留有缝隙,储料罐的进料口在套管轴向的投影全部落入直径最小的套管在其轴向的投影内,这样从进料口进入的物料优先落入直径最小的套管也就是最内层套管内,在物料注入储料罐的过程中,物料先进入到直径最小的套管内,当其被注满后,物料再溢出到其外圈直径相对较大的套管内,依次类推,当直径最大的套管注满后物料溢出到罐体与直径最大的套管之间,使物料一层一层向外逐步填满整个罐体,这样可以减少物料中大颗粒向外滚落的程度,增加物料的均匀性。将各套管顶部与罐体顶壁间的距离设置成等距离d,这样物料在套管的约束下,只有在直径最小的套管注满后,才会在d的高度范围内形成一个较小的物料堆,且随着后期所需注满的套管增大,物料堆会逐渐变得平缓,从而减少了物料中颗粒较大的部分从大的物料堆上滚下的现象,从而大大减轻了粉料的离析,使储料罐中大颗粒和小颗粒的物料混合相对均匀,尤其适合类似饼干粉这样其中颗粒大小不均的粉料的上料。
附图说明
15.图1是本实用新型储料罐的罐体的纵剖示意图;
16.图2是本实用新型储料罐的罐体的横截面的示意图;
17.图3是卸料器的结构示意图;
18.图4是图3中a-a处的剖视图;
19.图5是卸料器中当两个拨料转子的拨料叶片相对时的配合结构示意图。
20.附图标记说明,100、储料罐;110、罐体;120、套管;130、支撑筋板;140、卸料器;141、外壳;1411、连接法兰;142、拨料转子;1421、转轴;1422、拨料叶片;143、驱动器;144、卸料通道;200、输料管。
具体实施方式
21.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。
22.一种储料罐100,如图1和图2所示,包括罐体110和固定设置在罐体110内的套管120。罐体110的顶部设置有进料口,罐体110的底部设置有出料口。套管120设置两个以上,本实施例中设置了两个套管120,各套管120的直径不等,其中直径较大的套管120套设在直径较小的套管120外,所有套管120均与罐体110同轴,套管120将罐体110内的区域分割成一层一层的环状区域。套管120顶部与罐体110顶壁之间留有缝隙,使罐体110的进料口能够与每一层套管120内的空间连通,套管120底部与罐体110底壁之间留有缝隙,使罐体110的出料口能够与每一层套管120内的空间连通。储料罐100的进料口在套管120轴向的投影全部落入直径最小的套管120在其轴向的投影内,使从进料口进入的物料优先落入直径最小的套管120也就是最内层套管内。在物料注入储料罐100的过程中,物料先进入到直径最小的
套管120内,当其被注满后,物料再溢出到其外圈直径相对较大的套管120内,依次类推,当直径最大的套管120注满后物料溢出到罐体110与直径最大的套管120之间,使物料一层一层向外逐步填满整个罐体110,这样可以减少物料中大颗粒向外滚落的程度,增加物料的均匀性。将各套管120顶部与罐体110顶壁间的距离设置成等距离d,这样物料在套管120的约束下,只有在直径最小的套管120注满后,才会在d的高度范围内形成一个较小的物料堆,且随着后期所需注满的套管120增大,物料堆会逐渐变得平缓,从而减少了物料中颗粒较大的部分从大的物料堆上滚下的现象,从而大大减轻了粉料的离析,使储料罐100中大颗粒和小颗粒的物料混合相对均匀,尤其适合类似饼干粉这样其中颗粒大小不均的粉料的上料。
23.如图1所示,为了保证物料能够有足够的空间溢流到最外层区域,套管120顶部与罐体110顶壁间的距离d最好设置在800mm-1000mm之间。优选设置罐体110罐壁与相邻的套管120筒壁之间的间距a,等于相邻的两个套管120筒壁的间距b,等于直径最小的套管120的内径c,罐体110内每一层区域的宽度都是相同的,有助于使物料进入各层区域时的状态比较接近,各层区域内物料的均匀程度相似,从而使罐体110内物料整体的均匀程度较好。罐体110可以为圆形、矩形等任意的罐结构,但需要套管120的横截面形状与罐体110的横截面形状相同,其中优选圆形,这样套管120壁和罐壁上都没有尖锐折角,便于便于物料向外均匀的溢出。
24.直径最大的套管120与罐体110罐壁之间通过支撑筋板130连接,相邻的两个套管120之间也通过支撑筋板130连接,使各个套管120上下悬空的设置在罐体110内。支撑筋板130设置有多个且均沿罐体110的径向设置,支撑筋板130沿罐体110的轴向设置一层或多层,在本实施例中设置上、中、下三层支撑筋板130,以保证各个套管120的稳定。如图2所示,每层支撑筋板130的数量相同板,各个层的支撑筋板130在罐体110轴向的投影彼此重合,以尽量减小支撑筋板130对下料的阻碍。为了使储料罐100的重心稳定、物料分布均匀,处于同一层的各支撑筋板130最好以罐体110轴线为中心呈辐射状分布,在本实施例中每一层均设置了四个支撑筋板130。
25.如图1所示,罐体110的底壁最好设置为锥形结构,罐体110的出料口位于锥形的顶点处,这样便于物料向其出料口集中。各个套管120的底部是平齐的,这样在出料时罐体110内各个区域内的物料可以同步下落,各个区域内的物料混合在一起出料,由锥形底壁汇集物料颗粒,将向边部滚动的较大颗粒物料向中间集中,形成混料,更有助于下料均匀。
26.优选储料罐100还包括卸料器140,如图1所示,优选储料罐100还包括卸料器140,如图1所示,卸料器140设置在罐体110的下方。如图3和图4所示,卸料器140包括外壳141、设置在外壳141内的拨料转子142以及驱动拨料转子142转动的驱动器143。外壳141顶部设置有进料口1412,外壳141底部设置有出料口1413。在外壳内设有两个拨料转子142,两个拨料转子142并排设置,每个拨料转子142均包括转轴1421和拨料叶片1422,拨料叶片1422固定设置在转轴1421的外圆周上,转轴1421上设置有多个拨料叶片1422且以转轴1421为中心呈辐射状分布。如图4所示,两个转轴1421的两端分别连接在外壳141的前侧壁和后侧壁上,外壳141的前、后侧壁以及两个转轴1421之间的区域构成卸料通道144,外壳141的进料口位于卸料通道144的上方,最好是正上方,进料口可以大于两转轴间的距离也可小于等于两转轴间的距离。两个拨料转子142的规格可以相同、也可以不同,外壳141可以是任意形状,拨料叶片1422可以是矩形、三角形、梯形或者不规则的形状等任意形状,只要当两个拨料转子
142的位于卸料通道144内的拨料叶片1422位于同一平面时,这两个拨料叶片1422所组合的形状与卸料通道144的形状相适配,使拨料叶片1422能够封闭卸料通道144即可。比如,当拨料叶片为矩形时,外壳为矩形,拨料叶片的长度等于外壳内侧前后侧壁的距离或略小于二者间的距离,使两个拨料转子的两拨料叶片相对时组合成的矩形与两轴的轴线组成的平面与外壳相交得到的徒有矩形平面大小一致并且拨料转子能够活动即可。再比如,如图5所示,一个拨料转子的拨料叶片自由端的端面是外凸的弧形,另一个拨料转子的拨料叶片的自由端的端面是内凹的弧形,二者的长度相等弧度相同,当二者相对时,也就是处于同一平面时,二者组合成一个矩形与矩形壳体的前后侧壁相配合封闭出料通道。外壳141左右两侧侧壁与相邻拨料转子142之间的距离最好设置的尽可能小,可以降低物料从卸料通道144之外的区域通过的可能性,有助于避免或减少卸料通道144封闭时物料从卸料器140中流出。
27.在使用时,两个拨料转子142同步相向转动,且两个转轴1421之间的拨料叶片1422从上往下,也就是从进料口向出料口转动,这样在两个拨料转子142转动时,位于卸料通道144内的两个拨料叶片1422会在处于同一平面、不在同一平面之间的两种状态间切换,当卸料通道144内的两个拨料叶片1422处于同一平面时,卸料通道144被封闭,当卸料通道144内的两个拨料叶片1422不在同一平面时,拨料叶片1422将不再封闭卸料通道144,使物料可以从两个拨料叶片1422之间的间隙中穿过,这样拨料转子142的持续转动就能使卸料通道144呈现“开门”、“关门”的周期性变化状态,当“开门”时物料排出,当“关门”时物料会被拨料叶片1422托住使卸料器140关闭。相比于传统的单转子卸料器,本卸料器的两拨料转子142在外壳的进料口处由外向内转动,使物料被拨料转子142拨向卸料器140中间,解决了其物料被转子拨向卸料器140的外壳141壁,容易造成物料与外壳141挤压,增大转子转动阻力,当外壳141内物料较多时,容易造成阻塞的技术问题。此外,卸料器140在下料时,位于外壳进料口侧的两个拨料转子142相向转动且将物料从两侧向中间集中,在物料随拨料叶片1422移位时,物料可以向上挤占外壳141上部或卸料器140上方罐体110内的空间,不会发生物料与外壳141侧壁之间的挤压,因此不易发生阻塞。另外,当拨料叶片1422处于打开状态时,物料可以直接从外壳141的进料口1412下落,使物料出料顺畅,且物料直接下落可以减小对拨料叶片1422和转轴1421的压力,从而可以适配容积更大的罐体110。
28.两个拨料转子142的结构最好是完全相同的,这样一方面便于加工和安装,另一方面有利于两个拨料转子142受力均衡。外壳141最好设置为矩形壳,矩形壳便于加工,也便于拨料转子142的安装。拨料叶片1422最好为矩形片状,一方面是由于矩形形状简单、便于加工;另一面是因为当叶片为矩形时,封闭卸料通道144的两个拨料叶片1422相接处为直线,且相比于其他形状的叶片,相接处直线最短,更加便于保证安装精度。在本实施例结构中,两个拨料转子142规格相同,外壳141为矩形体,拨料叶片1422为矩形板状,拨料叶片1422的宽度方向沿转轴1421径向设置,拨料叶片1422的长度方向与转轴1421轴线平行,转轴1421水平设置且转动连接在外壳141内,两个拨料转子142的轴间距h1为拨料叶片1422宽度的二倍,两个拨料转子142之间最好为间隙配合,以避免两个拨料转子142的拨料叶片1422之间发生碰撞,如图4所示,外壳141左右侧壁之间的距离h2为拨料转子142直径的二倍,外壳141前、后、左、右侧壁与拨料叶片1422之间最好为间隙配合,以避免拨料叶片1422与外壳141发生碰撞。转轴1421上优选设置四个以上的拨料叶片1422,这样能够保证无论拨料转子142转动何种角度,在外壳141左(右)侧壁与左(右)侧转轴1421之间都始终有至少一个拨料叶片
1422处于水平姿态或者自由端向上倾斜的姿态,这样落在外壳141左(右)侧壁与左(右)侧转轴1421之间的物料能够被向上倾斜或水平姿态的拨料叶片1422托住,物料会在重力作用下停留在拨料叶片1422上或者向转轴1421的方向移动,这样即使进料口1412的水平投影超出了卸料通道144的范围,也可以减少或者避免物料从卸料通道144外的区域下落,有助于增大进料口、提高卸料效率;当转轴1421设置四个拨料叶片1422时,外壳141侧壁与相邻转轴1421之间会存在只有一个水平拨料叶片1422的情况,由于拨料叶片1422处于水平状态时,其上物料成堆时,物料有种可能会沿着物料堆的坡面从拨料叶片1422的自由端掉落,因此叶片设置五个以上会更好。此外,由于转轴1421上的拨料叶片1422越多,卸料通道144“开门”开到最大程度时,物料可通过的区域会越窄,因此拨料叶片1422设置的越少,“开门”时物料下落的越畅快、卸料效率越高。综合上述情况,转轴1421上最好设置五个拨料叶片1422。外壳141的顶部可以设置为无顶敞开的形式,顶部敞口为外壳141的进料口,这样的结构便于加工,也便于拨料转子142的安装,这样的进料口1412范围大,使拨料叶片1422与物料能够更快、更充分的接触,有助于提高下料效率;此外,这样的进料口还能够避免物料与外壳141顶壁发生挤压,有助于减小拨料转子142转动阻力。需要特别说明的是,当采用进料口水平投影超出卸料通道144范围的结构时,尤其当采用上述外壳141顶部敞口为外壳141的进料口的结构时,如图1所示,配合罐体110的锥形结构的底壁,这样从进入进料口的物料会在锥形结构的斜面的导向下向中间聚拢,有助于物料向卸料通道144处集中,从而有助于避免或减少物料从卸料通道144的外的区域穿过。外壳141的底部可以设为无底敞开的形式,底部敞口为外壳141的出料口,这样外壳的结构简单,对物料下料的阻碍少,便于下料。为了便于卸料器140与其上方的罐体110和下方接料的设备进行连接,可以在外壳141顶部和底部的边缘均固定设置连接法兰1411,以便于卸料器140通过螺栓与其他设备连接。
29.为了方便控制下料量,驱动器143优选调速电机,最好两个拨料转子142由两个驱动器143分别驱动,这样可以单独且精确的控制两个拨料转子142的转动速度,在一个转子或驱动器143出现问题时,另一个拨料转子142与对应驱动器143还能够发挥作用。当然也可以通过链条传动机构或齿轮传动机构等传动机构使两个拨料转子142连动,再由一个驱动器143进行驱动。需要说明的是,本案中以上称的间隙配合是指两相配合的物体间能够发生相对位移且相对位移时不发生碰撞,而两相配合的物体间不允许有物料或允许少许物料漏出。
30.本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释,其并不是对本实用新型的限制。
当前第1页1 2 
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1