运输模组及组装设备的制作方法

1.本技术涉及电路板自动组装设备技术领域，特别是涉及一种运输模组和组装设备。


背景技术：

2.由于电路板在组装过程中有较多的器件需要组装于电路板上，因此待组装的电路板需要在各个组装工位之间来回转运，同时电路板在组装完成后还需要转运至测试工位进行ict测试(在线测试)，以用于检测组装于电路板上的各个器件的电连接是否稳定。
3.现有技术中，上述的电路板组装过程中的较多步骤往往需要依靠人工进行，导致电路板的组装效率较低。同时电路板在各个工位转运，再由转运机构移动至加工工位的过程需要消耗更多的时间，进一步影响电路板的组装效率。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种在减少人工干预组装过程的同时能够提高电路板转运效率的运输模组和组装设备。
5.为实现上述目的，第一方面，本技术提供了一种运输模组，包括：
6.转动组件；以及
7.多个产品载具，多个所述产品载具间隔设置并连接于所述转动组件，所述产品载具位于所述转动组件转动中心的外周，所述转动组件用于带动所述产品载具移动至预设位置，所述产品载具的中心具有镂空部。
8.在本技术的一个实施例中，所述转动组件包括动力装置、主动轮、从动轮和传动链，所述主动轮连接于所述动力装置，所述动力装置用于为所述主动轮提供动力，所述传动链连接于所述主动轮和所述从动轮之间，所述主动轮带动所述传动链和所述从动轮转动；
9.所述产品载具的一端连接于所述传动链的背离转动中心的一侧，当产品对应于所述镂空部放置于所述产品载具时，所述产品平行于地面。
10.在本技术的一个实施例中，所述产品载具包括连接板和承载板，所述连接板连接于所述传动链，所述承载板的一端连接于所述连接板的背离所述传动链的一侧并平行于地面；
11.所述承载板上设有第一凹槽，所述第一凹槽用于承托所述产品，所述镂空部位于所述第一凹槽内；
12.所述承载板上设有两第二凹槽，两所述第二凹槽的开口方向与所述第一凹槽的开口方向相同并对应设置于所述第一凹槽的两侧，且所述第二凹槽的槽深大于所述第一凹槽的槽深。
13.在本技术的一个实施例中，所述运输模组还包括机架，所述机架包括第一架体、第二架体以及滑动轨道，所述动力装置、所述主动轮设置于所述第一架体，所述从动轮设置于所述第二架体，所述滑动轨道设置于所述第一架体与所述第二架体之间，所述滑动轨道包
括上轨道和下轨道，所述连接板可滑动卡接于所述上轨道和所述下轨道。
14.在本技术的一个实施例中，所述连接板位于所述下轨道的一侧设有第一滚轮，所述第一滚轮滚动连接于所述下轨道。
15.在本技术的一个实施例中，所述运输模组还包括感应装置和控制模块，所述感应装置设置于所述机架上并电连接于所述控制模块，当所述产品载具移动至所述感应装置时，所述感应装置向所述控制模块发出感应信号，所述控制模块控制所述转动组件停止运动。
16.在本技术的一个实施例中，所述产品载具上设置有限位孔；
17.所述运输模组还包括限位装置，所述限位装置包括固定柱和可移动连接于固定柱的限位销，所述限位销用于配合连接所述限位孔并对所述产品载具进行限位。
18.在本技术的一个实施例中，所述运输模组还包括支撑台，所述支撑台设置于所述转动组件的转动中心的外周，当所述产品载具运动至所述支撑台所在位置时，所述支撑台用于支撑所述产品载具。
19.在本技术的一个实施例中，所述支撑台上还设有第二滚轮，所述第二滚轮用于支撑所述产品载具。
20.为实现上述目的，第二方面，本技术提供了一种组装设备，所述组装设备包括如上述第一方面所述的运输模组。
21.本技术的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
22.本技术所述的运输模组及组装设备，通过将产品载具设置于转动组件的转动中心的外周，可以使得产品载具在转动组件的带动下移动至预设位置。此时产品载具位于转动组件的转动中心的外周，当产品载具运动至预设位置时，可以使得转动组件保持静止，而各个产品载具所在的位置均可以直接作为加工工位，且不会与转动组件的运动发生干涉，从而能够有效减少产品自转运机构移动至加工工位的时间，进而有效提高产品的组装效率。
23.同时，通过在产品载具的中心设置镂空部，当产品放置于产品载具时，产品的两个相对的表面均能够暴露出来，从而能够便于实现对产品的两个相对的表面进行组装和测试，而不需要对产品进行翻转再进行组装和测试，设置可以同时对产品的两个相对的表面进行作业，从而能够进一步提高产品的组装、检测等加工效率。
附图说明
24.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
25.图1为一个实施例中运输模组的立体结构示意图；
26.图2为一个实施例中运输模组的侧视图；
27.图3为图2中的沿a-a方向的剖视图(局部)；
28.图4为图2中的沿b-b方向的剖视图(局部)；
29.图5为一个实施例中产品载具的结构示意图；
30.图6为一个实施例中组装设备的立体结构示意图。
31.说明书附图标记说明：
32.1、转动组件；11、动力装置；12、主动轮；13、从动轮；14、传动链；2、产品载具；20、镂空部；21、连接板；211、第一滚轮；22、承载板；221、第一凹槽；222、第二凹槽；223、限位孔；3、机架；31、第一架体；32、第二架体；33滑动轨道；331、上轨道；332、下轨道；4、感应装置；41、感应块；411、固定部；412、延伸部；42、感应传感器；5、限位装置；51、固定柱；52、限位销；6、支撑台；61、第二滚轮；100、运输模组；200、组装设备；201、工作台；202、装卸机构；2021、上料模组；2022、下料模组；203、组装模组；204、测试模组。
具体实施方式
33.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
34.随着智能化的发展，电路板不仅广泛应用于计算机系统(如服务器、存储硬盘等)，还应用于各种工业设备。而应用于不同工作环境的电路板，其上设置的电子元器件也各不相同，有时候还往往需要组装一些如电容、电阻、电感等异形元器件。为了实现各种异形元器件的组装，通常会通过人工进行电路板的组装工作，导致电路板的组装工作效率受到极大的影响，且组装质量没有保证，可控性较差。
35.于此同时，电路板上的各个电子元器件在组装完成后还需要进行ict检测，即在线检测，以对电路板的电连接的稳定性进行测试。且ict测试因一些电路板为双面板现有技术中，其测试夹具包括上盖和载板，上盖的一侧与载板的一侧铰接。在进行ict测试时，需要先将上盖打开，再将电路板放置在载板上，将盖板盖合在电路板上和载板上后即可利用ict测试机台对电路板进行ict测试。测试过程较为繁琐，需要多次将电路板进行搬运。
36.综上所述，为了提高电路板的组装、测试等加工效率，本技术提供了一种运输模组和组装设备，其可以利用转动组件和产品载具实现对产品在各个工位之间的转运。由于产品载具设置于转动组件的转动中心的外周，当产品载具带着产品移动至预设位置时，可以直接对位于产品载具上的产品进行组装、测试等加工，即产品载具还可以作为产品加工的夹具，从而能够有效减少产品在转运机构移动至加工工位上的夹具上的时间，进而有效提高产品的组装、测试效率。同时通过在产品载具的中心设置镂空部可以使得产品的两个相对的表面均能够暴露出来，从而使得在对如双面电路板这样的产品在进行电子元器件组装或ict测试等操作时，产品不需要进行翻转操作即可实现双面组装和测试等加工，从而有效提高组装、测试等加工效率，此时还可以对两个表面进行同时加工，进而进一步提高加工效率。
37.以下将结合具体示例对本技术的运输模组和组装设备进行说明。
38.实施例一
39.请结合图1至图3，第一方面，本技术提供了一种运输模组100，该运输模组100包括转动组件1以及多个产品载具2，产品载具2用于承载待组装的产品，如待组装电路板的板体；转动组件1用于带动产品载具2进行回转运动以使得产品能够移动至预设位置。所述预设位置可以为组装模组所在位置，也可以是测试模组所在位置，或者是其他加工工位。且产
品载具2位于转动组件1转动中心的外周，此时当产品载具2承载产品至预设位置时，由于产品位于转动组件1的外周，可以直接在预设位置设置组装模组、测试模组等，即可直接在产品载具2上对产品进行组装或测试等加工，以省略将产品自产品载具2移至加工工位的夹具上的过程，从而简化加工工序，有效提高加工效率。
40.同时多个产品载具2间隔设置并连接于转动组件1，此时在转动组件1的外周可以对应多个产品载具2的位置设置多个组装模组或测试模组，从而能够使得在同一时刻能够对多个产品进行不同的加工工序，即在转动组件1转动中心的外周沿转动组件1的转动方向上依次多个组装模组和测试模组，从而可以使得产品在随转动组件1转动的过程中能够依次移动至各个组装模组和测试模组的位置，进而使得产品在不需要人工搬运的情况下即可进行依次组装和测试，以使得产品加工流程更加顺畅、合理。
41.此外，由于一些双面板的加工往往需要在双面进行组装或测试，因此通过使得产品载具2的中心具有镂空部20，可以使得将产品放置在产品载具2上时，产品对应于镂空部20的位置的双侧均暴露于外侧，即可以同时对双侧进行加工，而不需要进行人工翻转。如当需要对组装好后的产品进行在线测试时，双面板需要对双侧进行在线测试，镂空部20的设置可以使得双面板的两侧在不需要翻转或移动的情况下，均能够进行电连接以完成测试，从而有效提高产品的测试便利性和测试效率；同理，当需要在双面板的两侧进行电子元器件的组装时，可以对双侧进行同时组装，从而提高组装的便利性和组装效率。
42.一种示例中，上述镂空部20可以为设置于产品载具2中心的通孔该通孔可以为一个具有较大开口的孔，此时产品载具2可以为中间中空的框架结构，较大面积的镂空能够使得产品载具2适用于不同的产品的组装和测试，从而能够提高产品载具2的实用性。另一种示例中，上述的镂空部20也可以为多个间隔设置的通孔，从而形成镂空部20，只要通孔的位置能够对应于产品需要加工的位置即可，在本实施例中对镂空部20的具体设置形式不作限制。
43.值得说明的是，上述的产品为待组装产品和待测试产品的总称，由于产品在不同工位进行不同的组装和测试工序后，其形成的状态可能都各不相同，如产品在经过两个组装工序进行组装后的状态与经过三个组装工序进行组装后的状态是不同的；同时，位于运输模组100上的产品载具2上的产品可以是需要进行组装的，也可以是需要进行测试的，还可以是需要进行组装和测试的，运输模组100的设置可以对应于产品生产线的生产流程进行调整，以满足生产需求，提高生产效率。因此，在本技术中对处于各个状态的待组装产品和待测试产品统称为产品，以便于表述，后续的产品含义同上，不再赘述。
44.在其中一个实施例中，转动组件1包括动力装置11、主动轮12、从动轮13和传动链14，主动轮12连接于动力装置11，以利用动力装置11驱动主动轮12转动，传动链14连接于主动轮12和从动轮13之间，以将主动轮12的转动动力传动至从动轮13，即主动轮12带动传动链14和从动轮13进行转动。此时产品载具2的一端连接于传动链14的背离转动中心的一侧，以通过将产品载具2设置于传动链14的外周，有效节省转动组件1的转动空间，从而减小运输模组100占用的空间，同时由于传动链14在运动过程中其不会出现弹性滑动和打滑，能够准确将产品载具2移动至预设位置，从而便于实现对产品载具2的位置控制。当产品对应于镂空部20放置于产品载具2时，产品平行于地面，此时产品载具2只需要将产品托起以抵抗产品的重力，而不需要增加额外的固定连接即可实现对产品的承载，从而能够便于将产品
放置于产品载具2以及从产品载具2上拿取产品，以有效节省产品在放置和拿取过程的时间，进而有效提高产品的运输效率。可以理解的是，动力装置11可以为电动机、柴油发动机等可以实现回转运动的动力装置，在本实施例中不作限定。
45.示例性的，转动组件1的转动平面平行于地面，产品载具2一端连接于传动链14时，产品载具2所在的平面与转动平面平行，此时放置于产品载具2上的产品与转动组件1的转动平面平行，即产品也平行于地面。在其他实施例中，转动组件1的转动平面也可以垂直于地面或与地面成一定的角度，此时产品载具2可以与传动链14成一定角度连接，以使得放置于产品载具2上的产品可以是平行于地面的。
46.可以理解的是，产品载具2上的产品也可以是与地面垂直或是与地面成一定角度的，此时可以通过在产品载具2上设置卡合结构或螺栓锁紧结构等将产品固定于产品载具2上，以便于对产品进行组装和测试，但此时对于产品放置于产品载具2和从产品载具2上取下时均需要消耗一定的时间，相较于产品平行于地面放置的情况，其效率相对较低。
47.在其中一个实施例中，运输模组100还包括机架3，该机架3包括第一架体31、第二架体32以及滑动轨道33，动力装置11、主动轮12设置于第一架体31，从动轮13设置于第二架体32，且在第一架体31和第二架体32之间还设置有滑动轨道33，滑动轨道33包括上轨道331和下轨道332，传动链14位于上轨道331和下轨道332之间，且产品载具2也位于上轨道331和下轨道332之间，从而利用机架3实现多转动组件1和转动组件1上的产品载具2进行支撑，同时产品载具2的设置高度还可以通过调节第一架体31和第二架体32的高度进行调整，以满足组装模组和测试模组的需求。尤其是当需要对产品的双侧进行同时加工时，可以利用机架3将转动组件1和产品载具2抬起，以使得产品载具2与地面的距离能够满足对产品的下侧进行组装和测试的需求，还能够便于对产品的下侧进行观察。
48.请结合图3至图5，一些实施例中，产品载具2包括连接板21和承载板22，连接板21连接于传动链14，承载板22的一端连接于连接板21的背离传动链14的一侧并平行于地面，通过将产品载具2设计成连接板21和承载板22两部分，能够便于实现与传动链14的连接，同时经承载板22平行于地面设置能够便于实现对产品的承托。承载板22上设置有第一凹槽221，第一凹槽221用于承托产品，镂空部20位于第一凹槽221内，以通过第一凹槽221的限制避免产品在随产品载具2运动过程中发生移位，从而能够避免产品从产品载具2上脱落。且产品载具2上设置有两第二凹槽222，两第二凹槽222的开口方向与第一凹槽221的开口方向相同并对应设置于第一凹槽221的两侧，第二凹槽222的槽深h2大于第一凹槽221的槽深h1，由于位于第一凹槽221内的产品会有一定程度的下陷，通过设置两第二凹槽222并使得第二凹槽222的槽深h2大于第一凹槽221的槽深h1，能够便于机械手或操作人员将产品自第一凹槽221中取出，从而提高产品拿取的便利性，以提高产品的运输效率。
49.示例性的，为了便于产品的拿取，当承载板22为方形时，第一凹槽221也为方形凹槽，承载板22自垂直于连接板21所在的方向为第一方向，即为承载板22的长度方向，承载板22的宽度方向为第二方向，上述的两第二凹槽222可以沿第二方向设置于承载板22的两端，即两第二凹槽222的设置垂直于承载板22的延伸方向，此时两第二凹槽222均不在承载板22与连接板21的连接处，从而能够便于实现对第二凹槽222的设置，还能够避免在对产品进行拿取时，机械手或操作人员与连接板21发生干涉的情况发生，以在不影响承载板22与连接板21的连接强度的同时进一步提高产品拿取的便利性。
50.在其他实施例中，考虑到电路板的板体通常为方形，所以第一凹槽221通常设置为方形，但是承载板22可以为不同形状的，如承载板22可以为圆形的，可以在其中心设置一个方形凹槽以匹配产品形状，此时两个第二凹槽222可以远离承载板22与连接板21的连接位置设置。在本实施例中对产品载具2的形状及第二凹槽222的具体位置不作限制，其可以根据产品载具2的形状和承载板22与连接板21的连接位置进行调整。
51.一种示例中，承载板22可以通过螺栓连接于连接板21，即在承载板22的侧面设置连接孔，同时在连接板21的中部对应设置连接孔，以通过螺栓连接实现承载板22与连接板21的连接。由于承载板22为平行于地面设置，将承载板22连接于连接板21的中部，可以平衡连接板21受到的力，以减少对传动链14的影响。另一种示例中，承载板22可以通过销钉连接于连接板21，或者承载板22也可以通过卡接连接于连接板21，在本实施例中对承载板22与连接板21的连接方式具体限定。
52.在其中一个实施例中，连接板21可滑动卡接于上轨道331和下轨道332，以利用上轨道331、下轨道332实现对产品载具2的承载，有效减轻连接板21对传动链14的压力，从而能够避免传动链14在带动产品载具2进行运动时，由于产品载具2及产品的重力影响，使得传动链14发生局部形变，从而影响传动链14的运动稳定性及其与主动轮12、从动轮13的连接稳定性。此外，由于承载板22为平行于地面，即为悬空设置，上轨道331、下轨道332的联合设置还能够避免连接板21发生倾斜，从而能够避免传动链14发生扭转的现象，以进一步提高传动链14的运动稳定性及其与主动轮12、从动轮13的连接稳定性。
53.进一步地，由于连接板21需要在传动链14的带动下在滑动轨道33内滑动，而下轨道332主要用于承托产品载具2和产品的重力，此时连接板21与下轨道332之间的摩擦力较大，导致传动链14的传动受阻。因此，连接板21位于下轨道332的一侧设有第一滚轮211，且第一滚轮211滚动连接于下轨道332，以通过滚动摩擦替代滑动摩擦，从而减小连接板21与下轨道332之间的摩擦力，减小连接板21的运动阻碍，从而能够减轻传动链14的传动压力。可以理解的是，第一滚轮211可以为一个，或者第一滚轮211也可以为间隔设置的多个，其可以根据连接板21的尺寸大小进行调整，在本实施例中不作限定。
54.一些实施例中，为了便于实现对产品载具2以及产品位置的控制，运输模组100还包括感应装置4和控制模块(图中未示出)，感应装置4设置于机架3上并电连接于控制模块，当产品载具2移动至感应装置4的位置时，感应装置4向控制模块发出感应信号，控制模块控制转动组件1停止运动。即通过设置感应装置4能够实现产品载具2在带着产品到达指定位置时，自动控制转动组件1停止运动，从而能够使得产品在该位置进行加工、组装、检测或拿取等操作，提高对产品位置控制的精确度。可以理解的是，控制模块可以为单片机，也可以是计算机中的程序，或者是智能触控面板，且控制模块可以设置于各个位置，只要能够与各个部件实现电连接即可，在本实施例中对控制模块的设置不作限定。
55.示例性的，感应装置4包括感应块41和感应传感器42，感应块41包括固定部441和延伸部412，感应块41的固定部441固定连接于承载板22的底部，延伸部412自固定部441沿背离承载板22的方向向下延伸，且感应传感器42设置于下轨道332，当感应块41的延伸部412运动至感应传感器42所在位置时，感应传感器42发出感应信号，控制模块控制转动组件1停止运动，以使得产品载具2停在感应传感器42所在的位置，还可以利用该感应信号控制下一步工序启动，从而实现产品的自动组装、检测等，以减少人工干预的过程，提高生产效
率。
56.一些实施例中，由于产品载具2的承载板22只有一端连接于连接板21，其相对的另一端为悬空设置，当需要对产品进行组装和测试时，承载板22可能会在组装和测试模组的压力作用下发生偏转或变形。因此，运输模组100还包括支撑台6，支撑台6设置于转动组件1的转动中心的外周，与产品载具2位于同一侧，当产品载具2运动至支撑台6所在位置时，支撑台6用于支撑产品载具2，以通过设置支撑台6使得产品载具2在预设位置得到支撑，从而能够便于在产品上进行其他电子元器件的组装，以避免在组装过程中，由于组装工作产生的压力过大，导致产品载具2从转动组件1上脱落的情况发生。
57.进一步地，支撑台6上还设有第二滚轮61，第二滚轮61用于支撑产品载具2，即当产品载具2运动至支撑台6所在位置时，第二滚轮61可以实现对承载板22的未连接于连接板21的一端进行支撑。且由于产品载具2停留在预设位置(支撑台6所在位置)使得产品完成相应的组装、测试工序后，还需要将产品运输至下一工位，为了减小支撑台6与产品载具2之间的摩擦力，支撑台6上的第二滚轮61可以通过滚动摩擦代替滑动摩擦，从而便于转动组件1将产品载具2及产品带至下一工位。
58.请结合图1、图5，在其中一个实施例中，为了防止产品载具2在到达预定位置时，由于主动轮12或传动链14发生滑移，导致产品载具2在预设位置发生移动，导致其定位不准，在产品载具2上还设置有限位孔223，同时运输模组100还包括限位装置5，限位装置5包括固定柱51和可移动连接于固定柱51的限位销52，限位销52用于配合连接于限位孔223以对产品载具2进行限位。即当产品载具2移动至预设位置时，限位销52即可移动至限位孔223中，通过销孔配合实现对产品载具2的限位作用，以避免产品载具2在外力的作用下发生偏移，从而有效控制产品载具2的位置，以提高产品在组装时的组装精度。同时，当产品需要运输至下一位置时，可以将限位销52从限位孔223中移出，从而使得产品及产品载具2能够在传动链14的带动下继续运动。
59.示例性的，上述限位销52在固定柱51上的移动可以通过在固定柱51上设置气缸、电机等驱动源，以实现对限位销52的驱动，还可以将其电连接于控制模块实现与感应装置4的联动，以进一步实现产品加工流程的自动化。
60.此外，为了避免对产品的组装和测试造成影响，产品载具2上的限位孔223可以设置在承载板22的边缘位置，以避免需要对产品进行组装和测试时，限位销52会对组装模组和测试模组造成干涉，以提高结构设计的合理性。
61.值得说明的是，当传动链14上设置有多个产品载具2，且在传动链14的外周对应设置有多个组装或测试工位时，由于多个产品载具2均连接于同一个传动链14，当对其中一个产品载具2进行限位时，传动链14也会被限定住，此时传动链14上的其他产品载具2的位置同样会受到限制，因此限位装置5可以为一个，即通过对一个产品载具2进行限位操作，实现对每一个产品载具2的限位。或者如果加工精度要求较高，可以对应每一个工位的位置均设置一个限位装置5，以提高限位精度。
62.实施例二
63.请参阅图6，第二方面，本技术提供了一种组装设备200，该组装设备200包括如上述第一方面所述的运输模组100，从而能够实现产品的自动化运输、组装和测试，从而实现产品的自动化组装。
64.该组装设备200还包括工作台201、装卸机构202、多个组装模组203以及测试模组204，装卸机构202设置于转动组件1的一端，且装卸机构202包括上料模组2021和下料模组2022，上料模组2021用于将产品放置于产品载具2，下料模组2022用于将产品自产品载具2上取下，且上料模组2021与下料模组2022同时动作，以使得装卸机构202在上料的同时下料，从而使得运输模组100上的产品能够得到及时更新，能够提高组装设备200的组装流程的连贯性。多个组装模组203依次间隔设置于转动组件1的两侧，以便于产品直接在产品载具2上进行组装；测试模组204设置于转动组件1的一侧且位于下料模组2022和一组装模组203之间，以使得组装完成后的产品在下料之前经测试模组204进行测试，从而判断组装质量是否合格。
65.装卸机构202的上料模组2021和下料模组2022的同时动作相较于利用一个机构进行上料后再利用该机构进行下料的设备，能够实现上料、下料同时动作，且不需要等待上料或下料动作完成后再进行其他动作，能够有效提高装卸效率。此外上料模组2021和下料模组2022的同时动作还能够使得运输模组100上能够始终保持相应数量的产品，从而可以保证各个工位都有产品在进行组装或测试工作，即可以使得其余各个工位的工作能够持续有效进行，而不需要等待和停顿，从而提高组装和测试效率。
66.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
67.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。