1.本实用新型涉及物料输送设备技术领域，尤其是一种中载荷用铁端盖缩口滚筒。
背景技术：
2.滚筒一般由筒体和内轴组成，滚筒的表面光滑，多可用于一些要求较高的场合，比如食品厂等。滚筒的两端设有端盖，端盖与内轴之间通过轴承相连，轴承和端盖采用分体式设计，当载荷过大或使用时间过长时，经常会在端盖处产生破损或松动，影响设备正常运行。
技术实现要素：
3.本实用新型目的就是为了解决现有中载荷滚筒端盖易松动的问题，提供了一种中载荷用铁端盖缩口滚筒，可以将端盖一体成型，且内嵌轴承，保证整体结构的稳定性和连接强度。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种中载荷用铁端盖缩口滚筒，包括同轴配合的筒体和内轴，筒体的两端分别设有一个铁端盖，铁端盖包括与筒体内壁配合相连的缩口段，缩口段朝向筒体内的一侧向外弯折形成弯折段，缩口段与弯折段之间形成一个环形槽，弯折段的最外侧再向内轴弯折形成竖直段，竖直段与内轴之间设有缺口；
6.竖直段的内侧与弯折段之间形成一个空腔，空腔内连有一个相配合的轴承，轴承的外侧与竖直段的内壁相接触，轴承的内侧设有一个轴承冲点，轴承冲点连接在内轴上，以用于限制轴承的轴向位置。
7.进一步地，所述内轴的两侧分别设有内螺纹孔，以用于通过内螺纹安装滚筒。
8.进一步地，所述内轴的两侧分别设有扁榫，以用于通过扁榫将滚筒嵌于支架槽内。
9.进一步地，所述轴承的外侧设有凸台环，凸台环与轴承一体成型，且凸台环正好套设在内轴上，凸台环通过缺口伸出铁端盖外。
10.进一步地，所述内轴上设有环形压槽，环形压槽沿着内轴的外环面设置，且环形压槽的中线与内轴的轴线相互重合。
11.进一步地，所述环形压槽为一个或两个，其设于内轴的两端，环形压槽与外部的o型带相配合，以用于通过o型带连接动力源驱动滚筒转动。
12.进一步地，所述筒体外连有一层包胶，以用于防止滚筒与工件之间的摩擦。
13.与现有技术相比，本实用新型的技术方案的优点具体在于：
14.（1）筒体两头采用相同的铁端盖，铁端盖由冷轧板冲压一体成型，而后又经镀锌处理，内嵌轴承，价格相对较低廉，一体式结构强度高、稳定性好；
15.（2）筒体和铁端盖的紧固使用的是缩口工艺，缩口表面光滑无擦痕，端盖和筒体之间不易分离；
16.（3）筒体表面经过抛光镀锌处理，表面光滑无坑点，此外，筒身有两处压槽，用于安
装o型带，可以连接动力源，从而来驱动滚筒转动。
附图说明
17.图1为本实用新型的中载荷用铁端盖缩口滚筒结构图；
18.图2为本实用新型的带有内螺纹孔的铁端盖缩口滚筒结构图；
19.图3为图2的a局部放大图；
20.图4为本实用新型的带有扁榫的单槽铁端盖缩口滚筒结构图；
21.图5为本实用新型的带有扁榫的双槽铁端盖缩口滚筒结构图；
22.图6为图5的b局部放大图。
具体实施方式
23.实施例1
24.为使本实用新型更加清楚明白，下面结合附图对本实用新型的一种中载荷用铁端盖缩口滚筒进一步说明，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
25.参见图1和图2，一种中载荷用铁端盖缩口滚筒，包括同轴配合的筒体1和内轴2，其特征在于：
26.参见图2和图3，筒体1的两端分别设有一个铁端盖3，铁端盖3包括与筒体1内壁相配合的缩口段31，缩口段31朝向筒体1内的一侧向外弯折形成弯折段32，缩口段31与弯折段32之间形成一个环形槽33，弯折段32的最外侧再向内轴弯折形成竖直段34，竖直段34与内轴2之间设有缺口37；
27.竖直段34的内侧与弯折段32之间形成一个空腔35，空腔35内连有一个相配合的轴承36，轴承36的外侧与竖直段34的内壁相接触，轴承36的内侧设有一个轴承冲点4，轴承冲点4连接在内轴2上，以用于限制轴承的轴向位置；
28.所述内轴2的两侧分别设有内螺纹孔5，以用于通过内螺纹安装滚筒。
29.本实施例中，图2的结构形式为无动力滚筒，筒体采用304不锈钢材质，经过表面抛光处理，表面光滑无坑点，可用于要求较高的场合，如食品厂；筒体两头采用相同的铁端盖，铁端盖由冷轧板冲压一体成型，而后又经镀锌处理，内嵌轴承，价格对比车制端盖较低廉；内轴因为和产品无直接接触，所以选用的材质为q235a，从而也降低了制造成本；该类型的滚筒，筒体和铁端盖的紧固，使用的是缩口工艺，缩口表面光滑无擦痕；滚筒的安装形式使用的内螺纹安装；本实施例的滚筒为中等载荷滚筒，约每米30kg。
30.实施例2
31.参见图1和图4，一种中载荷用铁端盖缩口滚筒，包括同轴配合的筒体1和内轴2，其特征在于：
32.参见图4，筒体1的两端分别设有一个铁端盖3，铁端盖3包括与筒体1内壁相配合的缩口段31，缩口段31朝向筒体1内的一侧向外弯折形成弯折段32，缩口段31与弯折段32之间形成一个环形槽33，弯折段32的最外侧再向内轴弯折形成竖直段34，竖直段34与内轴2之间设有缺口37；
33.竖直段34的内侧与弯折段32之间形成一个空腔35，空腔35内连有一个相配合的轴
承36，轴承36的外侧与竖直段34的内壁相接触，轴承36的内侧设有一个轴承冲点4，轴承冲点4连接在内轴2上，以用于限制轴承的轴向位置；
34.内轴2的两侧分别设有扁榫6，以用于通过扁榫将滚筒嵌于支架槽内；
35.轴承36的外侧设有凸台环36a，凸台环36a与轴承36一体成型，且凸台环36a正好套设在内轴2上，凸台环36a通过缺口37伸出铁端盖3外；
36.内轴2上设有一个环形压槽7，环形压槽7沿着内轴2的外环面设置，且环形压槽7的中线与内轴2的轴线相互重合，环形压槽7与外部的o型带相配合，以用于通过o型带连接动力源驱动滚筒转动；
37.筒体1外连有一层包胶8，以用于防止滚筒与工件之间的摩擦。
38.本实施例中，图4为铁端盖单槽包胶动力滚筒，筒体采用q235a材质，表面经过抛光镀锌处理，表面光滑无坑点；筒身有一处压槽，用于安装o型带，并连接动力源，从而来驱动滚筒转动；筒体套胶，可有限保护滚筒上的工件不被磨损；两头采用相同的铁端盖，铁端盖由冷轧板冲压一体成型，而后又经镀锌处理，内嵌轴承，价格对比车制端盖较低廉；内轴选用的材质也是q235a，经过镀锌处理；该类型的滚筒，筒体和铁端盖的紧固，使用的是缩口工艺。缩口表面光滑无擦痕；滚筒的安装形式使用的扁榫形式，嵌于支架槽内；本实施例的滚筒为中等载荷滚筒，约每米80kg。
39.实施例3
40.参见图1和图5，一种中载荷用铁端盖缩口滚筒，包括同轴配合的筒体1和内轴2，其特征在于：
41.参见图5和图6，筒体1的两端分别设有一个铁端盖3，铁端盖3包括与筒体1内壁相配合的缩口段31，缩口段31朝向筒体1内的一侧向外弯折形成弯折段32，缩口段31与弯折段32之间形成一个环形槽33，弯折段32的最外侧再向内轴弯折形成竖直段34，竖直段34与内轴2之间设有缺口37；
42.竖直段34的内侧与弯折段32之间形成一个空腔35，空腔35内连有一个相配合的轴承36，轴承36的外侧与竖直段34的内壁相接触，轴承36的内侧设有一个轴承冲点4，轴承冲点4连接在内轴2上，以用于限制轴承的轴向位置；
43.内轴2的两侧分别设有扁榫6，以用于通过扁榫将滚筒嵌于支架槽内；
44.轴承36的外侧设有凸台环36a，凸台环36a与轴承36一体成型，且凸台环36a正好套设在内轴2上，凸台环36a通过缺口37伸出铁端盖3外；
45.内轴2上设有两个环形压槽7，环形压槽7沿着内轴2的外环面设置，且环形压槽7的中线与内轴2的轴线相互重合，环形压槽7与外部的o型带相配合，以用于通过o型带连接动力源驱动滚筒转动。
46.本实施例中，图5为铁端盖双槽动力滚筒，筒体采用q235a材质，表面经过抛光镀锌处理，表面光滑无坑点；筒身有两处压槽，用于安装o型带，并连接动力源，从而来驱动滚筒转动；两头采用相同的铁端盖，铁端盖由冷轧板冲压一体成型，而后又经镀锌处理，内嵌轴承，价格对比车制端盖较低廉；内轴选用的材质也是q235a，经过镀锌处理；该类型的滚筒，筒体和铁端盖的紧固，使用的是缩口工艺。缩口表面光滑无擦痕；滚筒的安装形式使用的扁榫形式，嵌于支架槽内；本实施例的滚筒为中等载荷滚筒，约每米100kg。
47.除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变
换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。