一种塑料薄膜裁剪设备及裁剪方法与流程

1.本发明属于塑料薄膜制备技术领域，具体的说是一种塑料薄膜裁剪设备及裁剪方法。


背景技术：

2.塑料薄膜是指用聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及其他树脂制成的薄膜，用于包装,以及用作覆膜层；塑料薄膜在各个厂家的生产规格不一样，一般来说有3、10、20、30、40、50等规格，简单来说50规格的塑料薄膜厚度在0.5毫米。在塑料薄膜生产过程中，制备绕卷成型后的塑料薄膜需要经过裁剪得到所需尺寸的塑料薄膜，随后进行打包处理；现有技术中的薄膜裁剪机在进行薄膜裁剪方面普遍具有良好的应用价值，但随着薄膜宽度的不断增加，且裁剪性能也受到了相应影响，对半自动薄膜裁剪机进行优化改进已经势在必行。
3.现有技术中在通过裁剪设备对塑料薄膜进行裁剪处理过程中，当明确裁剪位置之后，推动机构将塑料薄膜按压在工作台上，随后带着塑料薄膜沿工作台移动至裁剪部分，电动薄膜裁剪刀将沿着钢尺对薄膜进行裁剪，从而完成对塑料薄膜的裁剪处理。但在大批量裁剪较厚的塑料薄膜时，前方的推动机构带动塑料薄膜移动，而后方的塑料薄膜在拖拽的过程中对后方塑料薄膜的运动轨迹纠偏不足，从而导致后方的塑料薄膜在运动过程中发生偏移，在前方的塑料薄膜裁剪完成后推动机构移动至后方偏移后的塑料薄膜进行按压并带动其移动至裁剪位置，使得后方的塑料薄膜裁剪后的尺寸产生误差，从而降低塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而影响塑料薄膜的生产质量。
4.鉴于此，本发明提出了一种塑料薄膜裁剪设备及裁剪方法，解决了上述问题。


技术实现要素：

5.为了弥补现有技术的不足，解决在大批量裁剪较厚的塑料薄膜时，前方的推动机构带动塑料薄膜移动，而后方的塑料薄膜在拖拽的过程中对后方塑料薄膜的运动轨迹纠偏不足，从而导致后方的塑料薄膜在运动过程中发生偏移，使得后方的塑料薄膜裁剪后的尺寸产生误差，从而降低塑料薄膜裁剪后的尺寸精度的问题，本发明提出了一种塑料薄膜裁剪设备及裁剪方法。
6.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种塑料薄膜裁剪设备，包括：
7.主体；
8.电机，所述电机安装于所述主体一侧；
9.切膜器，所述切膜器安装于所述主体顶部中间位置；
10.输送辊，所述输送辊均匀转动连接于所述主体内两端位置，所述输送辊靠近电机的一端与电机的输出端连接，所述电机用于驱动输送辊转动；
11.输送带，所述输送带套设于所述输送辊上；
12.支撑板，所述支撑板固连于所述主体内，所述支撑板位于相邻所述输送辊之间位置；
13.压紧机构，所述压紧机构用于压紧不同宽幅的塑料薄膜。
14.使用时，在生产制备较厚的塑料薄膜过程中，在将薄膜绕制呈卷后进入裁剪工序，将工作人员首先将塑料薄膜卷的一端放入主体中，本发明中的裁剪设备左侧为进料端，右侧为出料端，塑料薄膜从进料端放置在输送带上后，启动裁剪设备，电机带动输送辊转动，输送辊带动输送带运动，输送带带动塑料薄膜向靠近切膜器方向运动，输送带上的压紧机构对输送带上的塑料薄膜进行压紧，压紧后的塑料薄膜随着输送带向靠近切膜器方向运动，从而对塑料薄膜接触输送带的一侧表面进行保护，提高塑料薄膜表面的整洁程度，避免现有技术中的拖动塑料薄膜至切膜器进行裁剪，导致塑料薄膜接触工作台的底面受摩擦影响产生大量划痕或者损伤，从而影响塑料薄膜成品的美观度；通过设置压紧机构，工作人员根据所裁剪的塑料薄膜宽幅对压紧机构位置进行调节，塑料薄膜运动至压紧机构后，压紧机构将塑料薄膜的两侧边缘处进行压紧，从而对塑料薄膜在向切膜器方向运动过程中的位置进行固定，使得塑料薄膜裁剪的位置精确，从而提高塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而提高塑料薄膜的裁剪效果，避免塑料薄膜在运动过程中发生偏移，导致塑料薄膜裁剪后的尺寸产生误差，降低塑料薄膜裁剪后的尺寸精度；塑料薄膜随着输送带运动至切膜器下方，切膜器对塑料薄膜进行裁剪，支撑板对输送带和塑料薄膜进行支撑，从而完成塑料薄膜的裁剪；塑料薄膜裁剪后压紧机构脱离塑料薄膜表面，塑料薄膜随着输送带运动至掉落出主体，工作人员对裁剪后的塑料薄膜进行收集并进行后续处理。
15.优选的，所述压紧机构包括：
16.一号孔，所述一号孔均匀开设于所述输送带上；
17.滑杆，所述滑杆滑动连接于所述一号孔内，且所述滑杆为l形，所述滑杆与所述一号孔通过复位弹簧连接；
18.滚轮，所述滚轮均匀转动连接于所述滑杆两侧，且所述滚轮靠近所述输送带外表面位置；
19.伸缩杆，所述伸缩杆均匀固连于所述主体两侧内壁对应所述支撑板的位置，且所述伸缩杆远离所述支撑板的一端穿过所述主体内壁，所述伸缩杆用于调节所述滑杆位置；
20.橡胶条，所述橡胶条均匀固连于所述主体内壁上，且所述伸缩杆靠近所述支撑板的一端与所述橡胶条远离支撑板的一侧接触。
21.使用时，在裁剪宽幅小的塑料薄膜时，工作人员根据塑料薄膜的宽度将伸缩杆向主体内推动至指定位置，伸缩杆的伸缩端推动橡胶条，橡胶条受伸缩杆推动影响发生弹性形变，使得主体内两侧橡胶条接触伸缩杆的伸缩端相互靠近，从而实现工作人员对压紧机构位置进行快速调节，减少工作人员的工作强度；输送带带动滑杆移动，滑杆靠近底部表面接触橡胶条，滑杆受橡胶条表面的导向作用在一号孔内滑动，使得相对的滑杆相互靠近，直至滑杆运动至塑料薄膜的边缘处，滑杆带动滚轮运动，本发明中的滚轮位置单向转动，滚轮表面接触塑料薄膜表面后对塑料薄膜进行压紧，当塑料薄膜向一侧偏移时，偏移方向相反的滚轮受自身单向转动影响对塑料薄膜进行拉扯，使得塑料薄膜在运动过程中的位置固定，从而提高塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而提高裁剪设备对不同宽幅塑料薄膜裁剪的实用性；塑料薄膜裁剪后，滑杆运动至越过橡胶条，滑杆受复位弹簧影响进行复位，滑杆带
动滚轮运动直至远离塑料薄膜表面，塑料薄膜随着输送带运动至掉落出主体，工作人员对裁剪后的塑料薄膜进行收集并进行后续处理。
22.优选的，所述伸缩杆靠近所述支撑板的位置固连有调节板。
23.使用时，通过设置调节板，工作人员根据塑料薄膜的宽度将伸缩杆向主体内推动，伸缩杆的伸缩端推动橡胶条和调节板，橡胶条受伸缩杆推动影响发生弹性形变，调节板对橡胶条形变后的形状进行限制，使得橡胶条靠近调节板的部分与主体内壁保持平行，滑杆运动至接触橡胶条表面后逐渐相互靠近，当滑杆运动至越过伸缩杆后，滑杆运动至橡胶条与主体内壁平行的部分，使得塑料薄膜向切膜器运动过程中，滚轮表面对塑料薄膜表面时刻保持压紧状态，进一步提高滚轮对塑料薄膜在运动过程中的固定效果，从而提高塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而提高塑料薄膜的裁剪效果。
24.优选的，所述滚轮外表面均匀固连有防滑块。
25.使用时，通过设置防滑块，且防滑块为多个均匀圆周固连在滚轮外表面，滑杆带动滚轮运动，滚轮带动防滑块运动，防滑块运动至接触塑料薄膜表面，本发明中的防滑块可由斜纹胶板粘合制成，其具有防滑、保护和耐磨等特点，提高滚轮对塑料薄膜在运动过程中的固定效果，从而提高塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而提高塑料薄膜的裁剪效果。
26.优选的，所述输送带上开设有一号槽。
27.使用时，通过设置一号槽，工作人员将塑料薄膜放置在一号槽内，滑杆受橡胶条表面的导向作用在一号孔内滑动，直至滑杆运动至塑料薄膜的边缘处，滑杆带动滚轮运动，滚轮带动防滑块运动，直至接触塑料薄膜表面，防滑块将塑料薄膜压紧；在塑料薄膜裁剪完成后，滑杆受复位弹簧影响进行复位，滑杆带动滚轮和防滑块在塑料薄膜上滑动，塑料薄膜受一号槽限位不会被防滑块拖拽，从而使得塑料薄膜随着输送带运动至掉落出主体，增加塑料薄膜的排出效率，避免防滑块进行复位时拖拽塑料薄膜，从而导致防滑块未脱离塑料薄膜，影响塑料薄膜的排出。
28.优选的，所述主体靠近所述伸缩杆的位置滑动连接有限位板，且所述限位板为l形。
29.使用时，通过设置限位板，在加工宽幅小的塑料薄膜时，工作人员将限位板向靠近主体内方向滑动，使得相对的两个限位板之间间距与塑料薄膜宽幅匹配，塑料薄膜穿过相对的两个限位板之间运动至输送带上，输送带带动塑料薄膜向压紧机构靠近，直至压紧机构将塑料薄膜压紧，从而对塑料薄膜进行限位，提高塑料薄膜裁剪位置的精确度，进而提高塑料薄膜的裁剪效果，避免塑料薄膜在向压紧机构运动时发生偏移，从而影响塑料薄膜裁剪位置的精确度。
30.优选的，所述输送带两侧均匀固连有多个凸块；所述主体远离所述伸缩杆的一侧设置有收料箱，所述收料箱内滑动连接有底板，所述收料箱靠近主体的一侧均匀开设有多个滑槽，所述滑槽内滑动连接有齿条，所述齿条远离底板的一侧伸出滑槽，另一侧与底板固连；
31.所述收料箱内壁均光滑处理；
32.所述收料箱内远离主体的内壁上均匀开设有多个二号槽。
33.使用时，通过凸块与齿条之间的配合，输送带带动裁剪后的塑料薄膜运动至靠近收料箱位置，塑料薄膜脱离输送带后受运动惯性影响向收料箱内掉落，直至掉落在收料箱
内；输送带带动凸块运动，凸块运动至靠近收料箱位置后，凸块顶部接触并带动齿条沿滑槽向下滑动，本发明中的齿条在不受外力的情况下不会在滑槽内滑动，齿条滑动带动底板沿收料箱内壁向下滑动，底板上的塑料薄膜随着底板向下移动，下一个塑料薄膜继续运动掉落在底板上，提高塑料薄膜裁剪后的收集效率；
34.由于收料箱内壁均光滑处理，塑料薄膜掉落在收料箱内，塑料薄膜两侧沿收料箱两侧内壁运动，直至塑料薄膜接触收料箱远离主体的内壁，增加塑料薄膜的运动效果，避免塑料薄膜两侧接触收料箱内壁后，由于摩擦力过大导致塑料薄膜未进入收料箱，下一个塑料薄膜掉落后挤压上一个塑料薄膜，从而使得上一个塑料薄膜出现压痕或者折痕，降低其美观度；通过设置二号槽，塑料薄膜在收料箱内运动至接触收料箱远离主体的内壁，塑料薄膜的边角处位于二号槽内，使得塑料薄膜的边角不会受到收料箱内壁挤压形成折痕或者压痕，从而提高塑料薄膜的美观度。
35.一种塑料薄膜裁剪方法，该方法适用于上述任意所述一种塑料薄膜裁剪设备，且该方法包括以下步骤：
36.s1：启动裁剪设备，伸缩杆的伸缩端推动橡胶条，橡胶条受伸缩杆推动影响发生弹性形变；输送带带动滑杆移动，滑杆受橡胶条表面的导向作用运动至塑料薄膜的边缘处，滑杆带动滚轮运动，滚轮表面接触塑料薄膜表面后对塑料薄膜进行压紧；
37.s2：电机带动输送辊转动，输送辊带动输送带运动，输送带带动塑料薄膜向靠近切膜器方向运动，输送带上的压紧机构对输送带上的塑料薄膜两侧边缘处进行压紧，从而对塑料薄膜在运动过程中的位置进行固定，使得塑料薄膜裁剪的位置精确；
38.s3：塑料薄膜裁剪后，滑杆运动至越过橡胶条，滑杆受复位弹簧影响进行复位，滑杆带动滚轮运动直至远离塑料薄膜表面，塑料薄膜随着输送带运动至掉落出主体，工作人员对裁剪后的塑料薄膜进行收集并进行后续处理。
39.本发明的有益效果如下：
40.1.本发明所述的一种塑料薄膜裁剪设备及裁剪方法，通过设置压紧机构，工作人员根据所裁剪的塑料薄膜宽幅对压紧机构位置进行调节，塑料薄膜运动至压紧机构后，压紧机构将塑料薄膜的两侧边缘处进行压紧，从而对塑料薄膜在向切膜器方向运动过程中的位置进行固定，使得塑料薄膜裁剪的位置精确，从而提高塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而提高塑料薄膜的裁剪效果。
41.2.本发明所述的一种塑料薄膜裁剪设备及裁剪方法，通过设置防滑块，滑杆带动滚轮运动，滚轮带动防滑块运动，防滑块运动至接触塑料薄膜表面，本发明中的防滑块可由斜纹胶板粘合制成，其具有防滑、保护和耐磨等特点，提高滚轮对塑料薄膜在运动过程中的固定效果，从而提高塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而提高塑料薄膜的裁剪效果。
附图说明
42.下面结合附图对本发明作进一步说明。
43.图1是本发明的方法流程图；
44.图2是本发明的立体图；
45.图3是本发明中输送带的结构示意图；
46.图4是本发明的结构示意图；
47.图5是本发明中收料箱的立体图；
48.图6是图4中a处的局部放大图；
49.图7是图6中b处的局部放大图；
50.图中：主体1、电机11、切膜器12、输送辊13、输送带14、支撑板15、一号槽16、限位板17、凸块18、压紧机构2、一号孔21、滑杆22、滚轮23、伸缩杆24、橡胶条25、调节板26、防滑块27、收料箱3、底板31、滑槽32、齿条33、二号槽34。
具体实施方式
51.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
52.如图2至图7所示，本发明所述的一种塑料薄膜裁剪设备，包括：
53.主体1；
54.电机11，所述电机11安装于所述主体1一侧；
55.切膜器12，所述切膜器12安装于所述主体1顶部中间位置；
56.输送辊13，所述输送辊13均匀转动连接于所述主体1内两端位置，所述输送辊13靠近电机11的一端与电机11的输出端连接，所述电机11用于驱动输送辊13转动；
57.输送带14，所述输送带14套设于所述输送辊13上；
58.支撑板15，所述支撑板15固连于所述主体1内，所述支撑板15位于相邻所述输送辊13之间位置；
59.压紧机构2，所述压紧机构2用于压紧不同宽幅的塑料薄膜。
60.使用时，在生产制备较厚的塑料薄膜过程中，在将薄膜绕制呈卷后进入裁剪工序，将工作人员首先将塑料薄膜卷的一端放入主体1中，本发明中的裁剪设备左侧为进料端，右侧为出料端，塑料薄膜从进料端放置在输送带14上后，启动裁剪设备，电机11带动输送辊13转动，输送辊13带动输送带14运动，输送带14带动塑料薄膜向靠近切膜器12方向运动，输送带14上的压紧机构2对输送带14上的塑料薄膜进行压紧，压紧后的塑料薄膜随着输送带14向靠近切膜器12方向运动，从而对塑料薄膜接触输送带14的一侧表面进行保护，提高塑料薄膜表面的整洁程度，避免现有技术中拖动塑料薄膜至切膜器12进行裁剪，导致塑料薄膜接触工作台的底面受摩擦影响产生大量划痕或者损伤，从而影响塑料薄膜成品的美观度；通过设置压紧机构2，工作人员根据所裁剪的塑料薄膜宽幅对压紧机构2位置进行调节，塑料薄膜运动至压紧机构2后，压紧机构2将塑料薄膜的两侧边缘处进行压紧，从而对塑料薄膜在向切膜器12方向运动过程中的位置进行固定，使得塑料薄膜裁剪的位置精确，从而提高塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而提高塑料薄膜的裁剪效果，避免塑料薄膜在运动过程中发生偏移，导致塑料薄膜裁剪后的尺寸产生误差，降低塑料薄膜裁剪后的尺寸精度；塑料薄膜随着输送带14运动至切膜器12下方，切膜器12对塑料薄膜进行裁剪，支撑板15对输送带14和塑料薄膜进行支撑，从而完成塑料薄膜的裁剪；塑料薄膜裁剪后压紧机构2脱离塑料薄膜表面，塑料薄膜随着输送带14运动至掉落出主体1，工作人员对裁剪后的塑料薄膜进行收集并进行后续处理。
61.作为本发明的一种实施方式，所述压紧机构2包括：
62.一号孔21，所述一号孔21均匀开设于所述输送带14上；
63.滑杆22，所述滑杆22滑动连接于所述一号孔21内，且所述滑杆22为l形，所述滑杆22与所述一号孔21通过复位弹簧连接；
64.滚轮23，所述滚轮23均匀转动连接于所述滑杆22两侧，且所述滚轮23靠近所述输送带14外表面位置；
65.伸缩杆24，所述伸缩杆24均匀固连于所述主体1两侧内壁对应所述支撑板15的位置，且所述伸缩杆24远离所述支撑板15的一端穿过所述主体1内壁，所述伸缩杆24用于调节所述滑杆22位置；
66.橡胶条25，所述橡胶条25均匀固连于所述主体1内壁上，且所述伸缩杆24靠近所述支撑板15的一端与所述橡胶条25远离支撑板15的一侧接触。
67.使用时，在裁剪宽幅小的塑料薄膜时，工作人员根据塑料薄膜的宽度控制伸缩杆24，使得伸缩杆24的伸缩端向主体1内推动至指定位置，此时伸缩杆24的伸缩端推动橡胶条25，橡胶条25受伸缩杆24推动影响发生弹性形变，使得主体1内两侧橡胶条25接触伸缩杆24的伸缩端相互靠近，从而实现工作人员对压紧机构2位置进行快速调节，减少工作人员的工作强度；输送带14带动滑杆22移动，滑杆22靠近底部表面接触橡胶条25，滑杆22受橡胶条25表面的导向作用在一号孔21内滑动，使得相对的滑杆22相互靠近，直至滑杆22运动至塑料薄膜的边缘处，滑杆22带动滚轮23运动，本发明中的滚轮23的转动结合部设有单向卡紧装置，能够实现单向转动，滚轮23表面接触塑料薄膜表面后对塑料薄膜进行压紧，当塑料薄膜有向一侧偏移的趋势时，偏移方向相反的滚轮23受自身单向转动影响对塑料薄膜进行拉扯限位，使得塑料薄膜在运动过程中的位置固定，从而提高塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而提高裁剪设备对不同宽幅塑料薄膜裁剪的实用性；塑料薄膜裁剪后，滑杆22运动至越过橡胶条25，滑杆22受复位弹簧影响进行复位，滑杆22带动滚轮23运动直至远离塑料薄膜表面，塑料薄膜随着输送带14运动至掉落出主体1，工作人员对裁剪后的塑料薄膜进行收集并进行后续处理。
68.作为本发明的一种实施方式，所述伸缩杆24靠近所述支撑板15的位置固连有调节板26。
69.使用时，通过设置调节板26，工作人员根据塑料薄膜的宽度控制伸缩杆24，使得伸缩杆24的伸缩端向主体1内推动至指定位置，伸缩杆24的伸缩端推动橡胶条25和调节板26，橡胶条25受伸缩杆24推动影响发生弹性形变，调节板26对橡胶条25形变后的形状进行限制，使得橡胶条25靠近调节板26的部分与主体1内壁保持平行，滑杆22运动至接触橡胶条25表面后逐渐相互靠近，当滑杆22运动至越过伸缩杆24后，滑杆22运动至橡胶条25与主体1内壁平行的部分，使得塑料薄膜向切膜器12运动过程中，滚轮23表面对塑料薄膜表面时刻保持压紧状态，进一步提高滚轮23对塑料薄膜在运动过程中的固定效果，从而提高塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而提高塑料薄膜的裁剪效果。
70.作为本发明的一种实施方式，所述滚轮23外表面均匀固连有防滑块27。
71.使用时，通过设置防滑块27，且防滑块27为多个均匀圆周固连在滚轮23外表面，滑杆22带动滚轮23运动，滚轮23带动防滑块27运动，防滑块27运动至接触塑料薄膜表面，本发明中的防滑块27可由斜纹胶板粘合制成，其具有防滑、保护和耐磨等特点，提高滚轮23对塑料薄膜在运动过程中的固定效果，从而提高塑料薄膜裁剪后的尺寸精度，进而提高塑料薄膜的裁剪效果。
72.作为本发明的一种实施方式，所述输送带14上开设有一号槽16。
73.使用时，通过设置一号槽16，工作人员将塑料薄膜放置在一号槽16内，滑杆22受橡胶条25表面的导向作用在一号孔21内滑动，直至滑杆22运动至塑料薄膜的边缘处，滑杆22带动滚轮23运动，滚轮23带动防滑块27运动，直至接触塑料薄膜表面，防滑块27将塑料薄膜压紧；在塑料薄膜裁剪完成后，滑杆22受复位弹簧影响进行复位，滑杆22带动滚轮23和防滑块27在塑料薄膜上滑动，塑料薄膜受一号槽16限位不会被防滑块27拖拽，从而使得塑料薄膜随着输送带14运动至掉落出主体1，增加塑料薄膜的排出效率，避免防滑块27进行复位时拖拽塑料薄膜，从而导致防滑块27未脱离塑料薄膜，影响塑料薄膜的排出。
74.作为本发明的一种实施方式，所述主体1靠近所述伸缩杆24的位置滑动连接有限位板17，且所述限位板17为l形。
75.使用时，通过设置限位板17，在加工宽幅小的塑料薄膜时，工作人员将限位板17向靠近主体1内方向滑动，使得相对的两个限位板17之间间距与塑料薄膜宽幅匹配，塑料薄膜穿过相对的两个限位板17之间运动至输送带14上，输送带14带动塑料薄膜向压紧机构2靠近，直至压紧机构2将塑料薄膜压紧，从而对塑料薄膜进行限位，提高塑料薄膜裁剪位置的精确度，进而提高塑料薄膜的裁剪效果，避免塑料薄膜在向压紧机构2运动时发生偏移，从而影响塑料薄膜裁剪位置的精确度。
76.作为本发明的一种实施方式，所述输送带14两侧均匀固连有多个凸块18；所述主体1远离所述伸缩杆24的一侧设置有收料箱3，所述收料箱3内滑动连接有底板31，所述收料箱3靠近主体1的一侧均匀开设有多个滑槽32，所述滑槽32内滑动连接有齿条33，所述齿条33远离底板31的一侧伸出滑槽32，另一侧与底板31固连；
77.所述收料箱3内壁均光滑处理；
78.所述收料箱3内远离主体1的内壁上均匀开设有多个二号槽34。
79.使用时，通过凸块18与齿条33之间的配合，输送带14带动裁剪后的塑料薄膜运动至靠近收料箱3位置，塑料薄膜脱离输送带14后受运动惯性影响向收料箱3内掉落，直至掉落在收料箱3内；输送带14带动凸块18运动，凸块18运动至靠近收料箱3位置后，凸块18顶部接触并带动齿条33沿滑槽32向下滑动，本发明中的齿条33在滑槽32内部与滑槽32内部相接触所产生的摩擦力，有效抵消了齿条33自身重力作用，使得齿条33在不受外力的情况下不会在滑槽32内滑动，齿条33滑动带动底板31沿收料箱3内壁向下滑动，底板31上的塑料薄膜随着底板31向下移动，下一段塑料薄膜继续运动掉落在底板31上，提高塑料薄膜裁剪后的收集效率；
80.由于收料箱3内壁均光滑处理，塑料薄膜掉落在收料箱3内，塑料薄膜两侧沿收料箱3两侧内壁运动，直至塑料薄膜接触收料箱3远离主体1的内壁，增加塑料薄膜的运动效果，避免塑料薄膜两侧接触收料箱3内壁后，由于摩擦力过大导致塑料薄膜未进入收料箱3，下一个塑料薄膜掉落后挤压上一个塑料薄膜，从而使得上一个塑料薄膜出现压痕或者折痕，降低其美观度；通过设置二号槽34，塑料薄膜在收料箱3内运动至接触收料箱3远离主体1的内壁，塑料薄膜的边角处位于二号槽34内，使得塑料薄膜的边角不会受到收料箱3内壁挤压形成折痕或者压痕，从而提高塑料薄膜的美观度。
81.一种塑料薄膜裁剪方法，该方法适用于上述任意所述一种塑料薄膜裁剪设备，且该方法包括以下步骤：
82.s1：启动裁剪设备，伸缩杆24的伸缩端推动橡胶条25，橡胶条25受伸缩杆24推动影响发生弹性形变；输送带14带动滑杆22移动，滑杆22受橡胶条25表面的导向作用运动至塑料薄膜的边缘处，滑杆22带动滚轮23运动，滚轮23表面接触塑料薄膜表面后对塑料薄膜进行压紧；
83.s2：电机11带动输送辊13转动，输送辊13带动输送带14运动，输送带14带动塑料薄膜向靠近切膜器12方向运动，输送带14上的压紧机构2对输送带14上的塑料薄膜两侧边缘处进行压紧，从而对塑料薄膜在运动过程中的位置进行固定，使得塑料薄膜裁剪的位置精确；
84.s3：塑料薄膜裁剪后，滑杆22运动至越过橡胶条25，滑杆22受复位弹簧影响进行复位，滑杆22带动滚轮23运动直至远离塑料薄膜表面，塑料薄膜随着输送带14运动至掉落出主体1，工作人员对裁剪后的塑料薄膜进行收集并进行后续处理。
85.具体工作流程如下：
86.在生产制备较厚的塑料薄膜过程中，在将薄膜绕制呈卷后进入裁剪工序，将工作人员首先将塑料薄膜卷的一端放入主体1中，塑料薄膜从进料端放置在输送带14上后，启动裁剪设备，电机11带动输送辊13转动，输送辊13带动输送带14运动，输送带14带动塑料薄膜向靠近切膜器12方向运动，输送带14上的压紧机构2对输送带14上的塑料薄膜进行压紧，压紧后的塑料薄膜随着输送带14向靠近切膜器12方向运动，从而对塑料薄膜接触输送带14的一侧表面进行保护；工作人员根据所裁剪的塑料薄膜宽幅对压紧机构2位置进行调节，塑料薄膜运动至压紧机构2后，压紧机构2将塑料薄膜的两侧边缘处进行压紧，从而对塑料薄膜在向切膜器12方向运动过程中的位置进行固定，使得塑料薄膜裁剪的位置精确；工作人员根据塑料薄膜的宽度将伸缩杆24向主体1内推动至指定位置，伸缩杆24的伸缩端推动橡胶条25，橡胶条25受伸缩杆24推动影响发生弹性形变，使得主体1内两侧橡胶条25接触伸缩杆24的伸缩端相互靠近，从而实现工作人员对压紧机构2位置进行快速调节；输送带14带动滑杆22移动，滑杆22靠近底部表面接触橡胶条25，滑杆22受橡胶条25表面的导向作用在一号孔21内滑动，使得相对的滑杆22相互靠近，直至滑杆22运动至塑料薄膜的边缘处，滑杆22带动滚轮23运动，滚轮23表面接触塑料薄膜表面后对塑料薄膜进行压紧，当塑料薄膜向一侧偏移时，偏移方向相反的滚轮23受自身单向转动影响对塑料薄膜进行拉扯，使得塑料薄膜在运动过程中的位置固定；塑料薄膜裁剪后，滑杆22运动至越过橡胶条25，滑杆22受复位弹簧影响进行复位，滑杆22带动滚轮23运动直至远离塑料薄膜表面，塑料薄膜随着输送带14运动至掉落出主体1，工作人员对裁剪后的塑料薄膜进行收集并进行后续处理。
87.上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图2为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。
88.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
89.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原
理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。