包装盒开盒装置的制作方法

1.包装盒开盒装置，属于产品包装技术领域。


背景技术：

2.目前，在很多领域（如手套）都需要对产品放入包装盒内进行包装。为了运输方便，包装盒在使用之前均为压平状态，因此在手套装入包装盒之前，需要首先将包装盒展开，露出包装盒的内部空间，在现有技术中，包装盒的展开工作均由人工完成，因此不仅工作强度较大，而且效率低下。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种通过设置开盒机构，开盒机构中开盒平移气缸和开盒升降气缸将包装盒进行自动展开，相比较传统的人工开盒方式，降低了劳动强度，同时提高了工作效率的包装盒开盒装置。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该包装盒开盒装置，包括盛放包装盒的盒仓，其特征在于：在盒仓开口处的前侧设置有固定包装盒的载盒机构，在载盒机构的上方设置有开盒机构，开盒机构包括在水平方向往复移动的平移机构，在平移机构的活动端固定有在竖直方向往复升降的升降机构，在升降机构的活动端设置有与包装盒接触并带动包装盒动作的驱动件。
5.优选的，所述的载盒机构包括间隔设置的两块载盒底板，在两块载盒底板的表面分别设置有一块铰接板，在两侧铰接板的上方分别水平设置有一块升降板，所述的载盒机构往返于盒仓的开口和两块升降板之间的间隙内。
6.优选的，在所述两侧铰接板的内侧分别竖直固定有一个升降气缸，在两侧升降气缸的活塞杆竖直向上，所述的升降板分别固定在两侧升降气缸活塞杆的顶部，在两块升降板的表面分别设置有至少一个升降吸盘。
7.优选的，所述的两块载盒底板通过朝向盒仓的连接板连接为一体，在两侧铰接板处分别设置有一个朝向盒仓水平方向延伸的扶盒板，在连接板上设置有用于带动扶盒板摆动的扶盒气缸。
8.优选的，两块所述的扶盒板分别固定在同一条铰接轴上，铰接轴的两端分别穿过两侧的铰接板并与铰接板转动连接，扶盒气缸通过连杆机构连接在铰接轴的中部。
9.优选的，所述的平移机构为水平设置的开盒平移气缸，所述的升降机构为竖直设置的开盒升降气缸，所述的驱动件包括连接在开盒升降气缸活动端的开盒梁以及固定在开盒梁底部的开盒吸盘。
10.优选的，所述的开盒梁包括固定在开盒升降气缸活动端的开盒竖梁，开盒竖梁竖直设置，在开盒竖梁的底部横向固定有开盒横梁，开盒横梁位于载盒机构的正上方，开盒横梁的两端水平延伸至载盒机构的边缘处，开盒吸盘位于开盒横梁的底部。
11.与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：
12.1、在本包装盒开盒装置中，通过设置开盒机构，开盒机构中开盒平移气缸和开盒升降气缸将取盒机构转移到载盒机构表面的包装盒进行自动展开，相比较传统的人工开盒方式，降低了劳动强度，同时提高了工作效率。
13.2、通过设置扶盒板，保证了包装盒在转移工程中的一致性，同时不会从载盒机构上掉落。
14.3、在盒仓中，通过间距可调的两块盒仓侧板以及高度可调的两块盒仓托板，使盒仓可以容纳不同大小的包装盒。
附图说明
15.图1为包装盒开盒装置轴测图。
16.其中：1、取盒气缸2、取盒转轴3、扶盒板4、扶盒气缸5、取盒摆臂6、载盒底板7、铰接板8、升降板9、升降吸盘10、取盒板11、升降气缸12、开盒横梁13、开盒吸盘14、开盒竖梁15、开盒升降气缸16、开盒平移气缸17、盒仓底板18、盒仓滑轨19、盒仓侧板20、盒仓托板。
具体实施方式
17.图1是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1对本实用新型做进一步说明。
18.如图1所示，包装盒开盒装置，包括倾斜设置的盒仓，在盒仓内叠放有若干压平状态的包装盒（图中未画出）。在盒仓的下端输出口处设置有用于承载包装盒和转运包装盒的载盒机构，在盒仓下端输出口的正下方设置有取盒机构，取盒机构往返于盒仓和载盒机构，将盒仓内的包装盒转移到载盒机构的表面。在载盒机构的正上方设置有开盒机构。
19.载盒机构包括并排设置的两块载盒底板6，两块载盒底板6间隔设置，在两块载盒底板6的后端（靠近盒仓）的一端通过连接板连接为一体。在两块载盒底板6的表面分别垂直固定有一块铰接板7，两侧载盒底板6表面的铰接板7相对设置，在两块铰接板7的内侧分别固定有一个升降气缸11，两侧升降气缸11的活塞杆竖直向上，在两侧升降气缸11活塞杆的顶部分别水平固定有一块升降板8，在两块升降板8的表面分别设置有随升降板8升降的升降吸盘9。
20.在两侧升降气缸11的后侧分别设置有一块扶盒板3，扶盒板3自铰接板7处向后水平延伸。两块扶盒板3通过一条铰接轴连接，铰接轴的两端分别穿过两侧的铰接板7后与两侧的铰接板7铰接。在连接两块载盒底板6的表面连接板表面设置有扶盒气缸4，扶盒气缸4通过连杆机构连接在铰接轴的中部，当扶盒气缸4的活塞杆复位时，通过连杆推动铰接轴转动，进一步带动两块扶盒板3摆动至与载盒底板6水平的状态；当扶盒气缸4的活塞杆输出时，通过连杆推动铰接轴转动（反向），带动两块扶盒板3摆动至与载盒底板6垂直的状态，此时两块扶盒板3垂直位于两块载盒底板6的后部。
21.取盒机构包括水平设置的取盒气缸1，取盒气缸1为摆动气缸，在取盒气缸1摆动轴的端部通过联轴器连接有取盒转轴2，取盒转轴2的两端分别通过轴承座进行支撑。取盒转轴2位于盒仓输出后的正下方。
22.在取盒转轴2的表面径向安装有取盒摆臂5，在取盒摆臂5的另一端固定有取盒板10，在取盒板10的表面设置有若干取盒吸盘，当取盒板10处于水平状态时延伸至两块升降
板8之间，并与其两侧的升降板8处于同一平面，此时取盒板10表面的取盒吸盘与两侧升降板8表面的升降吸盘9处于同一水平面。
23.上述的开盒机构包括开盒平移气缸16以及开盒升降气缸15，开盒平移气缸16和开盒升降气缸15均为直线气缸，开盒平移气缸16水平设置，在开盒升降气缸15竖直固定在开盒平移气缸16的活动端处，在开盒升降气缸15的活动端竖直固定有开盒竖梁14，在开盒竖梁14的底部横向固定有开盒横梁12，开盒横梁12位于载盒机构的正上方，开盒横梁12的两端水平延伸至升降板8的边缘处，在开盒横梁12的底部设置有开盒吸盘13。
24.上述的盒仓包括倾斜设置的盒仓底板17，盒仓底板17沿包装盒的长度方向布置，在盒仓底板17的表面的前后两端分别横向设置有一条盒仓滑轨18，在两条盒仓滑轨18的两端分别设置有滑块，通过同侧前后的两个滑块分别固定有一块盒仓侧板19，两侧的盒仓侧板19与盒仓底板17垂直设置。
25.在盒仓底板17表面还开设有两个通孔，在两个通孔内分别倾斜设置有一个气缸，气缸的活塞杆穿过盒仓底板17后分别固定有一块盒仓托板20。通过盒仓底板17表面的盒仓托板20和其两端的盒仓侧板19包围形成盒仓的容纳空间，包装盒放置在该容纳空间中。并且通过间距可调的两块盒仓侧板19以及高度可调的两块盒仓托板20，使盒仓可以容纳不同大小的包装盒。
26.具体工作过程及工作原理如下：
27.取盒气缸1首先动作，通过取盒摆臂5带动取盒板10摆动至盒仓的输出口处，当取盒板10与包装盒的表面接触后，取盒吸盘将包装盒吸附，然后取盒气缸1反向转动，将包装盒转移到载盒机构表面。
28.当包装盒与载盒机构接触后，升降板8表面的升降吸盘9与取盒吸盘同时将包装盒吸住。然后开盒平移气缸16动作，将开盒升降气缸15转移至靠近盒仓的一侧。开盒升降气缸15动作，通过开盒竖梁14带动开盒横梁12下降至包装盒表面，同时开盒吸盘13将包装盒的上表面吸附。
29.开盒升降气缸15反向动作，通过开盒竖梁14带动开盒横梁12上升，使包装盒的上表面和下表面开始分离并在其侧部形成开口，同时开盒平移气缸16反向动作，带动包装盒的上表面在上升的同时向另一侧摆动，使包装盒侧部的开口由平行四边形逐渐变为矩形开口，当包装盒侧部的开口变为矩形时，包装盒的上表面和下表面处于最大间距处。若此时停止开盒动作，在将包装盒释放后，包装盒的上表面会在盒体本身的拉力作用下反向（朝向盒仓一侧）摆动。
30.因此当包装盒侧部的开口变为矩形时，开盒平移气缸16继续移动，带动开盒升降气缸15继续朝向远离盒仓的一侧移动，同时开盒升降气缸15驱动开盒竖梁14带动开盒横梁12再次下降，直至包装盒侧部开口出现反向的平行四边形状。
31.此时开盒吸盘13将包装盒释放后，开盒升降气缸15上升，带动开盒吸盘13远离包装盒的上表面，此时包装盒在盒体本身的拉力作用下反向摆动，直至包装盒侧部开口反向呈现出矩形状并维持。
32.此时取盒气缸1撤销对包装盒底面的吸附，升降气缸11上升，使展开后的包装盒远离取盒气缸1，然后扶盒气缸4动作，带动两块扶盒板3摆动至与载盒底板6垂直的状态，此时两块扶盒板3竖直位于包装盒的后侧。然后驱动载盒机构朝向远离盒仓的一侧移动，包装盒
在升降吸盘9的吸附作用以及扶盒板3的作用下远离盒仓至下一工序。
33.载盒机构在将包装盒转移至下一工序处后，扶盒气缸4的活塞杆输出，带动扶盒板3变为水平状态，同时升降吸盘9撤销对包装盒的吸力，在下一工序将包装盒取走之后，升降气缸11复位，通吃载盒机构返回盒仓处，对下一个包装盒进行开盒操作，如此往复。
34.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。