极片上料装置的制作方法

1.本实用新型属于极片输送装置领域，尤其涉及极片上料装置。


背景技术：

2.在极片检测线或者极片生产线中，极片通常是呈堆码的形式进行逐一输送实现检测或加工，现有的极片上料装置通常采用自动化上料，主要通过升降装置将料仓内的极片逐步抬升，其中当料仓内堆码的极片被逐渐输送出去后，整个生产线或检测线便需要暂停运作，等待重新添加极片到料仓后方能重新运行。该种方式不仅上料不连贯，而且极大的降低了生产输送的效率，无法满足企业的生产需要。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种能够不间断上料，提高生产效率的极片上料装置。
4.本实用新型的目的采用如下技术方案实现：
5.极片上料装置，包括
6.多个储料仓，均用于存储极片；
7.顶升装置，用于驱动任一所述储料仓内的极片升降移动；
8.移动切换装置，能够驱动多个所述储料仓和\或顶升装置移动以使其中一所述储料仓抵达所述顶升装置的顶升工位上。
9.进一步地，还包括用于检测各所述储料仓是否还有极片的物料检测装置，所述顶升装置和移动切换装置根据所述物料检测装置的检测信息进行动作。
10.进一步地，还包括用于提醒工作人员的提醒装置，所述提醒装置根据所述物料检测装置的检测信息进行动作。
11.进一步地，所述储料仓底部开设有通孔，所述顶升装置包括螺杆传动机构、可随着所述螺杆传动机构的螺杆升降的承托件以及用于驱动所述螺杆传动机构动作的升降驱动器，所述承托件的形状与所述通孔的形状相适配。
12.进一步地，所述储料仓内设有多根用于限制极片移动的限位柱。
13.进一步地，所述移动切换装置包括滑轨机构以及驱动所述滑轨机构动作的滑动驱动器，各所述储料仓可滑动的设置于所述滑轨机构上。
14.进一步地，还包括用于支撑多个储料仓的支撑件，所述支撑件沿着所述滑轨机构的长度方向设置，各所述储料仓可滑动的设置于所述支撑件上。
15.进一步地，还包括用于检测各所述储料仓是否抵达所述顶升装置的顶升工位的定位检测装置，所述顶升装置和移动切换装置根据所述定位检测装置的检测信息进行动作。
16.相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
17.本实用新型的极片上料装置在使用时，可将极片放置在多个储料仓内之后通过顶升装置将一个储料仓内的极片逐渐顶升送出，当其中一个储料仓内的物料输送完后，此时
移动切换装置便移动储料仓或顶升装置使得另一个储料仓抵达顶升装置的顶升工位上继续进行送料，最后工作人员也对已经输送完极片的储料仓内重新添加极片，以备后续的上料。本方案通过上述设置，整体输送线不再需要停机等待储料仓的补充，能够满足对极片的不间断上料，生产线整体的更智能，生产效率更高。
附图说明
18.图1是本实用新型极片上料装置优选实施方式的结构示意图；
19.图2是本实用新型储料仓优选实施方式的结构示意图；
20.图3是本实用新型顶升装置优选实施方式的结构示意图；
21.图4是本实用新型移动切换装置优选实施方式的结构示意图。
22.其中，图中各附图标记：
23.10、储料仓；101、限位柱；102、通孔；20、顶升装置；201、螺杆传动机构；202、升降驱动器；203、承托件；30、移动切换装置；301、滑轨机构；302、支撑件；303、定位检测装置；40、物料检测装置。
具体实施方式
24.下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
25.本实用新型参照图1-图4所示，包括均用于存储极片的多个储料仓10、用于驱动任一储料仓10内的极片升降移动的顶升装置20以及移动切换装置30，移动切换装置30能够驱动多个储料仓10和\或顶升装置20移动以使其中一储料仓10抵达顶升装置20的顶升工位上。本方案在使用时，可将极片放置在多个储料仓10内之后通过顶升装置20将一个储料仓10内的极片逐渐顶升送出，当其中一个储料仓10内的物料输送完后，此时移动切换装置30便移动储料仓10或顶升装置20使得另一个储料仓10抵达顶升装置20的顶升工位上继续进行送料，最后工作人员也对已经输送完极片的储料仓10内重新添加极片，以备后续的上料。通过上述设置，整体输送线不再需要停机等待储料仓10的补充，能够满足对极片的不间断上料，生产线整体的更智能，生产效率更高。
26.作为本实用新型的优选实施例，其还可具有以下附加技术特征：
27.本实施例中，参照图2所示，还包括用于检测各所述储料仓10是否还有极片的物料检测装置40，所述顶升装置20和移动切换装置30根据所述物料检测装置40的检测信息进行动作。当任一个储料仓10内的极片输送完毕后，物料检测装置40便会检测到储料仓10内部的极片已经清空，此时顶升装置20便复位回到初始状态，同时移动切换装置30便会启动驱动储料仓10或顶升装置20移动以使得另一个储料仓10移动抵达顶升装置20的顶升工位上，以此实现不间断上料。通过上述物料检测装置40的设置，能够自动识别各出料仓内极片的情况，使得移动切换装置30和顶升装置20能够准确根据输送情况进行运作，装置整体的智能化更高，使用效果更佳。
28.其中物料检测装置40可为负载传感器，将负载传感器设置在每个储料仓10的底部，同时将堆码的极片放置于负载传感器上方，当负载传感器上方不在受到压力时，此时便
可判断出料仓内的极片已经都被输送完，可传达信息至顶升装置20和移动切换装置30分别进行对应动作。在其他实施方式中，物料检测装置40也可为视觉检测装置等，通过直接采集各储料仓10内的图像以此判断出仓内极片的剩余情况，并不局限于上述实现方式。
29.结合上述物料检测装置40的设置，本实施例中，还包括用于提醒工作人员的提醒装置，所述提醒装置根据所述物料检测装置40的检测信息进行动作。当物料检测装置40检测到储料仓10内的极片已经清空时，此时物料检测装置40也会发送信息至提醒装置使其启动，以此提醒工作人员对输送完极片的储料仓10内补充极片。通过该设置，能够及时的提醒工作人员进行补料，避免出现忘记补料的情况，满足不间断上料的需求。
30.本实施例中，参照图1-图3所示，所述储料仓10底部开设有通孔102，所述顶升装置20包括螺杆传动机构201、可随着所述螺杆传动机构201的螺杆升降的承托件203以及用于驱动所述螺杆传动机构201动作的升降驱动器202，所述承托件203的形状与所述通孔102的形状相适配。在进行上料时，升降驱动器202便会启动使得螺杆传动机构201运作，此时螺杆便会向上抬升，并将承托件203向上顶升，承托件203穿过通孔102后便会带动上方堆码的极片一并向上移动，当抵达一定高度后，搬运装置便会将其运作离开，之后螺杆便会间断得上升一固定高度，逐渐完成所有极片的输送。通过上述设置，能够稳定的进行对极片的顶升输送，能够将极片有序且准确输送至下一装置的工作工位上，确保后续流程的顺利进行。
31.本实施例中，参照图2所示，所述储料仓10内设有多根用于限制极片移动的限位柱101。由于极片的形状不完全与储料仓10的横截面形状相同，同时多个极片均呈堆码的方式放置，通过限位柱101的设置，对极片起到一定的限位作用，使得极片均呈着同一角度摆放堆码，方便后续检测流程的统一检测，同时多根限位柱101也能够防止堆码的极片倾斜影响对极片的顶升输送。
32.本实施例中，参照图4所示，所述移动切换装置30包括滑轨机构301以及驱动所述滑轨机构301动作的滑动驱动器，各所述储料仓10可滑动的设置于所述滑轨机构301上。当需要切换储料仓10时，此时滑动驱动器便会启动并带动多个储料仓10沿着滑轨机构301进行移动，直至另一个储料仓10移动至顶升装置20的顶升工位上。通过上述设置，能够给各储料仓10的移动起到导向作用，同时也能够快速实现储料仓10的切换，减少工作人员的劳动强度，提高工作效率。
33.结合上述滑轨机构301的设置，本实施例中，参照图1所示，还包括用于支撑多个储料仓10的支撑件302，所述支撑件302沿着所述滑轨机构301的长度方向设置，各所述储料仓10可滑动的设置于所述支撑件302上。由于顶升装置20是由下至上的方式实现对极片的顶升输送，为了避免发生干涉，其中多个储料仓10是侧壁与滑轨机构301连接以实现滑动移动。通过支撑件302的设置，能够从底部辅助托起多个储料仓10，使得储料仓10与滑轨机构301的连接不会过于薄弱，防止储料仓10因承载过重而从滑轨机构301上脱离，影响装置的正常运行。
34.本实施例中，参照图4所示，还包括用于检测各所述储料仓10是否抵达所述顶升装置20的顶升工位的定位检测装置303，所述顶升装置20和移动切换装置30根据所述定位检测装置303的检测信息进行动作。通过定位检测装置303的设置，能够对应检测各个储料仓10是否移动到顶升装置20的顶升工位的正上方，确保顶升装置20启动后不会与储料仓10发生干涉，同时确保顶升装置20能准确顶升仓内的极片向上抬升。
35.其中，定位检测装置303可为红外线传感器或接近开关，当另一储料仓10移动至红外线传感器或接近开关检测到时，此时便可控制顶升装置20启动实现不间断上料。具体的，本实施例中，储料仓10和定位检测装置303的数量均为两个，两个定位检测装置303分别设置在滑轨机构301的两端，当一侧定位检测装置303检测到储料仓10时，则证明另一个储料仓10抵达顶升装置20的顶升工位上。
36.在不出现冲突的前提下，本领域技术人员可以将上述附加技术特征自由组合以及叠加使用。
37.上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。