骨架油封硫化环节自动生产系统及自动生产方法与流程

1.本发明涉及骨架油封硫化生产技术领域，尤其涉及一种骨架油封硫化环节自动生产系统。本发明还涉及一种骨架油封硫化环节高可靠性生产方法。


背景技术：

2.众所周知，骨架油封在加工过程中存在一道关键工序是对骨架油封的金属环和橡胶块进行硫化，现有技术中，大部分是通过人工将金属环和橡胶块按顺序排布于硫化机上；当然也有一部分硫化机可以利用传送带等输送装置将金属环和橡胶块等原料输送至硫化机上，但前述方法无法实现原料的自动定位以及自动码料等功能，仅是实现一个简单的输送，还需要人工手动配合，而存在工作效率低、劳动强度大、精度低等问题。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，本发明提供了一种骨架油封硫化环节自动生产系统，能够实现骨架油封原料的自动布料、抓码料、取料、硫化成型、脱料及脱料完整性检测，而高效率、高精度及高可靠性的实现骨架油封硫化环节的自动生产。
4.本发明采用的技术方案是：一种骨架油封硫化环节自动生产系统，用于包括金属环和橡胶块的骨架油封硫化环节的自动生产，包括分别对所述金属环和所述橡胶块进行均匀布料的两组布料装置，以及对各所述布料装置上排布好的金属环排和橡胶块排先后多次抓取、并将抓取的各金属环排和各橡胶块排对应叠置码料的抓码料装置；还包括对经由抓码料装置码好的料进行抓取并放入硫化装置中的取放料装置，所述取放料装置将经由硫化装置硫化成型的骨架油封于所述硫化装置上脱料，还包括对脱料的完整性进行检测的检测装置。
5.作为对上述技术方案的进一步限定，各所述布料装置均包括底座，以及可使所述金属环或所述橡胶块有序排列而出的振动盘，还包括与所述振动盘的出口连通、并对所述金属环或所述橡胶块有序输送的输料组件，以及承接所述输料组件依次输送的金属环或橡胶块并进行均匀布料的布料组件；所述抓码料装置包括布设于所述布料装置上方的移位组件，以及分别设于所述移位组件上的金属环抓码料组件和橡胶块抓码料组件，还包括码料盘；所述取放料装置包括机械手，以及经由连接法兰连接于所述机械手上的抓料底盘，还包括阵列安装于所述抓料底盘上的多个取放料组件；所述检测装置包括底架，以及安装于所述底架上的皮带秤，还包括显示屏，所述皮带秤对经由所述取放料装置于所述硫化装置上脱料的骨架油封进行称重，以检测脱料的完整性。
6.作为对上述技术方案的进一步限定，所述布料组件垂直于所述输料组件设置，所述布料组件包括经由支撑件支撑于所述底座上的固定板，以及紧邻于所述固定板而设于所述固定板上方的移位板，还包括设于所述底座上的第一x轴直线模组，所述移位板与所述第一x轴直线模组连接而被驱动移位，于所述移位板的相邻于所述输料组件一侧间隔开设有多个布料槽，所述布料组件还包括相邻于所述布料槽而安装于所述固定板上的挡板，所述
挡板的长度小于所述移位板的长度；所述输料组件包括连通至所述振动盘的出口处的输送带，以及间隔布设于所述输送带上方、以对输送中的金属环或橡胶块形成限位的两条挡条，各所述布料槽可移位于所述输送带的末端上方。
7.作为对上述技术方案的进一步限定，于所述输送带的末端安装有测距传感器，于两条所述挡条上对称开设有透孔，于所述输送带上对应于所述透孔的位置安装有一组对射传感器。
8.作为对上述技术方案的进一步限定，对所述金属环进行布料的布料组件上的透孔为两个，对应的所述对射传感器为间隔设置的两组；对所述橡胶块进行布料的布料组件的其一挡条上开设有通槽，于对应位置的另一挡条上安装有剔除机构，所述通槽相邻于所述透孔设置。
9.作为对上述技术方案的进一步限定，所述移位组件包括布设于所述布料装置上方的两个第二x轴直线模组，以及设于两个第二x轴直线模组间的y轴直线模组；还包括设于所述y轴直线模组上的z轴直线模组，所述金属环抓码料组件和橡胶块抓码料组件经由抓料板安装于所述z轴直线模组上；所述金属环抓码料组件包括间隔排列的多个手指气缸，以及分别安装于各所述手指气缸上的两个相对设置的夹爪，各所述夹爪的内表面均呈v型设置；所述橡胶块抓码料组件包括取料压板，以及间隔安装于连接块上的多个扎取组件，还包括安装于所述抓料板上、以驱使所述连接块往复运动的往复气缸，于所述取料压板上间隔开设有多个供对应的所述扎取组件穿过的通孔，所述通孔的直径小于所述橡胶块的外径，所述取放料组件的结构与所述金属环抓码料组件的结构相同。
10.本发明的一种骨架油封硫化环节自动生产系统，通过分别对金属环和橡胶块进行均匀布料的两组布料装置，对各布料装置上排布好的金属环排和橡胶块排先后多次抓取、并将抓取的各金属环排和各橡胶块排对应叠置码料的抓码料装置，对经由抓码料装置码好的料进行抓取并放入硫化装置中的取放料装置，硫化装置，以及对脱料的完整性进行检测的检测装置的设置，能够实现骨架油封原料的自动布料、抓码料、取料、硫化成型、脱料及脱料完整性检测，而高效率、高精度及高可靠性的实现骨架油封硫化环节的自动生产。
11.本发明还提供了一种骨架油封硫化环节自动生产方法，经由前述骨架油封硫化环节自动化生产系统进行生产，包括如下步骤：
12.a、经由两组所述布料装置分别对所述金属环和所述橡胶块进行均匀、精准布料，而布料成金属环排和橡胶块排；
13.a1、所述金属环和所述橡胶块分别经由各自的振动盘有序排列而出，并承接至所述输料组件；
14.a2、所述输料组件对所述金属环或所述橡胶块高精度有序输送，而依次输送至所述布料组件；
15.a3、所述布料组件的移位板移动，而使所述移位板上的多个布料槽依次承接所述输送组件输送的所述金属环或所述橡胶块，从而对所述金属环或所述橡胶块进行精准均匀布料，移动过程中，所述布料组件的挡板对承接入所述布料槽内的金属环或橡胶块形成抵挡而使保持入槽状。
16.b、经由所述抓码料装置先后对所述金属环排和橡胶块排进行可靠抓取，并将抓取的金属环排先搁置于所述码料盘上，后将橡胶块排对应叠置于所述金属环排上而码成一排
硫化成型前的骨架油封；
17.c、重复步骤a和步骤b，直至将所述码料盘上码有多排硫化成型前的骨架油封；
18.d、所述取放料装置对所述码料盘上码有多排硫化成型前的骨架油封进行抓取，并放入硫化装置中硫化成型；
19.e、所述取放料装置角度调整以将硫化成型的骨架油封于所述硫化装置上脱料，并将脱料后的骨架油封放入所述检测装置进行脱料的完整性检测。
20.作为对上述技术方案的进一步限定，在步骤a2中，包括如下步骤：
21.a21、所述输料组件的两条挡条上分别安装有调距组件，调节各调距组件而使两条挡条间的间距适应所述金属环或所述橡胶块的尺寸，以便于所述金属环或所述橡胶块于所述输料组件的输送带上输送；
22.a22、在金属环输送过程中，所述输送带上设置有两组对射传感器以分别感应所述输送带上的金属环，当靠近所述振动盘处的一组对射传感器持续感应到所述输送带上的金属环超过t1秒时，所述振动盘暂停工作，当靠近所述布料组件处的一组对射传感器持续感应不到所述输送带上的金属环超过t2秒时，所述振动盘启动工作；在橡胶块输送过程中，因橡胶块独特的十字扭花型，为避免相邻橡胶块接触后无法分离而导致无法精准均匀布料的情况，所述输送带上设置有一组对射传感器先感应所述输送带上的橡胶块，当所述对射传感器持续感应到所述输送带上的橡胶块超过t3秒时，相邻于对射传感器设置的剔除机构启动，将t3秒内检测到的橡胶块全部剔除，而当所述对射传感器持续感应到所述输送带上的橡胶块小于t3秒时，所述剔除机构不启动，橡胶块正常输送。
23.作为对上述技术方案的进一步限定，在步骤a3中，所述输送带上安装有测距传感器以感应所述布料槽中是否完成布料；各组所述布料装置的布料组件均为两组，同一布料装置的各组所述布料组件均相对于其对应的输料组件对称设置，以使对称的两组所述布料组件交错布料，而便于步骤b中所述抓码料装置交错抓取。
24.作为对上述技术方案的进一步限定，在步骤b中，包括如下步骤：
25.b1、所述移位组件动作，而带动其上的所述金属环抓码料组件先对金属环排进行抓取；所述移位组件继续动作，而带动其上的所述橡胶块抓码料组件对橡胶块排进行抓取；
26.b11、所述金属环抓码料组件的多个间隔排列的手指气缸动作，而带动安装于各所述手指气缸上的两个相对设置的夹爪收拢，而形成对相应位置的金属环的抓取，各所述夹爪的内表面呈v型设置可便于对外表面呈柱形的金属环形成可靠抓取；
27.b12、所述橡胶块抓码料组件的往复气缸动作，而带动间隔安装于连接块上的多个扎取组件同时下移，而形成对相应位置的橡胶块的扎取；
28.b2、所述移位组件继续动作，而先将抓取的金属环排搁置于所述码料盘上；所述移位组件继续动作，而后将抓取的橡胶环排叠置于先前搁置的金属环排上，以码成一排硫化成型前的骨架油封；
29.b21、所述金属环抓码料组件的多个间隔排列的手指气缸动作，而带动安装于各所述手指气缸上的两个相对设置的夹爪松开，而形成对金属环排于码料盘上的搁置；
30.b22、所述橡胶块抓码料组件的往复气缸动作，而带动间隔安装于连接块上的多个扎取组件同时上移，因所述橡胶块抓码料组件的间隔开设有多个供对应的所述扎取组件穿过的通孔的取料压板的抵挡，而将橡胶块排于扎取组件上脱落，形成对橡胶块排于金属环
排上的搁置。
31.本发明的一种骨架油封硫化环节自动生产方法，能够实现骨架油封硫化环节的自动高效生产，且能够保证生产过程的高精度及高可靠性。
附图说明
32.图1为本发明一种骨架油封硫化环节自动生产系统的装配结构示意图；
33.图2为本发明两组布料装置的装配结构示意图；
34.图3为图2的a处局部放大图；
35.图4为图2的b处局部放大图；
36.图5为本发明码料装置的装配结构示意图；
37.图6为图5的c处局部放大图；
38.图7为本发明码料装置的另一角度装配结构示意图；
39.图8为图7的d处局部放大图；
40.图9为图7的e处局部放大图；
41.图10为本发明抓料装置的部分结构示意图。
42.图中：
43.1-布料装置，11-底座，12-振动盘，121-振动盘的出口，13-输料组件，131-输送带，1311-测距传感器，1312-对射传感器，1313-调距组件，132-挡条，1321-透孔，1322-通槽，1323-剔除机构，14-布料组件，141-支撑件，142-固定板，143-移位板，1431-布料槽，144-挡板，145-第一x轴直线模组，2-抓码料装置，21-移位组件，211-第二x轴直线模组，212-y轴直线模组，213-z轴直线模组，214-抓料板，22-金属环抓码料组件，221-手指气缸，222-夹爪，23-橡胶块抓码料组件，231-取料压板，2311-通孔，232-扎取组件，233-连接块，24-码料盘，3-取放料装置，31-机械手，32-连接法兰，33-抓料底盘，34-取放料组件，4-硫化装置，5-检测装置，51-底架，52-皮带秤，53-显示屏，54-盛置盘，6-金属环，7-橡胶块。
具体实施方式
44.下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
45.实施例一
46.一种骨架油封硫化环节自动生产系统，用于包括金属环6和橡胶块7的骨架油封硫化环节的自动生产，由图1中所示，其包括分别对金属环6和橡胶块7进行均匀布料的两组布料装置1，以及对各布料装置1上排布好的金属环6排和橡胶块7排先后多次抓取、并将抓取的各金属环排和各橡胶块排对应叠置码料的抓码料装置2；还包括对经由抓码料装置2码好的料进行抓取并放入硫化装置4中的取放料装置3，取放料装置3将经由硫化装置4硫化成型的骨架油封于硫化装置4上脱料，还包括对脱料的完整性进行检测的检测装置5。
47.通过分别对金属环6和橡胶块7进行均匀布料的两组布料装置1，对各布料装置1上排布好的金属环排和橡胶块排先后多次抓取、并将抓取的各金属环排和各橡胶块排对应叠置码料的抓码料装置2，对经由抓码料装置2码好的料进行抓取并放入硫化装置4中的取放料装置3，硫化装置4，以及对脱料的完整性进行检测的检测装置5的设置，能够实现骨架油封原料的自动布料、抓码料、取料、硫化成型、脱料及脱料完整性检测，而高效率、高精度及
高可靠性的实现骨架油封硫化环节的自动生产。
48.具体的，为提高工作效率，设置两组布料装置1分别对金属环6和橡胶块7进行均匀布料，由图2中所示，各布料装置1均包括底座11，以及可使金属环6或橡胶块7有序排列而出的振动盘12，还包括与振动盘的出口121连通、并对金属环6或橡胶块7有序输送的输料组件13，以及承接输料组件13依次输送的金属环6或橡胶块7并进行均匀布料的布料组件14，从金属环6或橡胶块7的出料、输料至布料，而形成金属环6或橡胶块7的高效、精准布料，且各环节结构紧凑且能实现高效精准衔接。
49.为实现金属环6或橡胶块7的有序输送，由图2结合图3中所示，输料组件13包括连通至振动盘的出口121处的输送带131，以及间隔布设于输送带131上方、以对输送中的金属环6或橡胶块7形成限位的两条挡条132，为适用于不同尺寸的金属环6或橡胶块7的输送限位，于各挡条132上分别设有调距组件1313，以调节两条挡条132间的间距，具体的，由图3中所示，各调距组件1313均包括安装于对应位置的输送带131一侧的第一调节件，以及安装于挡条132上的第二调节件，于第二调节件上开设有长槽孔，还包括安装于第一调节件上、以在长槽孔内滑动而使两条挡条132靠近或远离以调距的滑柱。具体的，第一调节件安装于输送带131的安装框架上。
50.本实施例中，为便于承接输料组件13依次输送的金属环6或橡胶块7，下述各布料槽1431可移位于输送带131的末端上方，而为保证系统的可靠性，由图4中所示，于输送带131的末端安装有测距传感器1311，设定测距传感器1311至输送带131间的距离为基准值，当完成布料时，测距传感器1311测距值小于基准值，因此经由测距传感器1311检测布料槽1431中是否完成布料，以保证布料的可靠性。
51.由图3中所示，于两条挡条132上对称开设有透孔1321，于输送带131上对应于透孔1321的位置安装有一组对射传感器1312，具体的，对金属环6进行布料的布料组件14上的透孔1321为两个，对应的对射传感器1312为间隔设置的两组，当靠近振动盘12处的一组对射传感器1312持续感应到输送带131上的金属环6超过t1秒时，振动盘12暂停工作，当靠近布料组件14处的一组对射传感器1312持续感应不到输送带131上的金属环6超过t2秒时，振动盘12启动工作，以此来保证输送带131对金属环6的有序输送，具体的，与输送带131末端相邻的一组对射传感器1312的设置位置，需保证二者之间留有至少能够保证满足布料槽1431的布料个数的金属环6，在此不再赘述，t1及t2的时间设定，根据系统中输送带131的输送速度适当设定。
52.而为保证橡胶块7的有序输送，由图2中所示，对橡胶块7进行布料的布料组件14的其一挡条132上开设有通槽1322，于对应位置的另一挡条132上安装有剔除机构1323，通槽1322相邻于透孔1321设置，因橡胶块7独特的十字扭花型，当橡胶块7紧邻输送时很容易产生相互接触后交叉插入的情况，为避免相邻橡胶块7接触后无法分离而导致后续无法精准均匀布料的情况，输送带131上设置有一组对射传感器1312先感应输送带131上的橡胶块7，当对射传感器1312持续感应到输送带131上的橡胶块7超过t3秒时，说明橡胶块7输送过程中，产生了相邻情况，此时，相邻于对射传感器1312设置的剔除机构1323启动，将t3秒内检测到的橡胶块7全部剔除，而当对射传感器1312持续感应到输送带131上的橡胶块7小于t3秒时，剔除机构1323不启动，橡胶块7正常输送，以此保证橡胶块7的有序输送，而同时能够为后续精准均匀布料提供必备条件。具体的，t3应大于橡胶块的外径除以输送带的速度。
53.为更好地承接输料组件13有序输送的金属环6或橡胶块7，同时高效精准完成金属环6或橡胶块7的均匀布料，即布料成金属环排和橡胶块排，由图2结合图4中所示，布料组件14垂直于输料组件13设置，布料组件14包括经由支撑件141支撑于底座11上的固定板142，以及紧邻于固定板142而设于固定板142上方的移位板143，还包括设于底座11上的第一x轴直线模组145，移位板143与第一x轴直线模组145连接而被驱动移位，于移位板143的相邻于输料组件13一侧间隔开设有多个布料槽1431，布料组件14还包括相邻于布料槽1431而安装于固定板142上的挡板144，挡板144的长度小于移位板143的长度，固定板142用于对金属环6或橡胶块7的承托，移位板143上设置的布料槽1431的个数与硫化装置4上的模具列数对应，通过移位板143上的布料槽1431实现金属环6或橡胶块7的均匀布料，过程中，配合测距传感器1311实现精准、可靠接料，且挡板144的设置，能够对承接入布料槽1431内的金属环6或橡胶块7形成抵挡而使保持入槽状，挡板144的长度小于移位板143的长度能够正好避让出一个布料槽1431的位置，本实施例中，布料槽1431的个数为五个。
54.经由布料装置1布料好的金属环排(即一排金属环6)和橡胶块排(即一排橡胶块7)经由抓码料装置2进行抓取并进行叠置码料，具体的，由图5结合图7中所示，抓码料装置2包括布设于布料装置1上方的移位组件21，以及分别设于移位组件21上的金属环抓码料组件22和橡胶块抓码料组件23，还包括码料盘24，具体的，移位组件21包括布设于布料装置1上方的两个第二x轴直线模组211，以及设于两个第二x轴直线模组211间的y轴直线模组212；还包括设于y轴直线模组212上的z轴直线模组213，为使结构紧凑，移动位移尽量少，金属环抓码料组件22和橡胶块抓码料组件23经由抓料板214安装于z轴直线模组213上，由图5结合图6中所示，金属环抓码料组件22包括多个间隔排列的多个手指气缸221，以及分别安装于各手指气缸221上的两个相对设置的夹爪222，各夹爪222的内表面均呈v型设置，具体的，手指气缸221为五个，各夹爪222的内表面均呈v型设置能够形成对外表面呈柱形的金属环6的可靠抓取，而避免金属环6于夹爪222上滑脱。
55.因橡胶块7独特的十字扭花型，并不能采用夹爪222的方式夹取，由图7结合图8中所示，橡胶块抓码料组件23包括取料压板231，以及间隔安装于连接块233上的多个扎取组件232，还包括安装于抓料板214上、以驱使连接块233往复运动的往复气缸，于取料压板231上间隔开设有多个供对应的扎取组件232穿过的通孔2311，通孔2311的直径小于橡胶块7的外径，具体的，各扎取组件232均包括扎取连接件，以及可拆卸的连接于扎取连接件上的扎针，具体的，扎取组件232为五个。
56.往复气缸动作，而带动间隔安装于连接块233上的多个扎取组件232同时下移，多个扎取组件232的间距与布料槽1431的间距相适应，而形成对相应位置的橡胶块7的扎取，以实现对橡胶块7的可靠抓取；反之往复气缸动作，而带动间隔安装于连接块233上的多个扎取组件232同时上移，因间隔开设有多个供对应的扎取组件232穿过的通孔2311的取料压板231的抵挡，且因通孔2311的直径小于橡胶块7的外径，而将橡胶块7排于扎取组件232上脱落，形成对橡胶块排于金属环排上的搁置。
57.为使效率更高，各组布料装置1的布料组件14均为两组，同一布料装置1的各组布料组件14均相对于其对应的输料组件13对称设置，以使对称的两组布料组件14交错布料，而便于抓码料装置2交错抓取，且经由抓码料装置2交错抓取码料，而最终于码料盘24上形成四排，每排各五个的硫化成型前的骨架油封。
58.为便于将码料盘24上码好的前述料抓取入硫化装置4，由图1结合图10中所示，取放料装置3包括机械手31，以及经由连接法兰32连接于机械手31上的抓料底盘33，还包括阵列安装于抓料底盘33上的多个取放料组件34，具体的，取放料组件34的排布与码料盘24上骨架油封的排布相同，且取放料组件34的结构与前述金属环抓码料组件22的结构相同，在此不再赘述。本实施例中，机械手31的型号为卡诺普crp-ra27-50，本实施例中还设置有内设plc控制器的控制箱，具体的，机械手31、振动盘12、输送带131、测距传感器1311、对射传感器1312、抓码料装置2等均与plc控制器信号连通，按需选择型号并编程控制即可，在此不再赘述，本实施例中，硫化装置4可选用现有技术中的硫化装置4，在此不再赘述。plc控制器信号连通机械手31调整取放料组件34的角度，经由硫化装置4硫化好的阵列骨架油封经由取放料组件34脱料，为检测硫化装置4上脱料的完整性，检测装置5包括底架51，以及安装于底架51上的皮带秤52，还包括显示屏53，所述皮带秤52对经由取放料装置3于硫化装置4上脱料的骨架油封进行称重，以检测脱料的完整性，显示屏53与plc控制器信号连通，同时，检测装置5还包括承接检测后的骨架油封的盛置盘54。
59.实施例二
60.本实施例涉及一种骨架油封硫化环节自动生产方法，经由实施例一中的骨架油封硫化环节自动化生产系统进行生产，包括如下步骤：
61.a、经由两组布料装置1分别对金属环6和橡胶块7进行均匀、精准布料，而布料成金属环排和橡胶块排；
62.a1、金属环6和橡胶块7分别经由各自的振动盘12有序排列而出，并承接至输料组件13；
63.a2、输料组件13对金属环6或橡胶块7高精度有序输送，而依次输送至布料组件14；
64.a3、布料组件14的移位板143移动，而使移位板143上的多个布料槽1431依次承接输送组件输送的金属环6或橡胶块7，从而对金属环6或橡胶块7进行精准均匀布料，移动过程中，布料组件14的挡板144对承接入布料槽1431内的金属环6或橡胶块7形成抵挡而使保持入槽状。
65.b、经由抓码料装置2先后对金属环排和橡胶块排进行可靠抓取，并将抓取的金属环排先搁置于码料盘24上，后将橡胶块排对应叠置于金属环排上而码成一排硫化成型前的骨架油封；
66.c、重复步骤a和步骤b，直至将码料盘24上码有多排硫化成型前的骨架油封；
67.d、取放料装置3对码料盘24上码有多排硫化成型前的骨架油封进行抓取，并放入硫化装置4中硫化成型；
68.e、取放料装置3角度调整以将硫化成型的骨架油封于硫化装置4上脱料，并将脱料后的骨架油封放入检测装置5进行脱料的完整性检测。
69.具体的，在步骤a2中，包括如下步骤：
70.a21、输料组件13的两条挡条132上分别安装有调距组件1313，调节各调距组件1313而使两条挡条132间的间距适应金属环6或橡胶块7的尺寸，以便于金属环6或橡胶块7于输料组件13的输送带131上输送；
71.a22、在金属环6输送过程中，输送带131上设置有两组对射传感器1312以分别感应输送带131上的金属环6，当靠近振动盘12处的一组对射传感器1312持续感应到输送带131
上的金属环6超过t1秒时，振动盘12暂停工作，当靠近布料组件14处的一组对射传感器1312持续感应不到输送带131上的金属环6超过t2秒时，振动盘12启动工作；在橡胶块7输送过程中，因橡胶块7独特的十字扭花型，为避免相邻橡胶块7接触后无法分离而导致无法精准均匀布料的情况，输送带131上设置有一组对射传感器1312先感应输送带131上的橡胶块7，当对射传感器1312持续感应到输送带131上的橡胶块7超过t3秒时，相邻于对射传感器1312设置的剔除机构1323启动，将t3秒内检测到的橡胶块7全部剔除，而当对射传感器1312持续感应到输送带131上的橡胶块7小于t3秒时，剔除机构1323不启动，橡胶块7正常输送。
72.在步骤a3中，输送带131上安装有测距传感器1311以感应布料槽1431中是否完成布料；各组布料装置1的布料组件14均为两组，同一布料装置1的各组布料组件14均相对于其对应的输料组件13对称设置，以使对称的两组布料组件14交错布料，而便于步骤b中抓码料装置2交错抓取。
73.在步骤b中，包括如下步骤：
74.b1、移位组件21动作，而带动其上的金属环抓码料组件22先对金属环排进行抓取；移位组件21继续动作，而带动其上的橡胶块抓码料组件23对橡胶块排进行抓取；
75.b11、金属环抓码料组件22的多个间隔排列的手指气缸221动作，而带动安装于各手指气缸221上的两个相对设置的夹爪222收拢，而形成对相应位置的金属环6的抓取，各夹爪222的内表面呈v型设置可便于对外表面呈柱形的金属环6形成可靠抓取；
76.b12、橡胶块7抓码料组件23的往复气缸动作，而带动间隔安装于连接块233上的多个扎取组件232同时下移，而形成对相应位置的橡胶块7的扎取；
77.b2、移位组件21继续动作，而先将抓取的金属环排搁置于码料盘24上；移位组件21继续动作，而后将抓取的橡胶环排叠置于先前搁置的金属环排上，以码成一排硫化成型前的骨架油封；
78.b21、金属环抓码料组件22的多个间隔排列的手指气缸221动作，而带动安装于各手指气缸221上的两个相对设置的夹爪222松开，而形成对金属环排于码料盘24上的搁置；
79.b22、橡胶块抓码料组件23的往复气缸动作，而带动间隔安装于连接块233上的多个扎取组件232同时上移，因橡胶块抓码料组件23的间隔开设有多个供对应的扎取组件232穿过的通孔2311的取料压板231的抵挡，而将橡胶块排于扎取组件232上脱落，形成对橡胶块排于金属环排上的搁置。
80.本实施例能够在紧凑布局的情况下实现骨架油封硫化环节的自动高效生产，且能够保证生产过程的高精度及高可靠性。
81.以上所述仅为本发明较佳实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术构思加以等同替换或改变所得的技术方案，都应涵盖于本发明的保护范围内。