一种弹夹自动装接装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种工业自动化装置，特别是涉及一种弹夹自动装接装置。


背景技术：

2.电子插针是电子连接器领域常见的插针技术，由于pin针的体积较小，现有技术中通常采用弹夹进行pin针的存储，增加使用的便捷程度。
3.弹夹使用过程中，首先需要将pin针通过插针工艺放置进入塑胶工件中，然后将塑胶工件储存至弹夹内，现有技术中，只能通过手工夹具人工的将塑胶工件放入弹夹内，完成弹夹的拼装。


技术实现要素：

4.鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种弹夹自动装接装置，用于解决现有技术中弹夹装接只能手动将塑料工件放进弹夹内，效率低下的问题。
5.为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种弹夹自动装接装置，所述弹夹自动装接装置包括第一上料轨道、第二上料轨道和拼装轨道，所述拼装轨道上设有可沿拼装轨道竖直滑移的夹座，所述第一上料轨道和所述第二上料轨道的输出端均作用至所述拼装轨道；
6.所述拼装轨道的一侧安装有拼装推板，所述拼装推板与所述拼装轨道相互平行，所述拼装推板驱动连接第二气缸，所述第二气缸推动所述拼装推板直至与所述拼装轨道接触。
7.通过上述技术方案，第一上料轨道输送塑料工件，第二上料轨道主要输送空弹夹，空弹夹经过第二上料轨道输送至拼装轨道后，拼装轨道在第一气缸的带动下竖直向下移动，同步的，拼装推板在第二气缸的推动下，将第一上料轨道输送的塑料工件一次推至空弹夹中，完成自动拼装。
8.于本实用新型的一实施例中，所述第一上料轨道与所述拼装轨道之间设有第一推板和第二推板，所述第一推板的起始位置位于所述第一上料轨道的输出端，所述第一推板的推出位置与所述第二推板的起始位置重合，所述第二推板的推出位置与所述品拼装推板的起始位置重合。
9.于本实用新型的一实施例中，所述第一推板驱动连接第三气缸、所述第二推板驱动连接第四气缸，所述第三气缸推动所述第一推板由所述第一上料轨道的输出端至与所述第二推板接触，所述第四气缸推动所述第二推板直至与所述拼装推板接触。
10.通过上述技术方案，第一上料轨道上的塑料工件首先通过第一推板推动至第二推板的起始位置，然后通过第二推板的推动将塑料工件输送至拼装推板的初始位置，完成第一塑料工件的稳定转移。
11.于本实用新型的一实施例中，所述第二推板与所述拼装推板之间还设有第三推板和驱动连接于所述第三推板的第五气缸，所述第三推板通过第五气缸滑动连接于所述拼装
推板。
12.通过上述技术方案，当第二推板将塑胶工件推至指定位置后，通过第三推板能够进一步调整塑胶工件与空弹夹的对应关系，增加拼装的准确性。
13.于本实用新型的一实施例中，所述第二上料轨道的水平高度高于所述拼装轨道的水平高度。
14.于本实用新型的一实施例中，所述第二上料轨道上设有将塑料工件水平推移至所述拼装轨道的第二推料气缸。
15.通过上述技术方案，第二上料轨道将空弹夹输送至拼装轨道的上端，从而为拼装轨道带动空弹夹下移完成拼装预留位置。
16.于本实用新型的一实施例中，所述第一上料轨道底部设有振动上料装置。
17.通过上述技术方案，振动上料装置能够避免塑料工件在上料时相互重叠，减少错误概率。
18.于本实用新型的一实施例中，弹夹自动装接装置还包括下料轨道和下料气缸，所述下料轨道和下料气缸分别安装于所述拼装轨道相对的两侧。
19.于本实用新型的一实施例中，所述下料轨道上还设有带动所述下料轨道水平输送的第六气缸，所述下料轨道远离所述下料气缸的一端设有倾斜通道。
20.通过上述技术方案，弹夹拼装完成后，下料气缸将弹夹由拼装轨道推送至下料轨道，然后在第六气缸的带动下，弹夹水平输送至倾斜通道，由倾斜通道下滑便于后续工序。
21.如上所述，本实用新型的弹夹自动装接装置，具有以下有益效果：
22.本实用新型将塑胶工件通过第一上料轨道、第二上料轨道盘输送至拼装轨道内，并在不同的气缸推动下完成塑胶工件的移动和拼装，实现了自动化的弹夹装接，提升了弹夹装接的效率。
附图说明
23.图1显示为本实用新型实施例中公开的弹夹自动装接装置的整体结构示意图。
24.图2显示为本实用新型实施例中公开的弹夹自动装接装置中拼装轨道的局部结构示意图。
25.图3显示为本实用新型实施例中公开的弹夹自动装接装置中拼装轨道的俯视结构示意图。
26.图4显示为本实用新型实施例中公开的弹夹自动装接装置中拼装轨道的正视结构示意图。
27.元件标号说明
28.1、第一上料轨道；2、第二上料轨道；3、拼装轨道；4、振动上料装置；5、第二推料气缸；6、第一气缸；7、拼装推板；8、第二气缸；9、第一推板；10、第二推板；11、第三气缸；12、第四气缸；13、下料轨道；14、下料气缸；15、第三推板；16、第五气缸；17、夹座；18、倾斜通道。
具体实施方式
29.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
30.请参阅图1至图4。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
31.请参阅图1-4，本实用新型提供一种弹夹自动装接装置，弹夹自动装接装置包括第一上料轨道1、第二上料轨道2和拼装轨道3，拼装轨道3上设有可沿拼装轨道3竖直滑移的夹座17，第一上料轨道1和第二上料轨道2的输出端均作用至拼装轨道3；
32.拼装轨道3的一侧安装有拼装推板7，拼装推板7与拼装轨道3相互平行，拼装推板7驱动连接第二气缸8，第二气缸8推动拼装推板7直至与拼装轨道3 接触。
33.第一上料轨道1输送塑料工件，第二上料轨道2主要输送空弹夹，空弹夹经过第二上料轨道2输送至拼装轨道3后，拼装轨道3在第一气缸6的带动下竖直向下移动，同步的，拼装推板7在第二气缸8的推动下，将第一上料轨道1输送的塑料工件一次推至空弹夹中，完成自动拼装。
34.第一上料轨道1与拼装轨道3之间设有第一推板9和第二推板10，第一推板9的起始位置位于第一上料轨道1的输出端，第一推板9的推出位置与第二推板10的起始位置重合，第二推板10的推出位置与品拼装推板7的起始位置重合。
35.第一推板9驱动连接第三气缸11、第二推板10驱动连接第四气缸12，第三气缸11推动第一推板9由第一上料轨道1的输出端至与第二推板10接触，第四气缸12第二推板10直至与拼装推板7接触。
36.第一上料轨道1上的塑料工件首先通过第一推板9推动至第二推板10的起始位置，然后通过第二推板10的推动将塑料工件输送至拼装推板7的初始位置，完成第一塑料工件的稳定转移。
37.第二推板10与拼装推板7之间还设有第三推板15和驱动连接于第三推板 15的第五气缸16，第三推板15通过第五气缸16滑动连接于拼装推板7。
38.当第二推板10将塑胶工件推至指定位置后，通过第三推板15能够进一步调整塑胶工件与空弹夹的对应关系，增加拼装的准确性。
39.第二上料轨道2的水平高度高于拼装轨道3的水平高度。
40.第二上料轨道2上设有将塑料工件水平推移至拼装轨道3的第二推料气缸5。
41.第二上料轨道2将空弹夹输送至拼装轨道3的上端，从而为拼装轨道3带动空弹夹下移完成拼装预留位置。
42.第一上料轨道1底部设有振动上料装置4。
43.通过上述技术方案，振动上料装置4能够避免塑料工件在上料时相互重叠，减少错误概率。
44.弹夹自动装接装置还包括下料轨道13和下料气缸14，下料轨道13和下料气缸14分别安装于拼装轨道3相对的两侧。
45.下料轨道13上还设有带动下料轨道13水平输送的第六气缸，下料轨道13 远离下料气缸14的一端设有倾斜通道18。
46.弹夹拼装完成后，下料气缸14将弹夹由拼装轨道3上的夹座17推送至下料轨道13，然后在第六气缸的带动下，弹夹水平输送至倾斜通道18，由倾斜通道 18下滑便于后续工序。
47.综上所述，本实用新型将塑胶工件通过第一上料轨道1、第二上料轨道2盘输送至拼装轨道3内，并在不同的气缸推动下完成塑胶工件的移动和拼装，实现了自动化的弹夹装接，提升了弹夹装接的效率。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
48.上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。