一种输送装置的制作方法

1.本发明涉及产品输送技术领域，尤其涉及一种输送装置。


背景技术：

2.贴装自动机是3c电子行业常用的一种辅料贴装设备，主要用于在电子行业的fpc及pcb行业软硬板,手机等3c行业的屏幕及五金、塑胶外壳上的辅料贴装的一种自动化设备；现有技术中，利用贴装自动机进行生产时，产品常常装载于载物盘中进行整体下料，之后再将产品从载物盘中拆分出来，但整体下料后，载物盘常常堆叠放置，两层载物盘之间容易出现吸附粘连，从而影响载物盘的输送以及后续产品的拆分，大大拖慢产品的拆分效率，设备故障率高，且设备一旦出现故障容易引发停机，导致整体设备的稼动率极低，不利于节省生产成本；此外，现有设备中载物盘定位也不准，导致产品在输送过程中容易遗留在载物盘中，拆分效果不好，报错率大大提升，稼动率低，极大地拖慢了生产效率。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种输送装置，能够精确地将物料从载物盘中拆分出来，大大提升拆分效果与拆分效率，同时有效降低故障率，提升整体稼动率，维持运行稳定性与高效性。
4.本发明提供的一种输送装置，包括机架与输送件，所述机架上依次设置上料机构、工作机构和下料机构，所述上料机构用于放置载物盘，所述工作机构用于获取所述载物盘上的物料，所述下料机构用于回收所述载物盘；
5.所述输送件设置于所述机架上，用于将所述载物盘沿所述上料机构向所述下料机构的输送方向输送。
6.进一步地，所述上料机构包括可升降的升降平台，所述升降平台的上表面用于放置装载有物料的所述载物盘，所述升降平台用于带动所述载物盘升降。
7.进一步地，所述上料机构还包括至少一个主动分离组件，所述主动分离组件设置于所述机架在横向方向上的一侧，用于分离最底层的所述载物盘；所述主动分离组件包括横向分离件，所述横向分离件能够在所述横向方向上往复移动，用于承托所述载物盘；
8.进一步地，所述主动分离组件还包括竖直分离件，所述竖直分离件连接于所述横向分离件，且所述竖直分离件相对于所述横向分离件在竖直方向上可移动，用于向下移动所述载物盘。
9.进一步地，所述工作机构包括可升降的定位平台，所述定位平台用于带动移动至所述工作机构的所述载物盘升降。
10.进一步地，所述工作机构还包括至少一个限高件，所述限高件与所述机架固定连接，所述限高件用于限制所述载物盘顶部的位置。
11.进一步地，所述工作机构还包括定位件，所述定位件位于所述机架在横向方向上的一侧，所述定位件用于在所述横向方向上定位所述载物盘。
12.进一步地，所述工作机构还包括挡位件，所述挡位件位于所述工作机构中靠近所述下料机构的一边，所述挡位件用于在所述输送方向上定位所述载物盘。
13.进一步地，所述下料机构包括可升降的堆叠平台，所述堆叠平台用于带动移动至所述下料机构的所述载物盘升降。
14.进一步地，所述下料机构还包括多个顶升支撑件，所述顶升支撑件包括固定连接部与转动支撑部，所述固定连接部与所述机架连接，所述固定连接部的顶端设有倾斜状的倾斜槽，所述倾斜槽靠近所述载物盘的一端高于远离所述载物盘的另一端；所述转动支撑部的一端与所述倾斜槽的边壁转动连接，所述转动支撑部用于支撑所述载物盘。
15.进一步地，所述输送装置还包括多个监测元件，用于监测所述机架中的所述载物盘。
16.实施本发明，具有如下有益效果：
17.1、本发明通过输送件在上料机构、工作机构与下料机构之间输送载物盘，通过上料机构将载物盘进行有效分离，避免吸附粘连，避免影响后续工作机构对物料的拆分以及下料机构对载物盘的回收，同时，配合工作机构对载物盘精准定位，能够精确地将物料从载物盘中拆分出来，大大提升拆分效果与拆分效率，有效降低故障率与报错率，提升整体装置的工作效率，大大提升整体稼动率，使该输送装置高效稳定运行。
18.2、在上料机构中，通过升降平台与主动分离组件的配合，对载物盘进行机械主动分离，结构简单，控制方便，能够大大减少载物盘之间的吸附粘连，降低上料机构及整个装置的故障率与报错率，进而避免故障停机导致载物盘回收效率降低，有利于提升装置整体的稼动率，节省成本。
19.3、工作机构中通过定位平台、限高件、定位件与挡位件相互配合，在多方位上限制载物盘的位置，定位精准，有利于提升物料拆分时的精确度与效率，物料的拆分效果好；并且，工作机构中精准定位也有利于后续下料机构中载物盘堆叠的顺利进行，无需再次进行定位，大大提高下料机构中载物盘堆叠的效率，也避免下料机构中堆叠过慢反向影响上料机构与工作机构的工作效率，整体装置的协调性好，综合生产效率高。
20.4、下料机构采用顶升支撑件将载物盘支撑起来，依靠转动支撑部的转动特性使载物盘能够顺利通过顶升支撑件上升，而后转动支撑部在自重作用下回转能够用于支撑载物盘，结构简单，占用空间小，使用方便快捷，且支撑稳定可靠。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所使用的附图作简单的介绍，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
22.图1为本发明实施例提供的一种输送装置的结构示意图；
23.图2为图1中输送装置在另一角度下的结构示意图；
24.图3为图2中输送装置的仰视图；
25.图4为图2中输送装置的俯视图；
26.图5为图2中输送装置的后视图；
27.图6为图2中输送装置的左视图；
28.图7为图2中输送装置的右视图；
29.图8为本发明实施例提供的一种上料机构的结构示意图；
30.图9为本发明实施例提供的一种主动分离组件的结构示意图；
31.图10为本发明实施例提供的一种横向分离件的结构放大图；
32.图11为本发明实施例提供的一种上料机构的底部结构示意图；
33.图12为本发明实施例提供的一种工作机构的结构示意图；
34.图13为本发明实施例提供的一种下料机构的底部结构示意图；
35.图14为本发明实施例提供的一种顶升支撑件支撑载物盘时的结构示意图。
36.其中，图中附图标记对应为：1-上料机构，11-升降平台，12-横向分离件，120-第一连接部，121-第一延伸部，122-支撑部，13-竖直分离件，130-第二连接部，131-第二延伸部，132-分离部，14-第一分离驱动件，15-固定件，16-连接件，17-第二分离驱动件，18-第一升降驱动件，180-第一伸缩部，181-第一固定部，19-第二升降驱动件，190-第二伸缩部，191-第二固定部，2-工作机构，21-定位平台，22-限高件，23-定位件，24-挡位件，25-第一定位驱动件，3-下料机构，31-堆叠平台，32-顶升支撑件，320-固定连接部，321-倾斜槽，322-转动支撑部，33-下料驱动件，4-输送件，5-载物盘，6-监测元件，7-机架。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前”、“后”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或结构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；并且，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.实施例
39.本实施例提供一种输送装置，能够应用于贴装自动机中，将物料从载物盘中拆分出来，如说明书附图1-14所示，该输送装置包括机架7与输送件4，该机架7上依次设置上料机构1、工作机构2与下料机构3；其中，根据该输送装置不同区域的不同功能，可以将该输送装置分为上料位、工作位与下料位，则机架7可以分为上料位机架、工作位机架与下料位机架，相对应地，上料机构1位于上料位，工作机构2位于工作位，下料机构3位于下料位；如图1与图2所示，上料位的空间用于放置装载有物料的载物盘5，对应的上料机构1用于将处于上料位的载物盘5主动分离，避免堆叠放置的载物盘5之间相互干涉，无法落到输送件4上离开上料位；工作位用于放置从上料位输送来的载物盘5，并且工作机构2将该载物盘5精确定位在预设位置，以便于在工作位上将载物盘5中装载的物料从载物盘5中拆分下来，拆分精确性好，拆分效率高；下料位的空间用于回收载物盘5，利用下料机构3将载物盘5顶升起来，层层堆叠放置，节省空间；而输送件4设置于机架7内侧，该输送件4沿上料位向下料位的方向、即输送方向延伸，用于沿输送方向输送载物盘5；在一个可选实施例中，输送件4能够将载物盘5从上料位移动至工作位，也能够将载物盘5从工作位移动至下料位，还能够将载物盘5从
上料位移动至下料位，输送灵活高效。
40.在本实施例中，横向方向与输送方向均与水平方向平行，且横向方向与输送方向垂直；如图2中箭头所指方向，输送方向指的是由上料位向下料位的方向，即由一个工序所处的工位指向下一工序所处工位的方向，或者说机器方向(md)；相应地，横向方向为垂直于该载物盘5移动方向的水平方向，即机器横向(cd)。
41.具体地，如图3所示，在上料位中，上料机构1包括升降平台11，该升降平台11可升降地设置于上料位机架的内部，升降平台11的上表面用于放置载物盘5，从而能够带动载物盘5在竖直方向上移动；而上料位机架为呈包围状的机架，包括竖直贯穿的中空结构，该中空结构用于容纳升降平台11，并为升降平台11的升降提供足够的空间，保证升降平台11运行的稳定性。
42.具体地，如图8所示，上料机构1还包括主动分离组件，该主动分离组件设置于上料位机架在横向方向上的一侧，在不影响载物盘5正常输送的情况下，该主动分离组件能够配合升降平台11的升降，将位于升降平台11上的至少一个载物盘5与其他载物盘5主动分离开来，分离高效可靠，方便快速，避免影响载物盘5在后续工序中的使用。
43.具体地，如图8所示，主动分离组件包括横向分离件12，横向分离件12连接于上料位机架，且该横向分离件12与上料位机架在横向方向上相对移动设置，以使得横向分离件12能够在横向方向上往复移动，从而插入待托举的载物盘5(以下称为待托举载物盘)下方，用于承托该载物盘5。
44.具体地，如图9所示，主动分离组件3还包括竖直分离件13，竖直分离件13连接于横向分离件12，从而能够随横向分离件12同步在横向方向上移动，以便于竖直分离件13能够插入待分离的载物盘5(以下称为待分离载物盘)上方；并且，竖直分离件13的插入位置位于待托举载物盘下方，以提升待托举载物盘与待分离载物盘之间分离的有效性；需要说明的是，该竖直分离件13还相对于横向分离件12可升降，在横向分离件12托住待托举载物盘时，两层载物盘之间容易出现吸附粘连，而下层的待分离载物盘可能出现自重不足的情况，无法抵消上层载物盘的吸附力，从而无法依靠待分离载物盘的自重实现分离，此时竖直分离件13下降能够向下拨离待分离的载物盘5，进一步避免两层载物盘5之间吸附粘连而无法分离的情况发生，提升分离的有效性；即在水平方向上，竖直分离件13与横向分离件12之间相对固定，以使得两者能够在横向方向上同步移动从而插入两层载物盘5之间，同时，竖直分离件13与横向分离件12在竖直方向上相对移动，两者配合从而有效分离该主动分离组件上下两侧的两个载物盘5，避免两层载物盘5相互干涉，分离可靠性得到大大提升。
45.在一个可能的实施方式中，该主动分离组件可以插入任意两层载物盘5之间，从而将堆叠放置的载物盘5分离成任意数量的两组载物盘5，满足不同工况下的不同需求，适用范围广泛；在本实施例中，如图2所示，该主动分离组件用于分离最底层的一个载物盘5与其他载物盘5，即待分离载物盘为最底层的载物盘5，待托举载物盘为最底层上方的载物盘5，或者说待托举载物盘为自下而上第二层的载物盘5，当横向分离件12托住第二层(最底层上方的一层)的载物盘5时，即能够将第二层及以上的所有载物盘5均托住，同时，竖直分离件13将最底层的一个载物盘5向下拨离，避免该最底层的载物盘5与第二层的载物盘5吸附粘连、自重不够而无法随升降平台11下落，进一步提升分离的有效性。
46.在一个具体实施例中，主动分离组件为两个，分别位于上料位机架在横向方向上
的两侧，避免在输送方向上影响载物盘5的输送，且两个主动分离组件相对于输送方向对称设置，平衡性好，有利于提升托举载物盘5时的稳定性，大大降低载物盘5掉落的风险，有利于保护载物盘5、载物盘5中装载的物料以及该上料机构1，运行安全性高，维修成本低。
47.具体地，如图9所示，该主动分离组件还包括固定件15，该固定件15一边固定于上料位机架上，另一边与横向分离件12在水平方向上移动连接，使得横向分离件12能够沿横向方向稳定移动，连接关系可靠；在一个具体实施例中，该固定件15为截面为l型的l型件，每一边均为板状结构，连接时的接触面积大，能够有效提升连接的稳定性，避免晃动以及相应的应力负荷过重，有利于提升横向分离件12托举时的支撑强度，也有利于延长使用寿命，降低维修成本。
48.此外，固定件15与上料位机架之间采用可拆卸连接，在一个可选实施例中，如图9所示，固定件15与上料位机架中的至少一个开设长条形孔，该长条形孔一端的高度高于另一端的高度，该长条形孔可以选择竖直或者斜向上设置，以便于安装时调节固定件15相对于上料位机架的高度，进而控制横向分离件12的安装高度，使得该主动分离组件的高度能够调整至分离载物盘5所需的高度，以兼容不同规格载物盘5，分离效果好，适用性好。
49.进一步地，如图9所示，该固定件15上设有第一分离驱动件14，横向分离件12与该第一分离驱动件14连接，该第一分离驱动件14的主体与固定件15固定连接，且该第一分离驱动件14的驱动端与横向分离件12连接，从而驱动横向分离件12横向移动，驱动方便可靠，节省能源；在本实施例中，第一分离驱动件14设置为气缸(第一气缸)或液压缸，占用空间小，该气缸或液压缸水平放置，驱动端能够沿横向方向伸缩从而带动横向分离件12移动，驱动路径简单，使用方便，成本低。
50.具体地，如图9与图10所示，横向分离件12包括第一连接部120、至少一个第一延伸部121与至少一个支撑部122，其中，第一连接部120与第一分离驱动件14的驱动端连接，以带动整个横向分离件12横向移动；第一延伸部121位于第一连接部120的一侧，与第一连接部120固定连接，第一延伸部121还与支撑部122一一对应设置，以使得每一个支撑部122通过一个第一延伸部121与第一连接部120连接，固定可靠安全；而支撑部122位于第一延伸部121朝向载物盘5的一侧，以使得横向分离件12在横向方向上向载物盘5移动时，支撑部122能够插入两层载物盘5之间，用于承托待托举的载物盘5，支撑稳定，不易掉落，安全性好。
51.在一个可选实施例中，第一连接部120、第一延伸部121与支撑部122中的至少两个为一体结构，其中，第一延伸部121与第一连接部120为一体结构，但与支撑部122固定连接，或者第一延伸部121与支撑部122为一体结构，但与第一连接部120固定连接，或者第一延伸部121与第一连接部120以及支撑部122三者同为一体结构，以减少装配零件的数量，提升装配效率，也能够避免安装失误所导致的风险，提升设备运行稳定性与安全性。
52.具体地，在一个可选的实施方式中，至少部分支撑部122的上表面高度不高于第一延伸部121的上表面高度，以使得支撑部122能够托起载物盘5，实现上层载物盘5向上的主动分离；同时，在横向方向上，横向分离件12还能够限定载物盘5在横向方向上的位置；在一个具体实施例中，部分支撑部122的上表面高度低于第一延伸部121的上表面高度，则支撑部122自身形成台阶结构，该台阶结构的底部支撑载物盘5的底部，同时台阶结构的侧面能够与载物盘5的侧面相接触，从而推动载物盘5在横向方向上进行微量位移，限制该载物盘5的横向位置；而在另一个具体实施例中，支撑部122的上表面高度整体低于第一延伸部121
的上表面高度，则支撑部122与第一延伸部121共同构成台阶结构，该台阶结构的底部为支撑部122，用于支撑载物盘5，该台阶结构的侧面为延伸部121的侧面，用于限定载物盘5的横向位置，定位准确，使用方便。
53.在一个具体实施例中，第一延伸部121与支撑部122均设置为两个，其中，第一延伸部121一端与第一连接部120连为一体，另一端沿输送方向的正负方向延伸，以分散受力，降低横向分离件12的负荷，提升支撑强度与支撑稳定性。
54.在另一个具体实施例中，主动分离组件设置为至少两个，且其中两个横向分离件12分别位于输送方向的两侧，即至少存在一个横向分离件12与其他的横向分离件12位于不同侧的上料位机架上，则在横向方向上，两个横向分离件12中的支撑部122还能够相互配合，进一步起到在横向方向上对载物盘进行定位(限位)的作用，有利于提升主动分离组件的分离有效性，也有利于提升载物盘5在后续输送过程中的定位准确性与输送效率，进而提升整体设备的工作效率与可靠性。
55.具体地，如说明书附图9所示，该主动分离组件还包括连接件16，该连接件16与横向分离件12相对固定连接，则横向分离件12在横向方向上移动时能够带动连接件16同步移动；该连接件16还与竖直分离件13在竖直方向上可移动连接，从而使得该竖直分离件13在横向方向上能够与横向分离件12同步移动，而不影响竖直分离件13相对于横向分离件12升降；此外，连接件16与横向分离件12之间也可选为可拆卸连接，以调节竖直分离件13在横向方向上的位置，保证在横向分离件12托举载物盘5时，竖直分离件13也能够插入两侧载物盘5之间向下拨离下层载物盘5，提升竖直分离件13的分离有效性。
56.具体地，如图9所示，该主动分离组件还包括第二分离驱动件17，设置于竖直分离件13与连接件16之间；该第二分离驱动件17的主体与连接件16固定连接，且该第二分离驱动件17的驱动端与竖直分离件13连接，从而驱动竖直分离件13升降，驱动方便可靠；在本实施例中，第二分离驱动件17可选为升降气缸(第二气缸)或液压缸，占用空间小，升降气缸或液压缸的驱动端能够竖直方向伸缩从而带动竖直分离件13升降，驱动路径简单，使用方便，成本低。
57.具体地，如图9所示，竖直分离件13包括第二连接部130、至少一个第二延伸部131与至少一个分离部132，其中，第二连接部130与第二分离驱动件17的驱动端连接，以带动整个竖直分离件13升降；第二延伸部131沿竖直方向延伸，该第二延伸部131的下端与第二连接部130连接，该第二延伸部131的上端与分离部132一一对应连接，分离部132由第二延伸部131的上端朝向载物盘5的方向延伸，即分离部132沿横向方向延伸，当主动分离组件沿横向方向朝载物盘5移动时，该分离部132能够插入两层载物盘5之间，之后在第二分离驱动件17的驱动下，分离部132向下移动，能够对待分离的载物盘5施加向下的力，向下拨离待分离的载物盘5，避免下层载物盘5粘连而无法下落分离的情况发生，大大提升分离有效性。
58.在一个可选的实施例中，第二连接部130、第二延伸部131与分离部132中的至少两个位一体结构，以减少装配零件的数量，提升装配效率，也能够避免安装失误所导致的风险，提升设备运行稳定性与安全性。
59.具体地，在本实施例中，第一延伸部121的底部设置避让结构，该避让结构用于容纳分离部132，减少分离部132与支撑部122之间的高度差，避免两者高度相差过大而无法一起插入两层载物盘5之间的情况，避免该主动分离组件的分离功能部分失效，也能够避免分
离部132与支撑部122插入过程中与载物盘5之间干涉可能造成的相互磨损。
60.具体地，如图6与图11所示，该上料机构1还包括升降驱动组件，该升降驱动组件与升降平台11的底部连接，用于驱动升降平台11升降，以便于调节载物盘5与主动分离组件之间的相对高度，使得分离部132与支撑部122能够顺利插入两层载物盘5之间进行主动分离。
61.具体地，升降驱动组件包括第一升降驱动件18，该第一升降驱动件18包括第一伸缩部180与第一固定部181，该第一伸缩部180与第一固定部181可伸缩连接，且第一伸缩部180与升降平台11连接，用于带动升降平台11升降；在一个具体实施例中，该第一升降驱动件18可选为升降气缸(第一升降气缸)或液压缸，驱动快速方便，可控性好，成本低。
62.在一个可选实施例中，升降驱动组件仅设置一个第一升降驱动件18，则第一固定件181与地面固定连接，或者该第一固定件181与上料位机架固定连接，以维持第一升降驱动件18结构的稳定性，进而提升升降平台11的运行稳定性；该第一升降驱动件18能够进行较长行程的升降，或者该第一升降驱动件18能够进行两级升降，在满足升降平台11的升降需求的同时，节省气缸或液压缸及相应的成本。
63.具体地，在本实施例中，升降驱动组件还包括第二升降驱动件19，该第二升降驱动件19包括可伸缩连接的第二伸缩部190与第二固定部191，该第二固定部191固定设置，第二伸缩部190与第一固定部181连接，用于带动第一升降驱动件18升降；此时，第一升降驱动件18与第二升降驱动件19各自的行程较短，支撑更加稳定，不易晃动，进而提升升降平台11支撑的稳定性，同时，第一升降驱动件18与第二升降驱动件19相互配合进行两级升降，有利于降低每一个升降驱动件的负荷，避免负荷过重损坏第一升降驱动件18与第二升降驱动件19，延长升降驱动组件的使用寿命，降低维修成本；在一个具体实施例中，该第二升降驱动件19可选为升降气缸(第二升降气缸)或液压缸，驱动快速方便，控制精确，成本低。
64.此外，在其他可选实施例中，第一升降驱动件18与升降平台11之间，第一升降驱动件18与第二升降驱动件19之间，以及第二升降驱动件19的固定位置均可以设置升降连接件，以增大连接处的接触面积，增强连接强度也连接可靠性，整体支撑稳定性好。
65.具体地，如图6所示，上料位机架上设有多个监测元件6，用于检测上料位中载物盘5的堆叠状况；其中，在一个可能的实施方式中，监测元件6位于升降平台11上方的不同高度处，用于检测载物盘5的堆叠高度，以在载物盘5即将输送完之前提醒上料或者堆叠过多时提醒停止上料；例如，在一个可能的实施方式中，监测元件6位于上料位机架的中空结构的边缘处，用于检测最底层载物盘5的堆叠状况，当最底层载物盘为空时，提醒操作人员上料，将载物盘5放置于升降平台11上。
66.具体地，如图3与图12所示，在工作位中，工作机构2包括可升降的定位平台21，用于带动移动至工作位的载物盘5升降；其中，输送件4将载物盘5输送至工作位的区域范围内，此时，定位平台21能够上升，进而将载物盘5向上顶起，使载物盘5脱离输送件4，不再沿输送方向移动，以便于在工作位上将载物盘5中装载的物料拆分下来，准确高效；当载物盘5中的物料被拆分完毕后，定位平台21下降，带动载物盘5下降，使载物盘5重新落在输送件4上，继续向下料位的方向输送；在一个可选实施例中，将物料从载物盘5中拆分的方式可以选择通过人工直接拿取，以避免物料遗漏；在另一个可选实施例中，可以设置机械手等移出机构，将物料取出，移出效率高，自动化程度高，节省人力。
67.具体地，如图3所示，工作机构2还包括第一定位驱动件25，该第一定位驱动件25位
于定位平台21的底部，第一定位驱动件25的驱动端与定位平台21连接，用于为定位平台21的升降提供动力。
68.具体地，如图5与图12所示，该工作机构2还包括至少一个限高件22，该限高件22与机架7中的工作位机架固定连接，位于工作位机架在横向方向上的一侧，能够限制载物盘5顶部的位置，即限制定位平台21的最大上升距离，同时又不会影响输送件4的正常输送；该限高件22的下端与机架7连接，该限高件22的顶端沿横向方向朝着载物盘5的方向延伸，以使得限高件22的顶端能够压住载物盘5的顶部，进行限位。
69.在一个可选实施例中，该限高件22的数量为至少两个，分别位于工作位机架的两侧，从而限制载物盘5两侧的高度，平衡性好，避免载物盘5一侧翘起导致物料洒落，提升装置运行稳定性；在另一个可选实施例中，该限高件22的数量为至少三个，形成稳定的三角结构，进一步提升定位稳定性，避免侧翻；在本实施例中，在工作位机架上设置四个限高件22，分别用于限制载物盘5上四个角处的顶部高度，限位稳定，同时避免增加更多零件成本；需要说明的是，当限高件22分别位于工作位机架的两侧时，在横向方向上，两侧限高件22顶端之间的最短距离不大于载物盘5在横向方向上的宽度，以使得载物盘5上升时，限高件22的顶端能够与载物盘5顶部接触，从而进行限位，提升限位有效性。
70.此外，在一个可选实施例中，该限高件22与机架7可拆卸连接，以调整限高件22的高度，适用于不同规格的载物盘5，扩大适用范围。
71.具体地，如图4所示，工作机构2还包括定位件23，该定位件23位于机架7在横向方向上的一侧，用于在横向方向上定位载物盘5；其中，该定位件23能够在横向方向上往复移动，进而推动载物盘5在横向方向上移动，将载物盘5定位到预设位置上，驱动方便，控制精确。
72.具体地，如图2所示，工作机构2还包括第二定位驱动件26，该第二定位驱动件26的主体与机架7固定连接，该第二定位驱动件26的驱动端与定位件23连接，用于为定位件23的移动提供动力。
73.在本实施例中，该定位件23与横向分离件12结构相似，该定位件23包括相互连接的定位连接部与定位延伸部，其中，定位连接部与第二定位驱动件26的驱动端连接，用于带动定位件23整体移动，当定位件23朝向载物盘5前进时，定位延伸部上朝向工作位中载物盘5的一面用于与载物盘5接触，进而推动载物盘5，以限定载物盘5在横向方向上的位置，定位准确。
74.具体地，如图1与图12所示，工作机构2还包括挡位件24，该挡位件24位于工作位中靠近下料位的一边，用于在输送方向上定位载物盘5；在本实施例中，挡位件24在竖直方向上可升降，当载物盘5能够上料位移动到工作位中时，挡位件24上升，将载物盘5靠近下料位的一边挡住，防止载物盘5过度移动，部分流入下料位，该挡位件24能够有效限定载物盘5在输送方向上的位置，使得载物盘5的定位更趋近于预设位置，提升定位准确性；当物料拆分完毕后，挡位件24下降，将工作位前方的通道预留出来，以使得载物盘5落回输送件4后继续朝向下料位输送，提升工作位与下料位之间输送的协调稳定性，进而提升整体装置的工作效率；在一个可选实施例中，挡位件24为挡板，结构简单，布置方便，成本低。
75.具体地，如图5所示，工作机构2还包括第三定位驱动件27，该第三定位驱动件27的主体固定设置，其驱动端与挡位件24连接，用于带动挡位件24升降，驱动路径简单直接，控
制精准方便。
76.在工作位上，定位平台21控制载物盘5的上升，限高件22用于限制载物盘5顶部的位置，进而与定位平台21相配合，限定载物盘5在竖直方向上的高度，同时，定位件23限制载物盘5在横向方向上的位置，挡位件24限制载物盘5在输送方向上的位置，定位平台21、限高件22、定位件23与挡位件24相互配合，多方位地限制载物盘5的位置，使得载物盘5能够精确定位在预设位置上，以便于提升物料拆分时的准确性，大大提升拆分效果，也有利于提升拆分时的效率，进而提升整体装置的工作效率。
77.在一个可选实施例中，第一定位驱动件25、第二定位驱动件26与第三定位驱动件27均为气缸，其中，第一定位驱动件25与第三定位驱动件27为升降气缸，分别带动定位平台21与挡位件24升降，第二定位驱动件26为水平放置的气缸，驱动方向与横向方向平行，以便于带动定位件23在横向方向上前后移动，布置方便，占用空间小，成本低。
78.此外，在一个可能的实施方式中，工作位上也设有监测元件6，该监测元件6能够用于监测工作位上物料的拆分情况，以便于实时获取拆分情况，并在拆分完毕时将监测信息传递至控制模块，以控制定位平台21下降，并控制挡位件24下降，以便于载物盘5从工作位离开，输送高效，控制方便简单。
79.具体地，如图3与图13所示，在下料位中，下料机构3包括可升降的堆叠平台31，该堆叠平台31位于下料位机架的内侧，并能够相对于下料位机架升降，用于带动移动至下料位的载物盘5升降。
80.具体地，如图13所示，下料机构3还包括下料驱动件33，该下料驱动件33位于堆叠平台31的下方，其驱动端与堆叠平台31连接，以驱动堆叠平台31升降；在一个可选实施例中，该下料驱动件33可选为升降气缸，体积小，驱动效率高，成本低。
81.具体地，如图2与图13所示，下料机构3还包括多个顶升支撑件32，该顶升支撑件32与堆叠平台31相配合，用于支撑载物盘5；当载物盘5移动至下料位时，在工作位中已经由工作机构2进行定位，在下料位则无需再次定位，堆叠平台31上升，直接带动载物盘5上升，当载物盘5上升至顶升支撑件32上方后，堆叠平台31下降，载物盘5被顶升定位件32挡住，无法继续下落，则该载物盘5与堆叠平台31之间的空间被预留出来，以备下一个载物盘5从工作位流入下料位，顶升方便，顶升效率高，支撑稳定性好。
82.具体地，如图14所示，顶升支撑件32包括固定连接部320与转动支撑部322，其中，固定连接部320与机架7连接，固定连接部320的顶端设有倾斜状的倾斜槽321，转动支撑部322的一端与该倾斜槽321的边壁转动连接，该转动支撑部322用于支撑载物盘5；并且，转动支撑部322远离载物盘5的一端与倾斜槽321中远离载物盘5的一端转动连接，倾斜槽321靠近载物盘5的一端高于远离载物盘5的另一端，其中，倾斜槽321较高的一端用于支撑转动支撑部322，避免转动支撑部322在自身重力作用下下垂，失去支撑载物盘5的作用。
83.设转动支撑部322上靠近载物盘5的一端为支撑端，转动支撑部322上远离载物盘5的一端为转动连接端，则支撑端能够绕转动连接端转动，当载物盘5上升时，转动支撑部322的支撑端会与载物盘5相接触，从而被载物盘5顶升而绕转动连接端向上转动，之后载物盘5继续上升会与转动支撑部322脱离，则在转动支撑部322自重作用下，支撑端会向下回转复位，而支撑端的下方被倾斜槽321靠近载物盘5的一端挡住，从而使固定连接部320对支撑端起到支撑作用，此时，支撑端的上表面为平面，当堆叠平台31带动载物盘5下降时，载物盘5
的底部会被支撑端的上表面卡住，从而实现托举；之后堆叠平台31继续下降，在堆叠平台31与被卡住的载物盘5之间预留出空间，以便于下一个载物盘流入，继续从下向上层层堆叠，回收载物盘5。
84.在一个可选实施例中，固定连接部320与机架可拆卸连接，以调节顶升支撑件32的高度，提供足够的空间供下一个载物盘5流入下料位，还能够与堆叠平台31升降时的最大行程相配合，避免顶升支撑件32过高导致驱动堆叠平台31时的负荷过重，延长零部件的使用寿命。
85.具体地，如图7所示，下料位也设有监测元件6，用于检测下料位上载物盘5的堆叠状况，监测灵敏，可靠性好；在一个可能的实施方式中，监测元件6包括上水位光电开关，用于在下料位中载物盘5的堆叠数量达到预设数量，或者载物盘5的堆叠高度达到预设高度时，提前发出预警，提醒操作人员下料位即将满盘，以便于操作人员及时将载物盘5移出，避免下料位载物盘5堆积而载物盘整体装置的工作效率；在另一个可能的实施方式中，监测元件6包括满盘检测光电开关，该满盘检测光电开关位于下料位机架的顶部，用于监测下料位中的载物盘5是否堆满，若堆满则发出警示，提醒操作人员必须将载物盘5从下料位取走，以避免过度堆积；在其他可能的实施方式中，监测元件6还可以包括最底层检测光电开关，用于监测下料位最底层是否流入载物盘5。
86.具体地，在一个可选的实施方式中，如图1与图3所示，输送件4包括两组平行设置的输送带，分别位于机架7的两侧，该输送带为输送皮带或者输送链；而每组输送带中，还可以包括沿输送方向排列的多条输送带，在输送方向上接力进行输送，并且，每组输送带中相邻的两条输送带，两者之间的间隙小于载物盘5的长度，以避免载物盘5在接力输送过程中掉落；例如，在一个可选实施例中，每组输送带设置为两条，其中一条设置于上料位，在上料位机架的内侧转动设置，另一条贯穿工作位与下料位，通过多段接力的方式，降低每条输送带的负荷，也提升输送带整体的输送平整度与输送稳定性。
87.而在本实施例中，两组平行设置的输送带之间还设有同步轴，该同步轴与两组输送带分别连接，以带动两组输送带同步转动，提升输送的同步性，减少载物盘5在输送过程中的磕碰，可靠性好。
88.工作时，操作人员在上料位进行上料，将装载有物料的载物盘5堆叠放置与上料位上，输送装置开始工作，第一升降驱动件18与第二升降驱动件19均上升，带动升降平台11以及载物盘5上升，确定此时主动分离组件处于退回状态；之后保持第一升降驱动件18处于上升状态，第二升降驱动件19下降，带动升降平台11与载物盘5下降，第一分离驱动件14驱动横向分离件12与竖直分离件13均前进，使得支撑部122与分离部132均插入两侧载物盘5之间，此时待托举载物盘及其上方的载物盘均被支撑部122挡住；之后控制第一升降驱动件18下降，并控制第二分离驱动件17驱动竖直分离件13下降，使得待分离载物盘依靠自重以及分离部132向下的力而随升降平台11下降，实现两层载物盘5的分离；之后第二升降驱动件19继续下降，使最底层载物盘5落在输送件4上输送至中间的工作位。
89.载物盘5向工作位移动的过程中，挡位件24上升，以避免载物盘5过度向下料位位移，限制载物盘5在输送方向上的位置；并且，在竖直方向上，定位平台21上升，将载物盘5顶升起来，脱离输送件4，而在载物盘5的顶部，多个限高件22限制载物盘5顶部的位置，使得定位平台21停止上升，从而限制载物盘5的高度；而在横向方向上，定位件23向前移动，若载物
盘5的位置未达到预设位置，则定位件23会与载物盘5接触，从而推动载物盘5，以限制载物盘5在横向方向上的位置，实现多方位的定位，定位准确，有利于提升物料拆分时的准确性与效率，拆分效果好；物料拆分完毕后，定位平台21下降，带动载物盘5落回输送件4上，同时挡位件24下降，空出空间以使得载物盘5能够从工作位输送至下料位。
90.在工作位已经进行多方位的定位，则在下料位中无需再次定位，即可直接控制堆叠平台31上升，将载物盘5顶升起来，顶升支撑件32中的转动支撑部322相应地向上转动，直至载物盘5与转动支撑部322脱离，之后控制下料驱动件33，使堆叠平台31带动载物盘5下降，此时，转动支撑部322的支撑端已经回转复位，该转动支撑部322的上表面能够将载物盘5挡住，以支撑载物盘5，同时将该载物盘5与堆叠平台31之间的空间预留出来，以便于下一个载物盘5流入，完成一个载物盘5的分离、拆分与回收堆叠，整体工作效率高，稼动率高，故障率低。
91.通过本实施例可知，本发明具有如下有益效果：
92.1、本发明通过输送件在上料机构、工作机构与下料机构之间输送载物盘，通过上料机构将载物盘进行有效分离，避免吸附粘连，避免影响后续工作机构对物料的拆分以及下料机构对载物盘的回收，同时，配合工作机构对载物盘精准定位，能够精确地将物料从载物盘中拆分出来，大大提升拆分效果与拆分效率，有效降低故障率与报错率，提升整体装置的工作效率，大大提升整体稼动率，使该输送装置高效稳定运行。
93.2、在上料位中，通过升降平台与主动分离组件的配合，对载物盘进行机械主动分离，结构简单，控制方便，能够大大减少载物盘之间的吸附粘连，降低上料位及整个装置的故障率与报错率，进而避免故障停机导致载物盘回收效率降低，有利于提升装置整体的稼动率，节省成本。
94.3、在工作位中通过定位平台、限高件、定位件与挡位件相互配合，在多方位上限制载物盘的位置，定位精准，有利于提升物料拆分时的精确度与效率，物料的拆分效果好；并且，工作位的精准定位也有利于后续下料位中载物盘堆叠的顺利进行，无需再次进行定位，大大提高下料位中载物盘堆叠的效率，也避免下料位堆叠过慢反向影响上料位与工作位上的工作效率，整体装置的协调性好，综合生产效率高。
95.4、下料机构采用顶升支撑件将载物盘支撑起来，依靠转动支撑部的转动特性使载物盘能够顺利通过顶升支撑件上升，而后转动支撑部在自重作用下回转能够用于支撑载物盘，结构简单，占用空间小，使用方便快捷，且支撑稳定可靠。
96.以上所描述的仅为本发明的一些实施例而已，并不用于限制本发明，本行业的技术人员应当了解，本发明还会有各种变化和改进，任何依照本发明所做的修改、等同替换和改进都落入本发明所要求的保护的范围内。